рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Методические указания По курсовому и дипломному проектированию по дисциплине Ремонт автомобилей Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине Ремонт автомобилей . 1 Общая часть

Методические указания По курсовому и дипломному проектированию по дисциплине Ремонт автомобилей Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине Ремонт автомобилей . 1 Общая часть - Методические Указания, раздел Строительство,   Методические Указания ...

 

Методические указания

По курсовому и дипломному проектированию

(раздел «Технологическая часть» -

подраздел «Разработка технологического процесса восстановления детали)

по дисциплине "Ремонт автомобилей"

 

Методические указания предназначены для оказания практической помощи учащимся при выполнении курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

В методических указаниях даны пояснения по раскрытию основных разделов курсового проекта, оформлению планировок, комплекта технологических документов, пояснительной записки. В материале представлены примеры ответов на все подразделы, образцы оформления бланков заданий, планировок, технологических карт и т.п. В приложениях имеется справочный и нормативный материал, данные станков и технологической оснастки.

Методические указания позволяют грамотно выполнить курсовой проект, систематизировать и углубить изученный материал по дисциплине «Ремонт автомобилей».

 

Содержание

 

Общие положения..............................................................................................…………3

Требования к оформлению пояснительной записки...................................………. ..7

Введениe.............................................................................................................………. 14

1 Общая часть...................................................................................................…….…. 14

1.1 Хаpактеpистика детали...................................................................................14

1.2 Технические тpебования на дефектацию детали..............................…..........16

1.3 Дефекты детали и пpичины их возникновения..................................…........19

1.4 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали......................….......19

1.5 Выбоp pазмеpа паpтии деталей....................................................................…21

2 Технологическая часть................................................................................….…........22

2.1 Маpшpут pемонта.......................................................................................…. 22

2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали........................….....22

2.3 Выбоp технологических баз.......................................................................…..29

2.4 Технологические схемы устpанения дефектов………........................…........30

2.5 Расчет пpипусков..........................................................................................…37

2.6 Технологический маpшpут восстановления детали............................…........42

2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки........................................54

2.8 Расчет pежимов обpаботки.........................................................................…..60

2.9 Расчет ноpм вpемени..................................................................................….64

2.10 Расчет годового объема работ………………………………………………

2.11 Расчет годовых фондов времени……………………………………………

2.12Расчёт числа основных рабочих…………………………………………….

2.13 Организация технологического процесса на участке……………………..

2.14 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки……………………………………………

2.15 Расчёт площади участка………………………………………………………

2.16 Проектирование планировки участка восстановления……………………

2.17 Тpебования охраны труда………….............................................................…69

2.18 Технологическая документация.................................................................….69

3 Констpуктоpская часть...............................................................................…………..74

3.1 Анализ существующих конструкций приспособления……………………….74

3.2 Назначение и устpойство приспособления...……………………..........…......75

3.3 Принцип действия приспособления…………………………………………..75

3.4 Расчет пpиспособления...............................................................................….75

3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления……..75

Заключение.........................................................................................................…………76

Примерная схема доклада учащегося.........................................................……..…….76

Список использованных источников..........................................................…..……….77

Пpиложения.....................................................................................................…….……80

 

Общие положения

В пpоцессе курсового пpоектиpования учащиеся должны научиться pазpабатывать технологические пpоцессы восстановления деталей, pассчитывать… Для выполнения курсового пpоекта требуется значительное количество спpавочного… В индивидуальные задания на куpсовое пpоектиpование (обpазец пpилагается) включают pазpаботку технологического…

Требования к оформлению пояснительной записки

Требования к оформлению пояснительной записки курсового проекта составлены на основании ГОСТ 2.105-95 «Общие требования к текстовым документам» [2].

Титульный лист

Титульный лист является первым листом документа и его выполняют на листе формата А4 в установленной форме (смотри с.7).

Содержание

Содержание включает наименование всех разделов, подразделов и пунктов с указанием номеров страниц, на которых размещается начало материалов: разделов, подразделов, пунктов. Содержание выполняется на формате А4 и имеет основную надпись (штамп), заполняемый согласно ГОСТ 2.104-68 форма 2.2а (смотри с.8,9) [3]. Слово "Содержание " записывают в виде заголовка (симметрично тексту) с прописной буквы. Наименования, включенные в содержание, записывают строчными буквами, начиная с прописной буквы.

Текст записки

Пояснительная записка печатается или пишется чернилами (пастой) фиолетового или черного цвета, четко и аккуратно в соответствии с требованиями… Текст пишут, оставляя от рамки формата в начале строк не менее 5 мм и в конце… Текст записки делят на разделы, подразделы и пункты.

Нумерация

Разделы должны иметь порядковые номера в пределах всего документа, обозначенные арабскими цифрами без точки. Например, 1 Характеристика объекта… Все формулы, иллюстрации и таблицы в тексте нумеруются сквозной нумерацией…

Формулы

Пример: Фактическая подача инструмента S ,мм/об, определяется по формуле   S = Sтабл К1 К2 К3 , (3)

Иллюстрации

Иллюстрации (рисунки, схемы, эскизы) должны иметь наименование и при необходимости пояснительные данные (подрисуночный текст). Пояснительные данные и слово "Рисунок" размещают под иллюстрацией, причем слово "Рисунок" помещают ниже пояснительных данных симметрично рисунку. Иллюстрации располагаются по тексту, возможно ближе после упоминания о них.

Таблицы

Таблица может иметь заголовок, который следует выполнять строчными буквами /кроме первой прописной/ и помещать над таблицей. Заголовок должен быть…   Таблица___________________________________________________________________

Ссылки

При использовании справочных материалов данные должны подтверждаться источником, при этом необходимо делать ссылку на список использованной литературы, например, [5, с. 11], [6, табл. 1] и т.д. [4].

Ссылки в тексте на порядковые номера формул дают в скобках, например, "… в формуле (3)".

Ссылки на все иллюстрации дают, например, "… на рисунке 3" .

На все таблицы перед ними должны быть ссылки в тексте, например, "… в таблице 5".

Ссылки на ранее упомянутые формулы, иллюстрации, таблицы дают с сокращенным словом "смотри", например: "см. рисунок 3" или "см. таблицу 2", или "см. формулу (4)".

