Лесоматериалы доставляют на предприятие автомобильным транспортом и складируют на специально выделенную крытую площадку. Площадка для лесоматериалов служит для создания запасов древесного сырья, требуемого для производственного процесса. Древесину следует хранить так, чтобы она не была подвержена гниению.
Подготовка древесного сырья к производству плит, состоящая в приготовлении кондиционной щепы, включает следующие операции: разделку древесины на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины; рубку древесины на щепу; сортировку щепы для отбора требуемого размера с доизмельчением крупной фракции и удалением мелочи; извлечение из щепы металлических предметов; сушку щепы для удаления избыточной влаги.
По мере необходимости лесоматериалы подаются в производственный цех, где складируется с учетом запаса древесины 4 часов. Разделка бревен необходима для придания исходному сырью размеров, соответствующих параметрам рубительной машины, а также для вырезки участков, сильно пораженных гнилью. Для этого круглый лес при необходимости подается на окоревательный станок.
Для приготовления щепы используют многоножевые дисковые рубительные машины, дающие хорошую форму щепы и чистый, несмятый срез, а также равномерную фракцию при высоком проценте выпуска кондиционной щепы или барабанные рубительные машины.
Полученную щепу после рубительных машин сортируют, в результате чего отбирают технологическую щепу, соответствующую предъявляемым к ней требованиям. Однородность щепы по фракционному составу имеет большое значение для создания нормальных условий работы размольного оборудования. Щепу с размерами, превышающими установленные, передают на дополнительное измельчение. Мелочь, отсеивающуюся в процессе сортирования, удаляют из цеха как отходы.
Для измельчения крупной щепы используют молотковые дезинтеграторы. Кондиционную щепу направляют в бункеры запаса или расходные бункеры в размольном отделении.
Подготовленная щепа хранится в бункере до момента ее подачи по вибрационному желобу в стружечный станок с ножевыми кольцами, где она дальше перерабатывается в плоскую тонкую стружку, отличающуюся большой гибкостью.
Стружка подается в сито и сортируется на стандартную и грубую фракцию. Накопившаяся стружка грубой фракции транспортируется в мельницу, где происходит ее доизмельчение.
С целью обеспечения равномерного уровня влажности во время производственного процесса стружка сушится в специальной аэродинамической сушилке до достижения влажности 8 % в расчете на вес в абсолютно сухом состоянии. Подготовленная стружка загружается в бункер и подается частями на весовое дозирование.
Гипсовое вяжущее подается в производственный цех посредствам винтового конвейера с разгрузкой в бункера запаса. Гипс из бункера направляется питателем в сухой шнековый смеситель. Равномерная подача из бункера гипсового вяжущего осуществляются шнековым питателем, вмонтированным в донную часть бункера. В нижней части бункера над питателем имеется днище, в котором расположены окна. Количество поступающего гипса в шнековый питатель регулируется шиберами.
Тщательное перемешивание всех сырьевых компонентов происходит в специальном смесителе, куда они подаются один за другим. Материалы взвешиваются, и дозируется строго в необходимом количестве. Базовой величиной для навески гипса служит количество древесины в абсолютно сухом состоянии. Базовой величиной для химических добавок, выполняющих роль замедлителя, служит количество гипса.
Следует отметить, что процентильное содержание гипса в основной рецептуре можно уменьшить и соответственно увеличить количество органических материалов. При этом технологические свойства строительного материала изменятся.
Качество выполнения операции формирования плит определяет наряду с другими условиями качество поверхности и прочность готовой плиты, поэтому следует тщательно контролировать точность насыпки. Так как насыпной материал относительно влажен, настилочная машина должна соответствовать данным особым условиям технологического процесса. Для этого используется система формирования ковра с применением воздушной сепарации и для данного типа материала.
Во время процесса насыпки сепарация материала происходит в зависимости от размера щепы, что дает возможность достигать оптимальное качество поверхности ковра. Установка оснащена 4 настилочными головками. Насыпка материала на транспортные поддоны происходит непрерывно. Вес контролируется с помощью специальных весов для плит. Бракованные заготовки выводятся из производственного процесса, а материал опять подается в настилочную машину.
После настилочной машины бесконечный насыпной ковер на поддонах разделяется с помощью быстрого ленточного питателя и направляется в загрузочную установку. Если требуется структурирование плит, перед подачей в загрузочную установку накладывается структурный шаблон.
После процесса формирования заготовок плит, они штабелируются в пакеты с помощью специальной установки. Формирование пакетов происходит в так называемых зажимных клетях. В прессе пакет с плитами уплотняется до размера зажима. Размер зажима соответствует сумме толщины плиты и толщины поддона и количеству плит в пакете. Процесс схватывания требует определенного времени, поэтому пакет плит должен находиться в зажимной клети в абсолютно точном положении. Зажимная клеть должна быть стабильной и соответствовать точным размерам. Запрессованные пакеты, зафиксированные в зажимных клетях, на время процесса схватывания с помощью погрузочно-транспортирующего портального манипулятора подаются на специальную площадку твердения изделий. Через 2-3 часа плиты можно начать штабелировать.
Штабелирование происходит по принципу ГСП – поддон – ГСП – поддон. Плиты перевозятся манипулятором в специальный канал для сушки. Транспортные поддоны чистятся, смазываются разделительной эмульсией и возвращаются обратно на участок формирования. Выравнивание числа поддонов (при изменении толщины плиты) происходит путем добавления или убавления количества поддонов со склада.
В случае изготовления плит со структурой шаблоны штабелируются отдельно и после чистки возвращаются через специальную транспортную секцию в производственный процесс.
Перед тем, как плиты будут транспортироваться на склад, влажность плит должна находиться в равновесии с влажностью воздуха (рекомендуется для сохранения стабильности формы). Сушка происходит в проточном канале.
Сушка производится горячим воздухом, нагреваемым паровыми калориферами. Выход листов из сушильной камеры происходит при помощи шести ярусного транспортера сушильной камеры с разной длиной рядов, откуда листы переходят на транспортер выхода сухих листов. Бракованные листы подаются вилочным погрузчиком к станку вторичной резки, на котором отрезаются бракованные части и заготовляются листы уменьшенных размеров. Температура в сушильной камере подбирается таким образом, что бы влажность листа на выходе составляла не более 5 – 7 %.
Фактическую температуру воздуха в сушильной камере можно регулировать с пульта управления горелкой. Параметры температуры воздуха в сушильной камере подбираются опытным путем (они зависят от температуры и влажность окружающей среды, химического состава и влажности сырья, время года и т. д.). Ориентировочные показатели температуры в сушильной камере:
на переходе из печи в сушильную камеру – 180–200 °С,
на выходе из сушильной камеры – 90–100 °С.
После сушки плиты извлекаются из транспортной системы и обрезаются на заданные форматы с помощью обрезной пилы. В последующей штабелирующей установке формируется пакет плит, который на специальных передвижных устройствах транспортируется на склад готовой продукции, линию шлифования или установку для разреза плит.
Транспортировка и хранение гипсостружечных плит требует соблюдения правил:
габариты транспортного пакета (с поддоном или прокладками) не должны превышать 4100×1300×800 мм, масса – не более 3000 кг;
штабель, сформированный из пакетов, при хранении должен быть не выше 3,5 метров;
при перевозке транспортных пакетов в открытых железнодорожных и автомобильных транспортных средствах пакеты должны быть защищены от увлажнения;
при погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских и других работах не допускаются удары по листам;
хранить ГКЛ следует в закрытом сухом помещении с сухим или нормальным влажностным режимом раздельно по видам и размерам.