рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Раздел Строительство
/
Вид работы: Методические Указания
/
Методические указания По курсовому и дипломному проектированию по дисциплине Ремонт автомобилей Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине Ремонт автомобилей . 1 Общая часть

Реферат Курсовая Конспект

Выберите учебное заведение

Методические указания По курсовому и дипломному проектированию по дисциплине Ремонт автомобилей Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине Ремонт автомобилей . 1 Общая часть

Методические указания По курсовому и дипломному проектированию по дисциплине Ремонт автомобилей Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине Ремонт автомобилей . 1 Общая часть - Методические Указания, раздел Строительство, Методические Указания ...

Методические указания

По курсовому и дипломному проектированию

(раздел «Технологическая часть» -

подраздел «Разработка технологического процесса восстановления детали)

по дисциплине "Ремонт автомобилей"

Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

В методических указаниях даны пояснения по раскрытию основных разделов курсового проекта, оформлению планировок, комплекта технологических документов, пояснительной записки. В материале представлены примеры ответов на все подразделы, образцы оформления бланков заданий, планировок, технологических карт и т.п. В приложениях имеется справочный и нормативный материал, данные станков и технологической оснастки.

Методические указания позволяют грамотно выполнить курсовой проект, систематизировать и углубить изученный материал по дисциплине «Ремонт автомобилей».

Содержание

Общие положения..............................................................................................…………3

Требования к оформлению пояснительной записки...................................………. ..7

Введениe.............................................................................................................………. 14

1 Общая часть...................................................................................................…….…. 14

1.1 Хаpактеpистика детали...................................................................................14

1.2 Технические тpебования на дефектацию детали..............................…..........16

1.3 Дефекты детали и пpичины их возникновения..................................…........19

1.4 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали......................….......19

1.5 Выбоp pазмеpа паpтии деталей....................................................................…21

2 Технологическая часть................................................................................….…........22

2.1 Маpшpут pемонта.......................................................................................…. 22

2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали........................….....22

2.3 Выбоp технологических баз.......................................................................…..29

2.4 Технологические схемы устpанения дефектов………........................…........30

2.5 Расчет пpипусков..........................................................................................…37

2.6 Технологический маpшpут восстановления детали............................…........42

2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки........................................54

2.8 Расчет pежимов обpаботки.........................................................................…..60

2.9 Расчет ноpм вpемени..................................................................................….64

2.10 Расчет годового объема работ………………………………………………

2.11 Расчет годовых фондов времени……………………………………………

2.12Расчёт числа основных рабочих…………………………………………….

2.13 Организация технологического процесса на участке……………………..

2.14 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки……………………………………………

2.15 Расчёт площади участка………………………………………………………

2.16 Проектирование планировки участка восстановления……………………

2.17 Тpебования охраны труда………….............................................................…69

2.18 Технологическая документация.................................................................….69

3 Констpуктоpская часть...............................................................................…………..74

3.1 Анализ существующих конструкций приспособления……………………….74

3.2 Назначение и устpойство приспособления...……………………..........…......75

3.3 Принцип действия приспособления…………………………………………..75

3.4 Расчет пpиспособления...............................................................................….75

3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления……..75

Заключение.........................................................................................................…………76

Примерная схема доклада учащегося.........................................................……..…….76

Список использованных источников..........................................................…..……….77

Пpиложения.....................................................................................................…….……80

Общие положения

В пpоцессе курсового пpоектиpования учащиеся должны научиться pазpабатывать технологические пpоцессы восстановления деталей, pассчитывать… Для выполнения курсового пpоекта требуется значительное количество спpавочного… В индивидуальные задания на куpсовое пpоектиpование (обpазец пpилагается) включают pазpаботку технологического…

Требования к оформлению пояснительной записки

Требования к оформлению пояснительной записки курсового проекта составлены на основании ГОСТ 2.105-95 «Общие требования к текстовым документам» [2].

Титульный лист

Титульный лист является первым листом документа и его выполняют на листе формата А4 в установленной форме (смотри с.7).

Содержание

Содержание включает наименование всех разделов, подразделов и пунктов с указанием номеров страниц, на которых размещается начало материалов: разделов, подразделов, пунктов. Содержание выполняется на формате А4 и имеет основную надпись (штамп), заполняемый согласно ГОСТ 2.104-68 форма 2.2а (смотри с.8,9) [3]. Слово "Содержание " записывают в виде заголовка (симметрично тексту) с прописной буквы. Наименования, включенные в содержание, записывают строчными буквами, начиная с прописной буквы.

Текст записки

Пояснительная записка печатается или пишется чернилами (пастой) фиолетового или черного цвета, четко и аккуратно в соответствии с требованиями… Текст пишут, оставляя от рамки формата в начале строк не менее 5 мм и в конце… Текст записки делят на разделы, подразделы и пункты.

Нумерация

Разделы должны иметь порядковые номера в пределах всего документа, обозначенные арабскими цифрами без точки. Например, 1 Характеристика объекта… Все формулы, иллюстрации и таблицы в тексте нумеруются сквозной нумерацией…

Формулы

Пример: Фактическая подача инструмента S ,мм/об, определяется по формуле S = Sтабл К1 К2 К3 , (3)

Иллюстрации

Иллюстрации (рисунки, схемы, эскизы) должны иметь наименование и при необходимости пояснительные данные (подрисуночный текст). Пояснительные данные и слово "Рисунок" размещают под иллюстрацией, причем слово "Рисунок" помещают ниже пояснительных данных симметрично рисунку. Иллюстрации располагаются по тексту, возможно ближе после упоминания о них.

Таблицы

Таблица может иметь заголовок, который следует выполнять строчными буквами /кроме первой прописной/ и помещать над таблицей. Заголовок должен быть… Таблица___________________________________________________________________

Ссылки

При использовании справочных материалов данные должны подтверждаться источником, при этом необходимо делать ссылку на список использованной литературы, например, [5, с. 11], [6, табл. 1] и т.д. [4].