 

Список использованных источников

Список должен содержать перечень источников, использованных при выполнении проекта. Источники в списках следует располагать в порядке появления в ссылках на них в тексте записки согласно ГОСТ 7.1 – 84 [5], например:

1. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Мастерство;Высш. школа, 2001. – 496 с.

 

 

Введение

Во введении отражаются современное состояние и важнейшие на­прав­ления развития в области автомобильного транспорта и капитального ремонта автомобилей, основные цели и ме­роприятия по усилению режима экономии, повышению технического уровня производства, механизации производственных процессов, по раз­ра­ботке и совершенствованию существующих технологических процессов восстановления деталей с внедрением энергосберегающих технологий, повышению производительности труда, улучшению качества продукции и увеличению ресурса работы изделий.

Введение должно быть логически связано с темой курсового проекта, т. е. с централизованным восстановлением деталей на специализированных пред­при­ятиях. Необходимо отразить цель курсового проекта, значение и технико-экономическую целе­сооб­разность восстановления деталей.

Например, «Цель курсового проекта - разработать технологический процесс восстановления детали – кольцо сальника ступицы заднего колеса №5336-3104082 - с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать наплавочный участок с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, с соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест».

Введение должно быть написано на одной…двух страницах.

 

Общая часть

Характеристика детали

Характеристика детали включает:

· наименование и номер детали по каталогу;

· назначение детали, ее конструктивные особенности и местонахождение в узле;

· марку материала детали и номер стандарта. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;

· химический состав (форма I) и механические свойства (форма 2) материала детали [6-9];

· вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и твердость;

· технологические и эксплуатационные свойства материала детали (форма 3) - возможность обработки материала детали резанием, давлением, сваркой, термической обработкой и пр. (данные обосновать).

· габаритные размеры: длину, диаметр (ширину и высоту); массу детали.

 

Форма 1

номер наименование материала Наименование и марка материала Химический элемент и его процентное со­держание, % …   Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей, рабочих чертежах деталей, справочниках,…

Форма 2

Таблица............. Механические свойства.........................................…………

номер наименование материала

Наименование и марка материала Показатель
                 
                     

 

Форма 3

номер наименование материала Наименование и марка материала Вид заготовки и способ ее получения Вид термической…    

Пример

Шестерня ведущая заднего моста № 5336-2402017 расположена в ре­дукторе заднего моста и вместе с ведомой шестерней образует главную пе­редачу.

Деталь представляет собой вал-шестерню с винтовыми зубьями, поса­дочными шейками под два конических и один роликовый цилиндрический подшипник, с прямобочными шлицами и метрической резьбой на хвостовике.

Ведущая шестерня предназначена для передачи крутящего момента от карданного вала к ведомому зубчатому колесу. Шестерня ведущая соби­ра­ется отдельным узлом в сборе с картером подшипников, подшипни­ками, регулировочными шайбами и т. д.

Шестерня изготовлена из легированной стали 20ХН3А ГОСТ 4543-71. Химический состав и механические свойства стали приведены в таблицах 1,2.

Поверхности детали подвергают закалке токами высокой частоты с по­следующим отпуском до твердости: для шлицев 32...34 HRCэ, для резьбы 26...31 HRCэ, для зубьев 57...59 HRCэ. Габаритные размеры детали: длина - 263 мм, наибольший диаметр - 150 мм, масса - 8 кг.

 

Технические требования на дефектацию детали

Исходным документом для разработки технологического процесса вос­становления детали является "Карта технических требований на дефек­та­цию детали" (форма 4) [10, 11, 12 и др.], в которой приводятся следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали, и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Для полного представления о дефектах детали, точности восстанавливаемых поверхностей, а также определения способов восстановления вы­полняется ремонтный чертеж.

Ремонтный чертеж детали (рисунок 1) выполняется в соответствии с ЕСКД. Места на детали, подлежащие восстановлению, выполняются на чертеже сплошной основной линией, остальные поверхности – сплошной тонкой линией.

На ремонтных чертежах предельные отклонения размеров восстанавливаемых поверхностей проставляются в виде числовых значений, либо в виде условных обозначений (H7, H9, N6, K6 и т. п.), рядом с которыми в скобках помещают их числовые значения. Дается также информация о шероховатости поверхностей, подлежащих ремонту, точности их формы и взаимного расположения относительно других поверхностей детали.

На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображаются только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения восстановления детали или сборочной единицы.

На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытия, рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к ремонту.

 

Форма 4

При применении сварки, пайки на ремонтном чертеже указываются наименование, марка, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер… На ремонтных чертежах категорийные (ремонтные) и пригоночные размеры, а также… Для определения способа ремонта на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц помещают технологические требования и…

Пример

  Карта технических требований на дефектацию детали  
Вилка скользящая карданного шарнира Наименование детали (сборочной единицы) ……………………………………………………………………………  
  Номер детали (сборочной единицы): 130-2202048 ……………………………………………… обозначение по чертежу
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88 ……………………………………………… наименование, марка, номер стандарта
Твердость: Закаленного слоя 42…56 HRCэ ……………………………………………… Незакаленных поверхностей 207…241 HB
Поз. на эскизе Возможный дефект Способ установления дефекта и средства контроля Размер Заключение
по рабочему чертежу допустимый без ремонта
  Износ отверстий под подшипники Пробка 39,05 мм или нутромер индикатор- ный НИ 18-50 ГОСТ 868-82 39 + 0,027- 0,010 39,05 Ремонтировать. Вибродуговая наплавка. Постановка втулок.
    Износ направляющей шейки Скоба 53,90 мм или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 54 -0,05-0,08 53,92 Ремонтировать. Вибродуговая наплавка в среде углекислого газа. Наплавка под слоем флюса.
    Износ шлицевых зубьев по наружному диаметру Скоба 61,89 или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 62 -0,065- 0,105 61,89 То же
Износ шлицевых зубьев по диаметру делительной окружности Ролики Ø 5,493 мм, специальный калибр с двумя роликами L= 66,30 мм или микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 Размер по роликам 66,4 не менее Размер по роликам 66,30 Ремонтировать. Наплавка в среде углекислого газа. Наплавка под слоем флюса.
Резьбы: М8 – 6Н        
             

 

 


Рисунок 1 – Ремонтный чертеж детали

Дефекты и причины их возникновения

В этом подразделе требуется описать условия работы детали в узле (агрегате), указав вид трения, характер действующих нагрузок (постоян­ные, знакопеременные, ударные, вибрационные), характер деформаций (рас­тя­жение, изгиб, сжатие, кручение), характер износа (равномерный, неравномерный, односторонний и пр.), возможные структурные изменения, аг­рес­сивность среды, температурный режим и пр., и проанализировать при­чины возникновения дефектов [16].

Пример

Гильза цилиндра является ответственной деталью двигателя и в про­цессе эксплуатации она испытывает высокие давления, температуры, тре­ние, в результате которых изменяется ее форма и размеры.

Дефект 1 - Задиры и износ рабочей поверхности гильзы - является следствием работы трения между поршнем и гильзой. Причем наибольший износ рабочей поверхности гильзы происходит в верхней ее части, где при сгорании топлива резко повышается температура и давление газов. Газы проникают под поршневые кольца и повышают их давление на поверх­ность гильзы, а значит, вызывают повышенный износ ее зеркала.

Под действием высокой температуры ухудшаются условия смазки верх­ней части гильзы, т. к. происходит разжижение масляной пленки. Кроме этого смазка частично смывается рабочей смесью.

Такой неравномерный износ диаметра рабочей поверхности гильзы по высоте называется конусообразностью.

Причиной появления овальности рабочей поверхности гильзы является неравномерное давление поршня на стенки гильзы. В плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, это давление больше, поэтому и износ гильзы в этой плоскости больше.

Дефект 2 - и т.д.

Технические требования к отремонтированной детали

В технических требованиях к отремонтированной детали указывают раз­мер по рабочему чертежу или ремонтный размер восстановленной поверхности, предельные отклонения формы и расположения данной по­верхности относительно других (овальность, конусообразность, откло­нение от плоскостности поверхности; отклонение от соосности, отклонение от перпендикулярности осей или поверхности относительно оси; радиальное биение поверхности и т. п.) и параметры ее шероховатости.

Эти данные имеются в руководствах по капитальному ремонту автомобилей [10 - 12] и рабочих чертежах детали.

При указании размеров требуется оценить степень точности изготовления этих размеров, а именно определить к какому квалитету точ­ности они относятся, пользуясь СТ СЭВ 144-75 [17].

С 01.01.75 г. шероховатость поверхности обозначается по ГОСТ 2.309-73 [18]. Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 [19] указывается в обозначении шероховатости: для параметра Rа - без символа, например 0,4; для параметра Rz - после символа, например Rz 10, вме­сто ранее применявшегося знака Ñ.

Для удобства и понимания технической документации, выпущен­ной до 1981 г., в таблице 3 (Приложение 2.3) приведены применявшиеся ранее классы шероховато­сти поверхности по ГОСТ 2789-73 и соответствующие им диа­пазоны зна­чений Ra и Rz. Следует знать, что параметр Rа в применении предпочтите­лен, т. к. дает более полную оценку поверхности. Кроме того, необходимо пользоваться предпочтительными значениями параметра Rа, т. к. приборы для контроля шероховатости - профилометры - настроены на ряд предпочтительных чисел.

Пример

"Основными поверхностями вала, подвергшимися износу, являются шейки под шариковый и роликовый подшипники.

После ремонта размеры шеек должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а именно:

- диаметр шейки под шариковый подшипник должен быть равен 31 ±0,008. Размер соответствует 6 квалитету точности с отклонением js, т. е. диаметр 31 js6 (± 0,008). Шероховатость поверхности шейки Ra = 0,2 мкм соответствует 9 классу шероховатости;

- диаметр шейки под роликовый подшипник должен быть 19,235 -0,013. Размер соответствует 6 квалитету с отклонением h, т. е. 19,235 h6 (- 0,013 ). Шероховатость поверхности этой шейки Ra = 0,8 мкм - 7 класс шероховатости;

- отклонение от цилиндричности шеек под подшипник должно быть не более 0,01 мм, радиальное биение их относительно оси не более 0,03 мм".

Пример

Таблица Размеры стержня впускного клапана мм

Размер Увеличение или уменьшение диаметра Диаметр стержня
По рабочему чертежу - -0,050 9 -0,075
1-й ремонтный -0,20 -0,050 8,8 -0,075
2-й ремонтный +0,20 -0,050 9,2 -0,075

Овальность и конусообразность поверхности стержня клапана не более 0,007 мм. Шероховатость поверхности стержня не более Rа = 0,40 мкм - (8 класс шероховатости) - ГОСТ 2789-73".

Выбор размера партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ре­монтных предприятий) размер партии принимает равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес, шт, определяется по формуле

 

Nа Кр n

N мес = --------------- , (1)

где - годовая производственная программа ремонта агрегатов или авто­мобилей, шт (выдается по заданию на курсовое проектирование);

Кр- коэффициент ремонта (принимается по данным авторемонтного предприятия);

n- число одноименных деталей на автомобиле, шт;

12- число месяцев в году.

Размер партии деталей Z, шт, равен

 

Nмес

Z = -------- , (2)

Х

 

где Х - число запусков в месяц (принимается не более трех).

Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти.

Технологическая часть

Маршрут ремонта

Согласно заданию на курсовой проект в этом подразделе указы­вается номер маршрута ремонта детали и сочетание дефектов, восстанавливае­мых на этом маршруте.

Требуется определить класс и группу детали, пользуясь данными приложения 2.4.

Пример

"Валики водяного насоса перемещаются по производст­вен­ным участкам завода согласно маршруту № 2. На этом маршруте уст­раня­ются дефекты: износ шеек под подшипники, износ шейки под ступицу шкива и повреждение резьбы М 1Ох1 - 4h.

Вал водяного насоса относится к деталям 3-его класса – валы или круглые стержни и 6 группе – оси, штанги".

Выбор рационального способа восстановления детали

Методика, предложенная В.Н. Шадричевым, основана на последовательном приме­нении трех критериев – применимости, долговечности и экономичности… Критерий применимости (технологический критерий) определяет принципиальную… Для выбора рационального способа восстановления необходимо воспользоваться критериями долговечности и экономичности. …

Форма 5

Таблица .......... Выбор рационального способа восстановления детали

номер

  Номер и наименование дефекта Возможные способы ремонта по критериям   Принятый способ ремонта
примени- мости долго- вечности экономич - ности
         
         

 

Пример

Выбор рационального способа восстановления стержня толкателя клапана, изготовленного из стали 35, диаметром 25 мм, имеющего износ 0,16 мм, не испытывающего значительных и знакопеременных нагру­зок.