Ссылки в тексте на порядковые номера формул дают в скобках, например, "… в формуле (3)".

Ссылки на все иллюстрации дают, например, "… на рисунке 3" .

На все таблицы перед ними должны быть ссылки в тексте, например, "… в таблице 5".

Ссылки на ранее упомянутые формулы, иллюстрации, таблицы дают с сокращенным словом "смотри", например: "см. рисунок 3" или "см. таблицу 2", или "см. формулу (4)".

Список использованных источников

Список должен содержать перечень источников, использованных при выполнении проекта. Источники в списках следует располагать в порядке появления в ссылках на них в тексте записки согласно ГОСТ 7.1 – 84 [5], например:

1. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Мастерство;Высш. школа, 2001. – 496 с.

Введение

Во введении отражаются современное состояние и важнейшие направления развития в области автомобильного транспорта и капитального ремонта автомобилей, основные цели и мероприятия по усилению режима экономии, повышению технического уровня производства, механизации производственных процессов, по разработке и совершенствованию существующих технологических процессов восстановления деталей с внедрением энергосберегающих технологий, повышению производительности труда, улучшению качества продукции и увеличению ресурса работы изделий.

Введение должно быть логически связано с темой курсового проекта, т. е. с централизованным восстановлением деталей на специализированных предприятиях. Необходимо отразить цель курсового проекта, значение и технико-экономическую целесообразность восстановления деталей.

Например, «Цель курсового проекта - разработать технологический процесс восстановления детали – кольцо сальника ступицы заднего колеса №5336-3104082 - с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать наплавочный участок с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, с соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест».

Введение должно быть написано на одной…двух страницах.

Общая часть

Характеристика детали

Характеристика детали включает:

· наименование и номер детали по каталогу;

· назначение детали, ее конструктивные особенности и местонахождение в узле;

· марку материала детали и номер стандарта. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;

· химический состав (форма I) и механические свойства (форма 2) материала детали [6-9];

· вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и твердость;

· технологические и эксплуатационные свойства материала детали (форма 3) - возможность обработки материала детали резанием, давлением, сваркой, термической обработкой и пр. (данные обосновать).

· габаритные размеры: длину, диаметр (ширину и высоту); массу детали.

Форма 1

номер наименование материала Наименование и марка материала Химический элемент и его процентное содержание, % … Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей, рабочих чертежах деталей, справочниках,…

Форма 2

Таблица............. Механические свойства.........................................…………

номер наименование материала

Наименование и марка материала	Показатель

Форма 3

номер наименование материала Наименование и марка материала Вид заготовки и способ ее получения Вид термической…

Пример

Шестерня ведущая заднего моста № 5336-2402017 расположена в редукторе заднего моста и вместе с ведомой шестерней образует главную передачу.

Деталь представляет собой вал-шестерню с винтовыми зубьями, посадочными шейками под два конических и один роликовый цилиндрический подшипник, с прямобочными шлицами и метрической резьбой на хвостовике.

Ведущая шестерня предназначена для передачи крутящего момента от карданного вала к ведомому зубчатому колесу. Шестерня ведущая собирается отдельным узлом в сборе с картером подшипников, подшипниками, регулировочными шайбами и т. д.

Шестерня изготовлена из легированной стали 20ХН3А ГОСТ 4543-71. Химический состав и механические свойства стали приведены в таблицах 1,2.

Поверхности детали подвергают закалке токами высокой частоты с последующим отпуском до твердости: для шлицев 32...34 HRCэ, для резьбы 26...31 HRCэ, для зубьев 57...59 HRCэ. Габаритные размеры детали: длина - 263 мм, наибольший диаметр - 150 мм, масса - 8 кг.

Технические требования на дефектацию детали

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта технических требований на дефектацию детали" (форма 4) [10, 11, 12 и др.], в которой приводятся следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали, и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Для полного представления о дефектах детали, точности восстанавливаемых поверхностей, а также определения способов восстановления выполняется ремонтный чертеж.

Ремонтный чертеж детали (рисунок 1) выполняется в соответствии с ЕСКД. Места на детали, подлежащие восстановлению, выполняются на чертеже сплошной основной линией, остальные поверхности – сплошной тонкой линией.

На ремонтных чертежах предельные отклонения размеров восстанавливаемых поверхностей проставляются в виде числовых значений, либо в виде условных обозначений (H7, H9, N6, K6 и т. п.), рядом с которыми в скобках помещают их числовые значения. Дается также информация о шероховатости поверхностей, подлежащих ремонту, точности их формы и взаимного расположения относительно других поверхностей детали.

На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображаются только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения восстановления детали или сборочной единицы.

На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытия, рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к ремонту.

Форма 4

При применении сварки, пайки на ремонтном чертеже указываются наименование, марка, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер… На ремонтных чертежах категорийные (ремонтные) и пригоночные размеры, а также… Для определения способа ремонта на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц помещают технологические требования и…

Пример

Карта технических требований на дефектацию детали
Вилка скользящая карданного шарнира Наименование детали (сборочной единицы) ……………………………………………………………………………
	Номер детали (сборочной единицы): 130-2202048 ……………………………………………… обозначение по чертежу
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88 ……………………………………………… наименование, марка, номер стандарта
Твердость: Закаленного слоя 42…56 HRC_э ……………………………………………… Незакаленных поверхностей 207…241 HB
Поз. на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер	Заключение
по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
	Износ отверстий под подшипники	Пробка 39,05 мм или нутромер индикатор- ный НИ 18-50 ГОСТ 868-82	39^{+ 0,027}_{- 0,010}	39,05	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка. Постановка втулок.
	Износ направляющей шейки	Скоба 53,90 мм или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90	54^-0,05_-0,08	53,92	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка в среде углекислого газа. Наплавка под слоем флюса.
	Износ шлицевых зубьев по наружному диаметру	Скоба 61,89 или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90	62^-0,065_{- 0,105}	61,89	То же
	Износ шлицевых зубьев по диаметру делительной окружности	Ролики Ø 5,493 мм, специальный калибр с двумя роликами L= 66,30 мм или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90	Размер по роликам 66,4 не менее	Размер по роликам 66,30	Ремонтировать. Наплавка в среде углекислого газа. Наплавка под слоем флюса.
	Резьбы: М8 – 6Н