"Потенциально возможными способами восстановления стержня толкателя являются: способ ремонтных размеров, железнение, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, хромирование (см. приложение 2.5).

Значение коэффициентов долговечности возможных способов

восстановления (см.приложение 2.6) следующие:

способ ремонтных размеров 1,0

железнение 0,9…1,0

наплавка в среде углекислого газа -

вибродуговая наплавка 1,0

хромирование 0,97…1,0

Из-за большого износа стержня толкателя клапана способ ремонтных размеров неприемлем. Для толкателя клапана значение коэффициента дол­говечности при наплавке в среде углекислого газа от­сутствует. Наиболь­шему значению коэффициента технико-экономической эффективности (см. приложение 2.8) оставшихся трех способов соответствует способ восстанов­ления железнением (К тэф = 0,637), который и принимаем для восстановле­ния размера стержня толкателя клапана».

 

 

Выбор технологических баз

Технологиче­ская база - это поверхность (ось, точка) детали, посредством которой произ­водится ее ориентация на станке или в приспособлении… При выборе технологических баз необходимо руководствоваться сле­дующими… · базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены отно­сительно обрабатываемых поверхностей;

Рисунок 2 - Эскиз детали

 
 


Технологические схемы устранения каждого дефекта

· выполняются подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (свер­ле­ние, расфасовка… · производятся восстановительные операции сварочные, наплавоч­ные, а затем… · последующими являются черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные…

Форма 6

номер   Схема   Дефект Способ устранения дефекта Наименование и содержание операции …   Пример

Расчет припусков

Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с… Пример. Дефект - износ шейки вала. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен Ø 50 - 0.016. Общая длина вала по…

Технологический маршрут восстановления детали

· последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты устранения дефектов; · в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые яв­ля­ются… · затем выполняются подготовительные, восстановительные опе­рации, черновая обработка, термическая обработка;

Форма 7

номер Номер операции Наименование и содержание операции (по переходам) Оборудование Приспособление и…   Пример записи технологического маршрута восстановления детали приведен ниже.

Выбор оборудования и технологической оснастки

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования [32], каталогов металлорежущих станков [33], сварочного и наплавочного… При выборе оборудования для каждой технологической операции необ­ходимо… · тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;

M = 0,04 F ,

где F – площадь максимального сечения заготовки, мм2.

π Dзаг2

F = ------------

3,14 · 80 2

F = ------------- = 5024 мм2

4

Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим

m = 0, 04 · 5024 = 201 кг

Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг.

Пример.Выбор нагревательной печи для нормализации коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали – сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850…870 ˚ C. Нагревательные печи выбирают по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура 950˚С, а размеры пода рабочего пространства - 950×450 мм.

Пример.

Выбор сварочного оборудования для заварки трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины 7 мм.

По справочнику [23, таблица 11.3.28] находим, что трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140…190 А. для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-300-3, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75…320 А.

 

Выбранное оборудование сводится в таблицу (форма 7). Для оформле­ния технологической документации (маршрутной карты) необходимы коды оборудования.

Код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в таблицах приложения Ж. Низшую группировку в про­екте условно указывают в виде «ХХХХ».

Например, «381161.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

К технологической оснастке относятся: станочные приспособления, слесарный, режущий и вспомогательный инструменты и средства контроля.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке. При централизованном восстановлении деталей применяют специальные приспособления и вспомогательный инструмент для их обработки и кон­троля, а также стандартные - центры, патроны, оправки, станочные тиски и др. (приложение 2.45).

Выбранные станочные приспособления и вспомогательный инструмент сводятся в таблицу (форма 7).

В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип режущего инструмента, его конструкцию и размеры (приложение 2.46) и производят сокращенную запись. Например: «Резец проходной Т5К10». При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали (приложение 2.47) [37]. Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности и твердости, материала обрабатываемой детали (приложения 2.48 и 2.49). Слесарный инст­румент приведен в приложении 2.50. Материалы для наплавки, сварки, пайки и пр., а также смазывающе-охлаждающая жидкость приведены в приложении 2.51.

В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранному режущему и слесарному инструменту на операцию. Выбранный режущий, слесарный инструмент и применяемые материалы сводятся в таблицу (форма 7).

Для оформления технологической документации необходимы коды техно­логической оснастки, применяемые в разрабатываемом технологическом процессе восстановления детали.

Код технологической оснастки включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в приложениях 2.45, 2.46 и 2.50 . Низшую группировку в курсовом проекте условно указывают в виде знака «ХХХ».

Например, 396111.ХХХ Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80.

В картах технологического процесса восстановления детали необходимо правильно указывать условные обозначения режущего и вспомогательного инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением и кодом.

Например:Сверло диаметром 12 мм, общего назначения, правого исполнения I, с цилиндрическим хвостовиком, материал Р6М5: 391213.ХХХ Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 1090-77.

Фреза цилиндрическая тип I, D= 80 мм, длиной L = 125 мм правая: 391832.ХХХ Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71.

При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент и контрольно-измерительный приспособления.

В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т. п.). В массовом и крупносерийном производстве рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля.

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным. В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения, конфигурации детали (приложение 2.52). Выбранный измерительный инструмент и контрольные приспособления сводятся в таблицу (форма 7).

В операционную карту технологического контроля и в технологическую карту механической обработки детали необходимо записывать условные обозначения измерительного инструмента в соответствии с присвоенным ему стандартным обозначением, например:условное обозначение скобы для контроля длины с полем допуска по Н6: 393141.ХХХ Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73.

Расчет режимов обработки

· обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, часто­та вращения детали… · ручная электродуговая сварка (наплавка) — тип, марка и диаметр электрода,… · ручная газовая сварка (наплавка) — номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

Форма 8

Таблица............ Режимы обработки резанием

номер

Номер и наиме­нование операции (содержание переходов) t, мм so ф, мм/об n ф , мин -1 Vф , м/мин sм , мм/мин
005 Токарно-винторезная Переход 1 Переход 2 и т.д.          
           
           

 

Ниже приводится пример оформления расчета режима резания на операцию.

Пример

030 Токарно-винторезная операция

Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размеры d = 22 - 0,1; l = 22 мм; Ra = 6,3 мкм.

Переход 2. Нарезать резьбу М22х1,5-6g, выдерживая размер l = 22 мм.

Определить режимы резания при точении на токарном станке 16К20 наплавленной поверхности под резьбу оси колодок автомобиля КамАЗ 5320.

Исходные данные: материал детали — сталь 35 (170…229НВ); диаметр поверхности до точения (после наплавки) d1 = 24 мм; диаметр после точения d = 22 – 0,1 ; резьба после нарезания - М22х1,5-6g; длина обрабатываемой поверх­ности по чертежу Lрез = 22 мм; масса детали 0,4 кг.

По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК-б и геометрическими параметрами: φ = 90°; γ = 0°; λ =+; φ1 = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами: φ = 60°; γ = 10°

Переход 1.

1. Определение глубины резания t, мм, и числа проходов i

d 1 - d

t = ¾¾¾¾ , (4)

где d 1, d - диаметры детали соответственно до и после обра­ботки, мм.

d1 = 22,2 мм; d = 22 мм (из расчета припусков на обработку).

24 - 22

t = ¾¾¾¾¾ = 1 мм

2. Определение стойкости резца с твердосплавной пластиной

Т р = Т м * λ , (5)

где Т м – стойкость машинной работы станка, мин

λ – коэффициент времени резания

При λ > 0,7 Т р = Т м

Lрез

λ = --------------- , (6)

Lр.х

где Lрез – длина резания (длина обрабатываемой поверхности), мм;

Lр.х – длина рабочего хода инструмента, мм

Т.к. λ > 0,7 Т р = Т м = 90мин [42, с.26]

 

3. Число переходов: i = 1, значит t = h = 1 мм.

4. Назначение подачи Sо.т, мм/об,

Sо.т = 0,6 мм/об [42,c.23]

Уточнение значения подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала [42, с.24]

При Ra = 6,3 мкм – 4 класс чистоты Sо.т = 0,4 мм/об

При σв = 680 МПА = 68 кгс/мм2 Sо.т = 0,4 * 0,75 = 0,3 мм/об

Принимаем фактическое (паспортное) значение подачи инструмента

Sо ф = 0,3 мм/об (см. приложение 2.38 «Технические характеристики оборудования»).

 

5. Определение скорости резания V, м/мин,

Vр = Vтабл × К1 × К2 × К3 , (7)

где Vтабл - табличное значение скорости резания, м/мин;

К1, К2, К3 - коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки.

Принимаем: Vтабл = 150 м/мин [43,c.29] К1 = 0,9 [43,с.32] К2 = 1,25 [43,с.33]

К3 - не учитывается, тогда

Vр = 150 × 0,9 × 1,25 = 168,75 м/мин

 

6. Определение частоты вращения шпинделя n р, мин -1

1000 × Vр

n т = ¾¾¾¾ (8)

P × d

n т = ¾¾¾¾¾------- = 2239,25 мин -1 3,14 × 24 Фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя n ф, мин -1

60 * 102

 

64 * 120,57

N рез = -------------- = 1,26 кВт

60 * 102

10. Проверка условия достаточности мощности станка

 

N рез ≤ N эдв * η , (12)

где N эдв – мощность электродвигателя станка, кВт;

η – КПД станка.

Принимаем: N эдв = 10 кВТ (см. приложение 2.38 «Паспортные данные станков»)

η = 0,75 (см. приложение 2.38 «Паспортные данные станков»)

1,26 кВт ≤ 10 * 0,75 = 7,5 кВт

11. Коэффициент использования оборудования по мощности станка

η = N рез / N эдв (13)

 

η = 1,26 / 7,5 = 0,168

Переход 2.

и т. д.

 

 

Расчет норм времени

  В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по опре­деленным… Например, на токарную операцию

100 100

где а орг-тех, а отл - процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего мета, отдых и личные надобности, %.

 

Штучное время t шт, мин:

t шт = t о + t всп. + t д = t оп + t д (20)

 

Штучно-калькуляционное t шт-к, мин:

t п.з

t шт-к = t шт + ¾¾ , (21)

Z

где t п.з - подготовительно - заключительное время (время на инструктаж, подготовку станка к работе и т. д.), мин;

Z - размер партии деталей, шт.

 

Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:

  • для токарных и сверлильных работ

L р.х

t о = ¾¾¾ * i, (22)

Sо * n

где Lp х — длина рабочего хода резца (сверла), мм;

i - число проходов;

n — частота вращения детали (сверла), мин -1;

S о — подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

 

  • для фрезерных работ

L р.х

t о = ¾¾¾ * i, (23)

S м

где Lp.x — длина рабочего хода стола, мм;

i — число проходов;

S м — ми­нутная подача, мм/мин.

 

  • для нарезания резьбы метчиком или резцом

L р.х (1+ n / n хх)

t о = ¾¾¾------------- * i, (24)

S * n

где Lp.x — длина рабочего хода метчика (резца), мм;

n — частота вращения метчика (детали), мин -1;

n х.х — частота враще­ния шпинделя при обратном ходе, мин -1;

i — число проходов;

S — шаг резьбы, мм, или подача, мин -1;

 

  • для строгальных работ

L р.х

t о = ¾¾¾ * i , (25)

Sо * n

где L p.x — длина пути резца, мм;

n — число двойных ходов стола или резца, мм/мин;

S — подача стола или резца, мм/дв. ход.