Рисунок 1 – Ремонтный чертеж детали

Дефекты и причины их возникновения

В этом подразделе требуется описать условия работы детали в узле (агрегате), указав вид трения, характер действующих нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные, вибрационные), характер деформаций (растяжение, изгиб, сжатие, кручение), характер износа (равномерный, неравномерный, односторонний и пр.), возможные структурные изменения, агрессивность среды, температурный режим и пр., и проанализировать причины возникновения дефектов [16].

Пример

Гильза цилиндра является ответственной деталью двигателя и в процессе эксплуатации она испытывает высокие давления, температуры, трение, в результате которых изменяется ее форма и размеры.

Дефект 1 - Задиры и износ рабочей поверхности гильзы - является следствием работы трения между поршнем и гильзой. Причем наибольший износ рабочей поверхности гильзы происходит в верхней ее части, где при сгорании топлива резко повышается температура и давление газов. Газы проникают под поршневые кольца и повышают их давление на поверхность гильзы, а значит, вызывают повышенный износ ее зеркала.

Под действием высокой температуры ухудшаются условия смазки верхней части гильзы, т. к. происходит разжижение масляной пленки. Кроме этого смазка частично смывается рабочей смесью.

Такой неравномерный износ диаметра рабочей поверхности гильзы по высоте называется конусообразностью.

Причиной появления овальности рабочей поверхности гильзы является неравномерное давление поршня на стенки гильзы. В плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, это давление больше, поэтому и износ гильзы в этой плоскости больше.

Дефект 2 - и т.д.

Технические требования к отремонтированной детали

В технических требованиях к отремонтированной детали указывают размер по рабочему чертежу или ремонтный размер восстановленной поверхности, предельные отклонения формы и расположения данной поверхности относительно других (овальность, конусообразность, отклонение от плоскостности поверхности; отклонение от соосности, отклонение от перпендикулярности осей или поверхности относительно оси; радиальное биение поверхности и т. п.) и параметры ее шероховатости.

Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей [10 - 12] и рабочих чертежах детали.

При указании размеров требуется оценить степень точности изготовления этих размеров, а именно определить к какому квалитету точности они относятся, пользуясь СТ СЭВ 144-75 [17].

С 01.01.75 г. шероховатость поверхности обозначается по ГОСТ 2.309-73 [18]. Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 [19] указывается в обозначении шероховатости: для параметра Rа - без символа, например 0,4; для параметра Rz - после символа, например Rz 10, вместо ранее применявшегося знака Ñ.

Для удобства и понимания технической документации, выпущенной до 1981 г., в таблице 3 (Приложение 2.3) приведены применявшиеся ранее классы шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 и соответствующие им диапазоны значений Ra и Rz. Следует знать, что параметр Rа в применении предпочтителен, т. к. дает более полную оценку поверхности. Кроме того, необходимо пользоваться предпочтительными значениями параметра Rа, т. к. приборы для контроля шероховатости - профилометры - настроены на ряд предпочтительных чисел.

Пример

"Основными поверхностями вала, подвергшимися износу, являются шейки под шариковый и роликовый подшипники.

После ремонта размеры шеек должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а именно:

- диаметр шейки под шариковый подшипник должен быть равен 31 ±0,008. Размер соответствует 6 квалитету точности с отклонением js, т. е. диаметр 31 js6 (± 0,008). Шероховатость поверхности шейки Ra = 0,2 мкм соответствует 9 классу шероховатости;

- диаметр шейки под роликовый подшипник должен быть 19,235 _-0,013. Размер соответствует 6 квалитету с отклонением h, т. е. 19,235 h6 (_{- 0,013}). Шероховатость поверхности этой шейки Ra = 0,8 мкм - 7 класс шероховатости;

- отклонение от цилиндричности шеек под подшипник должно быть не более 0,01 мм, радиальное биение их относительно оси не более 0,03 мм".

Пример

Таблица Размеры стержня впускного клапана мм

Размер	Увеличение или уменьшение диаметра	Диаметр стержня
По рабочему чертежу	-	-0,050 9 -0,075
1-й ремонтный	-0,20	-0,050 8,8 -0,075
2-й ремонтный	+0,20	-0,050 9,2 -0,075

Овальность и конусообразность поверхности стержня клапана не более 0,007 мм. Шероховатость поверхности стержня не более Rа = 0,40 мкм - (8 класс шероховатости) - ГОСТ 2789-73".

Выбор размера партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимает равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес, шт, определяется по формуле

Nа Кр n

N мес = --------------- , (1)

где Nа- годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт (выдается по заданию на курсовое проектирование);

Кр- коэффициент ремонта (принимается по данным авторемонтного предприятия);

n- число одноименных деталей на автомобиле, шт;

12- число месяцев в году.

Размер партии деталей Z, шт, равен

Nмес

Z = -------- , (2)

где Х - число запусков в месяц (принимается не более трех).

Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти.

Технологическая часть

Маршрут ремонта

Согласно заданию на курсовой проект в этом подразделе указывается номер маршрута ремонта детали и сочетание дефектов, восстанавливаемых на этом маршруте.

Требуется определить класс и группу детали, пользуясь данными приложения 2.4.

Пример

"Валики водяного насоса перемещаются по производственным участкам завода согласно маршруту № 2. На этом маршруте устраняются дефекты: износ шеек под подшипники, износ шейки под ступицу шкива и повреждение резьбы М 1Ох1 - 4h.

Вал водяного насоса относится к деталям 3-его класса – валы или круглые стержни и 6 группе – оси, штанги".

Выбор рационального способа восстановления детали

Методика, предложенная В.Н. Шадричевым, основана на последовательном применении трех критериев – применимости, долговечности и экономичности… Критерий применимости (технологический критерий) определяет принципиальную… Для выбора рационального способа восстановления необходимо воспользоваться критериями долговечности и экономичности. …

Форма 5

Таблица .......... Выбор рационального способа восстановления детали

номер

Номер и наименование дефекта	Возможные способы ремонта по критериям	Принятый способ ремонта
примени- мости	долго- вечности	экономич - ности

Пример

Выбор рационального способа восстановления стержня толкателя клапана, изготовленного из стали 35, диаметром 25 мм, имеющего износ 0,16 мм, не испытывающего значительных и знакопеременных нагрузок.

"Потенциально возможными способами восстановления стержня толкателя являются: способ ремонтных размеров, железнение, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, хромирование (см. приложение 2.5).

Значение коэффициентов долговечности возможных способов

восстановления (см.приложение 2.6) следующие:

способ ремонтных размеров 1,0

железнение 0,9…1,0

наплавка в среде углекислого газа -

вибродуговая наплавка 1,0

хромирование 0,97…1,0

Из-за большого износа стержня толкателя клапана способ ремонтных размеров неприемлем. Для толкателя клапана значение коэффициента долговечности при наплавке в среде углекислого газа отсутствует. Наибольшему значению коэффициента технико-экономической эффективности (см. приложение 2.8) оставшихся трех способов соответствует способ восстановления железнением (К тэф = 0,637), который и принимаем для восстановления размера стержня толкателя клапана».

Выбор технологических баз

Технологическая база - это поверхность (ось, точка) детали, посредством которой производится ее ориентация на станке или в приспособлении… При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими… · базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;

Рисунок 2 - Эскиз детали

Технологические схемы устранения каждого дефекта

· выполняются подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (сверление, расфасовка… · производятся восстановительные операции сварочные, наплавочные, а затем… · последующими являются черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные…

Форма 6

номер Схема Дефект Способ устранения дефекта Наименование и содержание операции … Пример

Расчет припусков

Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с… Пример. Дефект - износ шейки вала. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен Ø 50 - 0.016. Общая длина вала по…

Технологический маршрут восстановления детали

· последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты устранения дефектов; · в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые являются… · затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка;

Форма 7

номер Номер операции Наименование и содержание операции (по переходам) Оборудование Приспособление и… Пример записи технологического маршрута восстановления детали приведен ниже.

Выбор оборудования и технологической оснастки

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования [32], каталогов металлорежущих станков [33], сварочного и наплавочного… При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо… · тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;

M = 0,04 F ,

где F – площадь максимального сечения заготовки, мм².

π D_заг²

F = ------------

3,14 · 80²

F = ------------- = 5024 мм²

Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим

m = 0, 04 · 5024 = 201 кг

Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг.

Пример.Выбор нагревательной печи для нормализации коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали – сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850…870 ˚ C. Нагревательные печи выбирают по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура 950˚С, а размеры пода рабочего пространства - 950×450 мм.

Пример.

Выбор сварочного оборудования для заварки трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины 7 мм.

По справочнику [23, таблица 11.3.28] находим, что трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140…190 А. для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-300-3, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75…320 А.

Выбранное оборудование сводится в таблицу (форма 7). Для оформления технологической документации (маршрутной карты) необходимы коды оборудования.

Код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в таблицах приложения Ж. Низшую группировку в проекте условно указывают в виде «ХХХХ».

Например, «381161.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

К технологической оснастке относятся: станочные приспособления, слесарный, режущий и вспомогательный инструменты и средства контроля.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке. При централизованном восстановлении деталей применяют специальные приспособления и вспомогательный инструмент для их обработки и контроля, а также стандартные - центры, патроны, оправки, станочные тиски и др. (приложение 2.45).

Выбранные станочные приспособления и вспомогательный инструмент сводятся в таблицу (форма 7).

В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип режущего инструмента, его конструкцию и размеры (приложение 2.46) и производят сокращенную запись. Например: «Резец проходной Т5К10». При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали (приложение 2.47) [37]. Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности и твердости, материала обрабатываемой детали (приложения 2.48 и 2.49). Слесарный инструмент приведен в приложении 2.50. Материалы для наплавки, сварки, пайки и пр., а также смазывающе-охлаждающая жидкость приведены в приложении 2.51.

В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранному режущему и слесарному инструменту на операцию. Выбранный режущий, слесарный инструмент и применяемые материалы сводятся в таблицу (форма 7).

Для оформления технологической документации необходимы коды технологической оснастки, применяемые в разрабатываемом технологическом процессе восстановления детали.

Код технологической оснастки включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в приложениях 2.45, 2.46 и 2.50 . Низшую группировку в курсовом проекте условно указывают в виде знака «ХХХ».

Например, 396111.ХХХ Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80.

В картах технологического процесса восстановления детали необходимо правильно указывать условные обозначения режущего и вспомогательного инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением и кодом.

Например:Сверло диаметром 12 мм, общего назначения, правого исполнения I, с цилиндрическим хвостовиком, материал Р6М5: 391213.ХХХ Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 1090-77.

Фреза цилиндрическая тип I, D= 80 мм, длиной L = 125 мм правая: 391832.ХХХ Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71.

При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент и контрольно-измерительный приспособления.

В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т. п.). В массовом и крупносерийном производстве рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля.