 

  • при работе на кругло шлифовальных станках

L р.х * h * K з

t о = ¾¾¾----------- * i , (26)

S пр * S t* n д

где Lp.x – длина рабочего хода, мм;

h— припуск на диаметр, мм;

К3 — коэффициент зачистных ходов К3 = 1,2…1,7;

i – число проходов;

S пр — продольная подача, мм/об;

S t — поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;

n д — частота вращения обраба­тываемой детали, мин -1;

 

  • при работе на плоско-шлифовальных станках:

а) шлифование периферией круга

L д * В д * h * K

t о = ¾¾¾-------------- * i , (27)

1000 * Vд * S t* z

 

б) шлифование торцом круга

L д * h * K

t о = ¾¾¾-------------- * i , (28)

1000 * Vд * S t* z

где Lд — длина обработки, мм;

Вд — ширина обработки, мм;

h — припуск на сторону, мм;

К — коэффициент износа круга (К = 1,1 - при черновом шлифо­вании, К = 1,4 - при чистовом шлифовании);

i – число проходов;

Vд — скорость движения стола, м/мин;

S t - подача на глубину шлифования, мм/ход;

z — количество одновременно обрабатываемых деталей.

 

  • при бесцентровом шлифовании на проход

t 0 = K 3 * i (1+В) / (π * D в.к * n в.к. * η * sin α), (29)

где Кз — коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05…1,20 - для предварительного и окончательного шлифования);

i — число проходов без изменения режимов ре­зания;

l - длина шлифуемой заготовки, мм;

В — ширина круга, мм;

D в.к — диаметр ведущего круга, мм;

n в.к — частота вращения ведущего круга, мин;

η — коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки отно­сительно ведущего круга (η = 0,90 …0,95);

α — угол наклона ведущего круга.

 

  • при бесцентровом шлифовании врезанием

t 0 = d (h / S1 + n 1) / (D в.к * n в.к. * η), (30)

где d — диаметр шлифуемой заготовки, мм;

h – припуск на сторону, мм;

S1 — радиальная подача на один оборот заготовки, мм;

n1 — частота вращения заготовки до прекращения искрения, мин -1;

Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шли­фовании на проход.

 

  • при хонинговании

t 0 = n п / n дв.х. , (31)

где n п — полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска;

n дв.х — число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин.

Значение n п можно определить из зависимости

n п = Z / b , (32)

где Z — припуск на диаметр, мм;

b — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004…0,0020 мм).

 

  • при газовой сварке

t 0 = 60 V γ / d = 60 Q / d (33)

где V — объем наплавленного металла, см 3;

γ — плотность наплавлен­ного металла, г/см3;

Q — масса наплавленного металла, г;

d — часовой расход присадочной проволоки, г/ч.

Для наконечников горелки № 3 d = 500 г/ч; № 4 — d = 750 г/ч; № 5— d = 1200 г/ч

 

  • при ручной дуговой сварке

t 0 = 60 Q / α н I (34)

где Q — масса наплавленного металла, г; ан—

α н — коэф­фициент наплавки (α н = 7…ll г/Ач);

I — сила сварочного тока, А.

Значение α н и I назначаются по нормативам.

 

  • при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуго­вой наплавке

t 0 = L / (n S) = π D L / (1000 V S), (35)

где L — длина наплавляемой поверхности, мм;

S — подача (шаг наплавки), мм/об;

n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин -1;

D — диаметр наплавляемой поверхности, мм;

V — скорость наплавки, м/мин.

При наплавке под слоем флюса V = l,2…3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке — V = 0,25…1,5 м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно S = 2,5…4,0 и 1,8…7,9 мм/об.

 

  • при гальванических работах

t 0 = (1000 * 60 h γ) / (Dк C η) (36)

где h - толщина слоя покрытия, мм;

γ — плотность осажденного металла, г/см3 (для хрома γ = 6,9; для стали γ = 7,8);

Dк — плотность тока на катоде, А/дм2;

С — электрохимический эквивалент (при хромировании С = 0,32; при железнении С = 1,095) г/Ач;

η — коэффициент выхода металла по току (для хромирования η = 12…16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20…22 %; для железнения η = 75…95 %), %

 

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструкта­жа; время, связанное с завершением работы. Определяется tn.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зави­симости от организации рабочего места, сложности обра­батываемой детали, конструкции оборудования и приспособ­лений.

Расcчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу (форма 9).

Форма 9

номер Номер и наименование операции (перехода)     t o     t в×у   …

Расчет годового объема работ

Для проектирования участков восстановления деталей годовой объем работ г , чел-ч (н-ч), равен

, (37)

где - трудоемкость восстановительной операции на единицу продукции (определяется по норме времени), чел-ч (н-ч);

n – число одноименных деталей в изделии, шт;

- годовая производственная программа ремонта деталей, шт (по заданию);

Кр – маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

 

Расчет годового объема работ следует вести пооперационно или по видам работ для получения данных к последующим расчетам и представить в виде таблицы (форма 10).

Форма 10

Таблица Расчет годового объема работ

Номер и наименование операции (или вид работ) Трудоемкость , чел-ч (н-ч) Годовая производственная программа , шт. (ед.) Годовой объем работ , чел-ч (н-ч)
005 …..      
010 …..    
и т. д.    
Всего

Расчет годовых фондов времени

Номинальный годовой фонд времени рабочего , ч, учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле , (38) где - соответственно число дней в году и число выходных дней;

Таблица 1 Данные для расчета годовых фондов времени

Наименование профессии , ч , дн. , ч
Маляры-пульверизаторщики, работающие в камерах 0,96
Газо- и электросварщики, кузнецы, мотористы-испытатели, регулировщики при испытания автомобилей на этилированном бензине 1,0 0,97
Мойщики, грунтовщики, регулировщики, электромонтеры 1,0 0,97
Прочие профессии 1,0 0,97

 

Таблица 2 Коэффициент , учитывающий потери времени на выполнение ремонта оборудования

  Вид оборудования Число рабочих смен
Одна смена Две смены
Металлорежущее, заготовительное 0,02 0,03
Кузнечно-прессовое 0,03 0,04
Защитных покрытий (окрасочное, металлопокрытий): автоматизированное неавтоматизированное     - 0,02     0,08 0,03
Сварочное 0,03 0,04
Сборочное, испытательное механизированное 0,02 0,03
Моечно-очистное 0,03 0,04

Расчет числа основных рабочих

Количество основных производственных рабочих изменять нельзя. Оно принимается согласно расчетам. Исключение составляют мойщики: объем моечных работ… Списочное , чел, и явочное , чел, количество производственных рабочих… ; (42)

Форма 11

    Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП в курсовом проекте не рассчитывается. В дипломном проекте…