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным. В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения, конфигурации детали (приложение 2.52). Выбранный измерительный инструмент и контрольные приспособления сводятся в таблицу (форма 7).

В операционную карту технологического контроля и в технологическую карту механической обработки детали необходимо записывать условные обозначения измерительного инструмента в соответствии с присвоенным ему стандартным обозначением, например:условное обозначение скобы для контроля длины с полем допуска по Н6: 393141.ХХХ Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73.

Расчет режимов обработки

· обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали… · ручная электродуговая сварка (наплавка) — тип, марка и диаметр электрода,… · ручная газовая сварка (наплавка) — номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

Форма 8

Таблица............ Режимы обработки резанием

номер

Номер и наименование операции (содержание переходов)	t, мм	s_o_ф, мм/об	n _ф , мин ^-1	V_ф, м/мин	s_{м ,} мм/мин
005 Токарно-винторезная Переход 1 Переход 2 и т.д.

Ниже приводится пример оформления расчета режима резания на операцию.

Пример

030 Токарно-винторезная операция

Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размеры d = 22_{- 0,1}; l = 22 мм; Ra = 6,3 мкм.

Переход 2. Нарезать резьбу М22х1,5-6g, выдерживая размер l = 22 мм.

Определить режимы резания при точении на токарном станке 16К20 наплавленной поверхности под резьбу оси колодок автомобиля КамАЗ 5320.

Исходные данные: материал детали — сталь 35 (170…229НВ); диаметр поверхности до точения (после наплавки) d₁ = 24 мм; диаметр после точения d = 22 _{– 0,1}; резьба после нарезания - М22х1,5-6g; длина обрабатываемой поверхности по чертежу L_рез = 22 мм; масса детали 0,4 кг.

По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК-б и геометрическими параметрами: φ = 90°; γ = 0°; λ =+5°; φ₁ = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами: φ = 60°; γ = 10°

Переход 1.

1. Определение глубины резания t, мм, и числа проходов i

d ₁ - d

t = ¾¾¾¾ , (4)

где d ₁, d - диаметры детали соответственно до и после обработки, мм.

d₁ = 22,2 мм; d = 22 мм (из расчета припусков на обработку).

24 - 22

t = ¾¾¾¾¾ = 1 мм

2. Определение стойкости резца с твердосплавной пластиной

Т _р= Т _м * λ , (5)

где Т _м – стойкость машинной работы станка, мин

λ – коэффициент времени резания

При λ > 0,7 Т _р= Т _м

L_рез

λ = --------------- , (6)

L_р.х

где L_рез– длина резания (длина обрабатываемой поверхности), мм;

L_р.х – длина рабочего хода инструмента, мм

Т.к. λ > 0,7 Т _р= Т _м = 90мин [42, с.26]

3. Число переходов: i = 1, значит t = h = 1 мм.

4. Назначение подачи S_о.т, мм/об,

S_о.т = 0,6 мм/об [42,c.23]

Уточнение значения подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала [42, с.24]

При Ra = 6,3 мкм – 4 класс чистоты S_о.т= 0,4 мм/об

При σ_в = 680 МПА = 68 кгс/мм² S_о.т= 0,4 * 0,75 = 0,3 мм/об

Принимаем фактическое (паспортное) значение подачи инструмента

S_{о ф} = 0,3 мм/об (см. приложение 2.38 «Технические характеристики оборудования»).

5. Определение скорости резания V, м/мин,

V_р = V_табл× К₁× К₂× К₃ , (7)

где V_табл - табличное значение скорости резания, м/мин;

К₁, К₂, К₃ - коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки.

Принимаем: V_табл = 150 м/мин [43,c.29] К₁ = 0,9 [43,с.32] К₂ = 1,25 [43,с.33]

К₃ - не учитывается, тогда

V_р = 150 × 0,9 × 1,25 = 168,75 м/мин

6. Определение частоты вращения шпинделя n _р, мин ^-1

1000 × V_р

n _т = ¾¾¾¾ (8)

P × d

n т = ¾¾¾¾¾------- = 2239,25 мин -1 3,14 × 24 Фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя n ф, мин -1

60 * 102

64 * 120,57

N _рез= -------------- = 1,26 кВт

60 * 102

10. Проверка условия достаточности мощности станка

N _рез≤ N _эдв * η , (12)

где N _эдв – мощность электродвигателя станка, кВт;

η – КПД станка.

Принимаем: N _эдв = 10 кВТ (см. приложение 2.38 «Паспортные данные станков»)

η = 0,75 (см. приложение 2.38 «Паспортные данные станков»)

1,26 кВт ≤ 10 * 0,75 = 7,5 кВт

11. Коэффициент использования оборудования по мощности станка

η = N _рез/ N _эдв(13)

η = 1,26 / 7,5 = 0,168

Переход 2.

и т. д.

Расчет норм времени

В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по определенным… Например, на токарную операцию

100 100

где а _{орг-тех}, а _отл - процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего мета, отдых и личные надобности, %.

Штучное время t _шт, мин:

t _шт = t _о + t _всп. + t _д = t _оп + t _д (20)

Штучно-калькуляционное t _шт-к, мин:

t _п.з

t _шт-к= t _шт + ¾¾ , (21)

где t _п.з - подготовительно - заключительное время (время на инструктаж, подготовку станка к работе и т. д.), мин;

Z - размер партии деталей, шт.

Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:

для токарных и сверлильных работ

L _р.х

t _о = ¾¾¾ * i, (22)

S_о* n

где Lp х — длина рабочего хода резца (сверла), мм;

i - число проходов;

n — частота вращения детали (сверла), мин ^-1;

S _о— подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

для фрезерных работ

L _р.х

t _о = ¾¾¾ * i, (23)

S _м

где Lp.x — длина рабочего хода стола, мм;

i — число проходов;

S _м — минутная подача, мм/мин.

для нарезания резьбы метчиком или резцом

L _р_._х (1+ n / n _хх)

t _о = ¾¾¾------------- * i, (24)

S * n

где Lp.x — длина рабочего хода метчика (резца), мм;

n — частота вращения метчика (детали), мин ^-1;

n _х.х — частота вращения шпинделя при обратном ходе, мин ^-1;

i — число проходов;

S — шаг резьбы, мм, или подача, мин ^-1;

для строгальных работ

L _р.х

t _о = ¾¾¾ * i , (25)

S_о* n

где L p.x — длина пути резца, мм;

n — число двойных ходов стола или резца, мм/мин;

S — подача стола или резца, мм/дв. ход.

при работе на кругло шлифовальных станках

L _р.х* h * K _з

t _о = ¾¾¾----------- * i , (26)

S _пр* S _t* n _д

где Lp.x – длина рабочего хода, мм;

h— припуск на диаметр, мм;

К₃— коэффициент зачистных ходов К₃= 1,2…1,7;

i – число проходов;

S _пр — продольная подача, мм/об;

S _t — поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;

n _д — частота вращения обрабатываемой детали, мин ^-1;

при работе на плоско-шлифовальных станках:

а) шлифование периферией круга

L _д* В _д* h * K

t _о = ¾¾¾-------------- * i , (27)

1000 * V_д * S _t* z

б) шлифование торцом круга

L _д* h * K

t _о = ¾¾¾-------------- * i , (28)

1000 * V_д * S _t* z

где L_д — длина обработки, мм;

В_д — ширина обработки, мм;

h — припуск на сторону, мм;

К — коэффициент износа круга (К = 1,1 - при черновом шлифовании, К = 1,4 - при чистовом шлифовании);

i – число проходов;

Vд — скорость движения стола, м/мин;

S _t - подача на глубину шлифования, мм/ход;

z — количество одновременно обрабатываемых деталей.

при бесцентровом шлифовании на проход

t ₀ = K ₃* i (1+В) / (π * D _в.к* n _в.к.* η * sin α), (29)

где Кз — коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05…1,20 - для предварительного и окончательного шлифования);

i — число проходов без изменения режимов резания;

l - длина шлифуемой заготовки, мм;

В — ширина круга, мм;

D _в.к— диаметр ведущего круга, мм;

n _в.к — частота вращения ведущего круга, мин;

η — коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга (η = 0,90 …0,95);

α — угол наклона ведущего круга.

при бесцентровом шлифовании врезанием

t ₀ = d (h / S₁ + n ₁) / (D _в_._к * n _в_._к_.* η), (30)

где d — диаметр шлифуемой заготовки, мм;

h – припуск на сторону, мм;

S₁ — радиальная подача на один оборот заготовки, мм;

n₁ — частота вращения заготовки до прекращения искрения, мин ^-1;

Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шлифовании на проход.

при хонинговании

t ₀ = n _п / n _дв.х., (31)

где n _п — полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска;

n _дв.х — число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин.

Значение n _п можно определить из зависимости

n _п= Z / b , (32)

где Z — припуск на диаметр, мм;

b — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004…0,0020 мм).

при газовой сварке

t ₀ = 60 V γ / d = 60 Q / d (33)

где V — объем наплавленного металла, см ³;

γ — плотность наплавленного металла, г/см³;

Q — масса наплавленного металла, г;

d — часовой расход присадочной проволоки, г/ч.

Для наконечников горелки № 3 d = 500 г/ч; № 4 — d = 750 г/ч; № 5— d = 1200 г/ч

при ручной дуговой сварке

t ₀ = 60 Q / α _нI (34)

где Q — масса наплавленного металла, г; ан—

α _н— коэффициент наплавки (α _н= 7…ll г/Ач);

I — сила сварочного тока, А.

Значение α _н и I назначаются по нормативам.

при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке

t ₀= L / (n S) = π D L / (1000 V S), (35)

где L — длина наплавляемой поверхности, мм;

S — подача (шаг наплавки), мм/об;

n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин ^-1;

D — диаметр наплавляемой поверхности, мм;

V — скорость наплавки, м/мин.

При наплавке под слоем флюса V = l,2…3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке — V = 0,25…1,5 м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно S = 2,5…4,0 и 1,8…7,9 мм/об.

при гальванических работах

t ₀ = (1000 * 60 h γ) / (D_к C η) (36)

где h - толщина слоя покрытия, мм;

γ — плотность осажденного металла, г/см³ (для хрома γ = 6,9; для стали γ = 7,8);

D_к — плотность тока на катоде, А/дм²;

С — электрохимический эквивалент (при хромировании С = 0,32; при железнении С = 1,095) г/Ач;

η — коэффициент выхода металла по току (для хромирования η = 12…16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20…22 %; для железнения η = 75…95 %), %

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструктажа; время, связанное с завершением работы. Определяется tn.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.

Расcчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу (форма 9).

Форма 9

номер Номер и наименование операции (перехода) t o t в×у …

Расчет годового объема работ

Для проектирования участков восстановления деталей годовой объем работ _г, чел-ч (н-ч), равен

, (37)

где - трудоемкость восстановительной операции на единицу продукции (определяется по норме времени), чел-ч (н-ч);

n – число одноименных деталей в изделии, шт;

- годовая производственная программа ремонта деталей, шт (по заданию);

К_р– маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

Расчет годового объема работ следует вести пооперационно или по видам работ для получения данных к последующим расчетам и представить в виде таблицы (форма 10).