Организация технологического процесса на участке

Перед тем, как излагать существо вопроса, необходимо тщательно продумать и представить себе все без исключения стороны деятельности проектируемого… После анализа и сравнения нескольких вариантов нужно принять окончательное… Для раскрытия организации технологического процесса на проектируемом участке требуется ответить на вопросы:

Выбор и расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и организационной оснастки

Ремонтное и станочное оборудование участков следует подбирать из каталогов и табелей технологического оборудования [32-35 и др.]. Оборудование условно разделяют на технологическое и вспомогательное.… В зависимости от характера технологических операций можно воспользоваться одним из трех методов расчета: по…

Форма 12

 

Форма 13

Таблица Ведомость подъемно-транспортного оборудования

Номер и наименование операции Наименование оборудования Кол., шт Грузоподъемность, т Мощность, кВт Примечание
           

 

 

Пример

Таблица Ведомость технологического оборудования и организационной оснастки

Номер и наименование операции Наименование и модель оборудования Кол., шт Габаритные размеры, мм Занимаемая площадь, м2
единицей общая
010 Наплавка под флюсом Технологическое оборудование
Токарно-винторезный станок мод.1К62 2812х1166х1324 3,279 6,558
Выпрямитель мод. ВДУ-505У3 800х700х920 0,560 1,120
Наплавочная головка мод.А580-М (при станке) - - -
Установка для просеивания флюса 1000х650х800 0,650 0,650
Организационная оснастка
Защитный экран 1500х100х1500 0,150 0,300
Тумбочка инструментальная 800х400х800 0,320 0,640
Стеллаж полочный мод. ОГ ПТИ 1400х500х1500 0,700 0,700
Шкаф для материалов и инструментов мод. ОРГ-5126 1600х430х1000 0,688 0,688
Решетка 2000х1000 2,000 4,000
Тара для деталей 1200х900х750 1,080 1,080
Пожарный щит 1000х600х1500 0,600 0,600
Ларь 350х350х600 0,122 0,244
Приемный столик 600х500х800 0,300 0,600
Итого       ∑16,432

 

Пример

Таблица Ведомость подъемно-транспортного оборудования

Номер и наименование операции Наименование оборудования Кол., шт Грузоподъемность, т Мощность, кВт Примечание
010 Наплавка под флюсом Кран-балка -

 

 

Расчет площади участка

, (57) где - площадь, занимаемая напольным оборудованием, м2; - коэффициент, учитывающий плотность расстановки оборудования на участке.

Проектирование планировки участка восстановления

Технологическую планировку участка рекомендуется выполнять в следующей последовательности: 1) На лист миллиметровой бумаги формата А1 в масштабе (предпочтительнее 1:25… 6х9, 6х12, 6х15 - для мелких предприятий;

Требования охраны труда

· общие положения; · действия рабочего перед нача­лом работ; · действия рабочего во время работы;

Форма 14

  При разработке маршрутной и операционной карт следует отражать все необходимые…  

Технологическая документация

· маршрутная карта (МК), форма 1 и 1б ГОСТ 31118-82; [58] · операционная карта (ОК), форма 3 и 2а ГОСТ 3.1404-86; [59] · карта эскизов (КЭ), форма 7 и 7а ГОСТ 3.1105-84; [60]

Конструкторская часть

При выполнении графической части целесообразно осуществлять разработку приспособлений для установки деталей при выполнении отдельных операций технологического процесса и вспомогательной оснастки: для выполнения механической обра­ботки, для контроля восстановленных поверхностей деталей, для монтажа деталей на подвесные приспособления при гальваническом наращивании поверхностей и др.

Необходимо также проанализировать конструкции при­способлений, которые имеются в учебных пособиях и дру­гой литературе. Спроектированное приспособление должно способствовать повышению производительности труда, точности сборки, улучшению условий и безопасности труда.

Для проектирования приспособления надо иметь данные о размере узла, детали, годовой программе выпуска, условиях эксплуатации, данные об унифицированных, нормализованных и стандартных деталях и узлов приспособлений. Задача сводится к тому, чтобы из известных элементов скомпоновать наиболее выгодный для данных конкретных условий вариант конструкции приспособления.

При конструировании приспособления следует придерживаться следующей последовательности:

· Начертить контур детали, узла в необходимом количестве видов на таком расстоянии, чтобы осталось достаточно места для вычерчивания проекций всех элементов приспособления (установочных, зажимных и т. д.);

· Начертить установочные (центрирующие) или опорные элементы - опоры, призмы, оправки и пр.;

· Начертить зажимные и вспомогательные элементы приспособлений;

· Начертить корпус, выполнить все необходимые разрезы и сечения;

· Проставить габаритные, контрольные, справочные размеры.

Графическая часть выполняется на листе формата А1 и должна отвечать всем требованиям ЕСКД. К сборочному чертежу прилагается спецификация приспособления.

 

Анализ существующих конструкций приспособления

Спроектированное приспособление может представить собой новую, ори­гинальную конструкцию или опираться на существующие аналоги, но иметь при этом… Работа учащегося должна носить самостоятельный творческий характер и повторять…  

Назначение и устройство приспособления

По проектируемому приспособлению дается конкретное описание его на­значения. Например: «Приспособление предназначено для сверления отвер­стий под стяжные болты в чашке дифференциала автомобиля ЗИЛ-130».

При описании устройства приспособления делается ссылка на лист общего вида, причем нельзя ограничиваться перечислением деталей. Необходимо разъяснить их взаимосвязь и расположение.

Например: «Приспособление состоит из корпуса 1, на котором установлен поворотный круг 2 с закрепленными на нем установочными элементами, кондукторной плиты 5 и зажимающего устройства. В корпусе 1 установлена шестерня 11 и рееч­ный фиксатор 12, соединенный с рукояткой 14...».

К этому времени должен быть окончательно выполнен чертеж общего вида приспособления.

 

Принцип действия приспособления

При описании работы приспособления, следует указывать последователь­ность установки детали на приспособление, использование базовых поверх­ностей… Например: «Чашку дифференциала устанавливают обработанной поверхностью фланца… Затем указываются приемы для снятия детали.

Расчет приспособления

Расчеты сопровождаются изображением необходимых схем, эскизов.   3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления

Заключение

Этот раздел дается в конце пояснительной записки и в нем кратко указыва­ется, что проделано в курсовом проекте, какой предложен рациональный способ восстановления детали, как усовершенствована конструкция приспо­собления.