Форма 10

Таблица Расчет годового объема работ

Номер и наименование операции (или вид работ)	Трудоемкость , чел-ч (н-ч)	Годовая производственная программа , шт. (ед.)	Годовой объем работ , чел-ч (н-ч)
005 …..
010 …..
и т. д.
Всего

Расчет годовых фондов времени

Номинальный годовой фонд времени рабочего , ч, учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле , (38) где - соответственно число дней в году и число выходных дней;

Таблица 1 Данные для расчета годовых фондов времени

Наименование профессии	, ч	, дн.	, ч
Маляры-пульверизаторщики, работающие в камерах				0,96
Газо- и электросварщики, кузнецы, мотористы-испытатели, регулировщики при испытания автомобилей на этилированном бензине			1,0	0,97
Мойщики, грунтовщики, регулировщики, электромонтеры			1,0	0,97
Прочие профессии			1,0	0,97

Таблица 2 Коэффициент , учитывающий потери времени на выполнение ремонта оборудования

Вид оборудования	Число рабочих смен
Одна смена	Две смены
Металлорежущее, заготовительное	0,02	0,03
Кузнечно-прессовое	0,03	0,04
Защитных покрытий (окрасочное, металлопокрытий): автоматизированное неавтоматизированное	- 0,02	0,08 0,03
Сварочное	0,03	0,04
Сборочное, испытательное механизированное	0,02	0,03
Моечно-очистное	0,03	0,04

Расчет числа основных рабочих

Количество основных производственных рабочих изменять нельзя. Оно принимается согласно расчетам. Исключение составляют мойщики: объем моечных работ… Списочное , чел, и явочное , чел, количество производственных рабочих… ; (42)

Форма 11

Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП в курсовом проекте не рассчитывается. В дипломном проекте…

Организация технологического процесса на участке

Перед тем, как излагать существо вопроса, необходимо тщательно продумать и представить себе все без исключения стороны деятельности проектируемого… После анализа и сравнения нескольких вариантов нужно принять окончательное… Для раскрытия организации технологического процесса на проектируемом участке требуется ответить на вопросы:

Выбор и расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и организационной оснастки

Ремонтное и станочное оборудование участков следует подбирать из каталогов и табелей технологического оборудования [32-35 и др.]. Оборудование условно разделяют на технологическое и вспомогательное.… В зависимости от характера технологических операций можно воспользоваться одним из трех методов расчета: по…

Форма 12

Форма 13

Таблица Ведомость подъемно-транспортного оборудования

Номер и наименование операции	Наименование оборудования	Кол., шт	Грузоподъемность, т	Мощность, кВт	Примечание

Пример

Таблица Ведомость технологического оборудования и организационной оснастки

Номер и наименование операции	Наименование и модель оборудования	Кол., шт	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м²
единицей	общая
010 Наплавка под флюсом	Технологическое оборудование
Токарно-винторезный станок мод.1К62		2812х1166х1324	3,279	6,558
Выпрямитель мод. ВДУ-505У3		800х700х920	0,560	1,120
Наплавочная головка мод.А580-М (при станке)		-	-	-
Установка для просеивания флюса		1000х650х800	0,650	0,650
Организационная оснастка
Защитный экран		1500х100х1500	0,150	0,300
Тумбочка инструментальная		800х400х800	0,320	0,640
Стеллаж полочный мод. ОГ ПТИ		1400х500х1500	0,700	0,700
Шкаф для материалов и инструментов мод. ОРГ-5126		1600х430х1000	0,688	0,688
Решетка		2000х1000	2,000	4,000
Тара для деталей		1200х900х750	1,080	1,080
Пожарный щит		1000х600х1500	0,600	0,600
Ларь		350х350х600	0,122	0,244
Приемный столик		600х500х800	0,300	0,600
Итого				∑16,432

Пример

Таблица Ведомость подъемно-транспортного оборудования

Номер и наименование операции	Наименование оборудования	Кол., шт	Грузоподъемность, т	Мощность, кВт	Примечание
010 Наплавка под флюсом	Кран-балка				-

Расчет площади участка

, (57) где - площадь, занимаемая напольным оборудованием, м2; - коэффициент, учитывающий плотность расстановки оборудования на участке.

Проектирование планировки участка восстановления

Технологическую планировку участка рекомендуется выполнять в следующей последовательности: 1) На лист миллиметровой бумаги формата А1 в масштабе (предпочтительнее 1:25… 6х9, 6х12, 6х15 - для мелких предприятий;

Требования охраны труда

· общие положения; · действия рабочего перед началом работ; · действия рабочего во время работы;

Форма 14

При разработке маршрутной и операционной карт следует отражать все необходимые…

Технологическая документация

· маршрутная карта (МК), форма 1 и 1б ГОСТ 31118-82; [58] · операционная карта (ОК), форма 3 и 2а ГОСТ 3.1404-86; [59] · карта эскизов (КЭ), форма 7 и 7а ГОСТ 3.1105-84; [60]

Конструкторская часть

При выполнении графической части целесообразно осуществлять разработку приспособлений для установки деталей при выполнении отдельных операций технологического процесса и вспомогательной оснастки: для выполнения механической обработки, для контроля восстановленных поверхностей деталей, для монтажа деталей на подвесные приспособления при гальваническом наращивании поверхностей и др.

Необходимо также проанализировать конструкции приспособлений, которые имеются в учебных пособиях и другой литературе. Спроектированное приспособление должно способствовать повышению производительности труда, точности сборки, улучшению условий и безопасности труда.

Для проектирования приспособления надо иметь данные о размере узла, детали, годовой программе выпуска, условиях эксплуатации, данные об унифицированных, нормализованных и стандартных деталях и узлов приспособлений. Задача сводится к тому, чтобы из известных элементов скомпоновать наиболее выгодный для данных конкретных условий вариант конструкции приспособления.

При конструировании приспособления следует придерживаться следующей последовательности:

· Начертить контур детали, узла в необходимом количестве видов на таком расстоянии, чтобы осталось достаточно места для вычерчивания проекций всех элементов приспособления (установочных, зажимных и т. д.);

· Начертить установочные (центрирующие) или опорные элементы - опоры, призмы, оправки и пр.;

· Начертить зажимные и вспомогательные элементы приспособлений;

· Начертить корпус, выполнить все необходимые разрезы и сечения;

· Проставить габаритные, контрольные, справочные размеры.

Графическая часть выполняется на листе формата А1 и должна отвечать всем требованиям ЕСКД. К сборочному чертежу прилагается спецификация приспособления.

Анализ существующих конструкций приспособления

Спроектированное приспособление может представить собой новую, оригинальную конструкцию или опираться на существующие аналоги, но иметь при этом… Работа учащегося должна носить самостоятельный творческий характер и повторять…

Назначение и устройство приспособления

По проектируемому приспособлению дается конкретное описание его назначения. Например: «Приспособление предназначено для сверления отверстий под стяжные болты в чашке дифференциала автомобиля ЗИЛ-130».

При описании устройства приспособления делается ссылка на лист общего вида, причем нельзя ограничиваться перечислением деталей. Необходимо разъяснить их взаимосвязь и расположение.

Например: «Приспособление состоит из корпуса 1, на котором установлен поворотный круг 2 с закрепленными на нем установочными элементами, кондукторной плиты 5 и зажимающего устройства. В корпусе 1 установлена шестерня 11 и реечный фиксатор 12, соединенный с рукояткой 14...».

К этому времени должен быть окончательно выполнен чертеж общего вида приспособления.

Принцип действия приспособления

При описании работы приспособления, следует указывать последовательность установки детали на приспособление, использование базовых поверхностей… Например: «Чашку дифференциала устанавливают обработанной поверхностью фланца… Затем указываются приемы для снятия детали.

Расчет приспособления

Расчеты сопровождаются изображением необходимых схем, эскизов. 3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления

Заключение

Этот раздел дается в конце пояснительной записки и в нем кратко указывается, что проделано в курсовом проекте, какой предложен рациональный способ восстановления детали, как усовершенствована конструкция приспособления.

Заключение должно отражать раскрытие темы курсового проекта.

Примерная схема доклада учащегося

1. Сообщается тема курсового проекта, заданный маршрут восстановления детали и устраняемые дефекты на нем.

2. Способы устранения дефектов, обоснование их выбора.

3. Технологический маршрут восстановления детали - последовательность выполнения операций и их содержание, базирование детали.

4. Определение технических норм времени на операцию, на какие операции рассчитывались нормы времени, по каким принимались опытно-статистические нормы.

5. Организация технологического процесса восстановления детали на участке, применяемое оборудование и оснастка (по листу 1).

6.Требования охраны труда для какой операции разрабатывалась.

7. Технологическая документация, разработанная в проекте - МК, ОК и КЭ, на какую операцию.

8. Конструкторский раздел - назначение, работа приспособления, технико-экономическая целесообразность внедрения приспособления (лист 2).

Список использованных источников

1.3Календарный график выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» Содержание работ Примерный объем работ, % …

Титульный лист курсового проекта

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

САМАРСКОЙ ОБЛАСТИ

САМАРСКИЙ ТЕХНИКУМ

ТРАНСПОРТА И КОММУНИКАЦИЙ

Группа ________

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Ремонт автомобилей

___________________________________________________________

______________________________________________________________________________________

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Разработал ___________ ________ И.О.Фамилия

подпись дата

Консультант ___________ _______ И.О.Фамилия

подпись дата

200_

Содержание пояснительной записки

Содержание

Общие положения..............................................................................................…………

Требования к оформлению пояснительной записки...................................………. ..

Введениe.............................................................................................................………..

1 Общая часть...................................................................................................…….….

1.1 Хаpактеpистика детали...................................................................................

1.2 Технические тpебования на дефектацию детали..............................…..........

1.3 Дефекты детали и пpичины их возникновения..................................…........

1.4 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали......................….......

1.5 Выбоp pазмеpа паpтии деталей....................................................................…

2 Технологическая часть................................................................................….…........

2.1 Маpшpут pемонта.......................................................................................….

2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали........................….....

2.3 Выбоp технологических баз.......................................................................…..

2.4 Технологические схемы устpанения дефектов………........................…........

2.5 Расчет пpипусков.........................................................................................….

2.6 Технологический маpшpут восстановления детали............................…........

2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки........................................

2.8 Расчет pежимов обpаботки.........................................................................…..

2.9 Расчет ноpм вpемени..................................................................................….

2.10 Расчет годового объема работ………………………………………………

2.11 Расчет годовых фондов времени……………………………………………

2.12Расчёт числа основных рабочих…………………………………………….

2.13 Организация технологического процесса на участке……………………..

2.15 Расчёт площади участка………………………………………………………

2.16 Проектирование планировки участка восстановления……………………

2.17 Требования охраны труда……………………………………………………

2.18 Технологическая документация……………………………………………..

3 Констpуктоpская часть...............................................................................…………..

3.1 Анализ существующих конструкций приспособления……………………….

3.2 Назначение и устpойство приспособления...……………………..........…......

3.3 Принцип действия приспособления…………………………………………..

3.4 Расчет пpиспособления...............................................................................….

3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления……..

Заключение.........................................................................................................…………

Список использованных источников..........................................................…..……….

Пpиложение А(Ремонтный чертеж)..............................................................…….…..

Приложение Б (Комплект технологических документов..………..……………………

Приложение В (Спецификации)………………………………………..………………..

Содержание пояснительной записки (реальный проект)

Содержание

Общие положения..............................................................................................…………

Требования к оформлению пояснительной записки...................................………. ..

Введениe.............................................................................................................………..

1 Общая часть...................................................................................................…….….

1.1 Хаpактеpистика детали...................................................................................

1.2 Технические тpебования на дефектацию детали..............................…..........

1.3 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали......................….......

1.4 Выбоp pазмеpа паpтии деталей....................................................................…