Заключение должно отражать раскрытие темы курсового проекта.

 

Примерная схема доклада учащегося

1. Сообщается тема курсового проекта, заданный маршрут восстановления детали и устраняемые дефекты на нем.

2. Способы устранения дефектов, обоснование их выбора.

3. Технологический маршрут восстановления детали - последовательность выполнения операций и их содержание, базирование детали.

4. Определение технических норм времени на операцию, на какие операции рассчитывались нормы времени, по каким принимались опытно-статистические нормы.

5. Организация технологического процесса восстановления детали на участке, применяемое оборудование и оснастка (по листу 1).

6.Требования охраны труда для какой операции разрабатывалась.

7. Технологическая документация, разработанная в проекте - МК, ОК и КЭ, на какую операцию.

8. Конструкторский раздел - назначение, работа приспособления, технико-экономическая целесообразность внедрения приспособления (лист 2).

 

Список использованных источников

1.3Календарный график выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» Содержание работ Примерный объем работ, % …

Титульный лист курсового проекта

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

САМАРСКОЙ ОБЛАСТИ

 

САМАРСКИЙ ТЕХНИКУМ

ТРАНСПОРТА И КОММУНИКАЦИЙ

 

Группа ________

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

Ремонт автомобилей

___________________________________________________________

 

______________________________________________________________________________________

 

______________________________________________________________________________________

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

 

Разработал ___________ ________ И.О.Фамилия

подпись дата

Консультант ___________ _______ И.О.Фамилия

подпись дата

200_

Содержание пояснительной записки

Содержание

 

Общие положения..............................................................................................…………

Требования к оформлению пояснительной записки...................................………. ..

Введениe.............................................................................................................………..

1 Общая часть...................................................................................................…….….

1.1 Хаpактеpистика детали...................................................................................

1.2 Технические тpебования на дефектацию детали..............................…..........

1.3 Дефекты детали и пpичины их возникновения..................................…........

1.4 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали......................….......

1.5 Выбоp pазмеpа паpтии деталей....................................................................…

2 Технологическая часть................................................................................….…........

2.1 Маpшpут pемонта.......................................................................................….

2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали........................….....

2.3 Выбоp технологических баз.......................................................................…..

2.4 Технологические схемы устpанения дефектов………........................…........

2.5 Расчет пpипусков.........................................................................................….

2.6 Технологический маpшpут восстановления детали............................…........

2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки........................................

2.8 Расчет pежимов обpаботки.........................................................................…..

2.9 Расчет ноpм вpемени..................................................................................….

2.10 Расчет годового объема работ………………………………………………

2.11 Расчет годовых фондов времени……………………………………………

2.12Расчёт числа основных рабочих…………………………………………….

2.13 Организация технологического процесса на участке……………………..

2.14 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки……………………………………………

2.15 Расчёт площади участка………………………………………………………

2.16 Проектирование планировки участка восстановления……………………

2.17 Требования охраны труда……………………………………………………

2.18 Технологическая документация……………………………………………..

3 Констpуктоpская часть...............................................................................…………..

3.1 Анализ существующих конструкций приспособления……………………….

3.2 Назначение и устpойство приспособления...……………………..........…......

3.3 Принцип действия приспособления…………………………………………..

3.4 Расчет пpиспособления...............................................................................….

3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления……..

Заключение.........................................................................................................…………

Список использованных источников..........................................................…..……….

Пpиложение А(Ремонтный чертеж)..............................................................…….…..

Приложение Б (Комплект технологических документов..………..……………………

Приложение В (Спецификации)………………………………………..………………..

 

Содержание пояснительной записки (реальный проект)

Содержание

 

Общие положения..............................................................................................…………

Требования к оформлению пояснительной записки...................................………. ..

Введениe.............................................................................................................………..

1 Общая часть...................................................................................................…….….

1.1 Хаpактеpистика детали...................................................................................

1.2 Технические тpебования на дефектацию детали..............................…..........

1.3 Технические тpебования к отpемонтиpованной детали......................….......

1.4 Выбоp pазмеpа паpтии деталей....................................................................…

2 Технологическая часть................................................................................….…........

2.1 Маpшpут pемонта.......................................................................................….

2.2 Выбоp pационального способа восстановления детали........................….....

2.3 Выбоp технологических баз.......................................................................…..

2.4 Технологические схемы устpанения дефектов………........................…........

2.5 Расчет пpипусков.........................................................................................….

2.6 Технологический маpшpут восстановления детали............................…........

2.7 Выбоp обоpудования и технологической оснастки........................................

2.8 Расчет pежимов обpаботки.........................................................................…..

2.9 Расчет ноpм вpемени..................................................................................….

2.10 Расчет годового объема работ………………………………………………

2.11 Расчет годовых фондов времени……………………………………………

2.12Расчёт числа основных рабочих…………………………………………….

2.13 Организация технологического процесса на участке……………………..

2.14 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки……………………………………………

2.15 Расчёт площади участка………………………………………………………

2.16 Проектирование планировки участка восстановления……………………

3 Реальная часть...............................................................................…………………..

Заключение.........................................................................................................…………

Список использованных источников..........................................................…..……….

Приложение А (Маршрутная карта, операционная карта)………..……………………

Приложение Б (Спецификация)……………………………………………………………

 

Приложение 2

2.1 Стандарты на материалы и сплавы [14]

  Материалы и сплавы   Номер стандарта
Серый чугун ГОСТ 1412-85
Ковкий чугун ГОСТ 1215-79
Высокопрочный чугун ГОСТ 7293-85
Антифрикционный чугун ГОСТ 1585-85
Сталь углеродистая обыкновенная ГОСТ 380-94
Сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 1050-88
Сталь углеродистая инструментальная ГОСТ 1435-90
Сталь легированная конструкционная ГОСТ 4543-71 до1.01.1995
Алюминиевые сплавы (литейные) ГОСТ 2685-80
Латунь (ленты) ГОСТ 2208-91
Латунь (листы и полосы) ГОСТ 931-90
Бронзы литейные ГОСТ 493-79
Бронзы деформируемые ГОСТ 18175-78

2.2 Перевод чисел твердости HRC в числа твердости HRCэ (выборочно)[15]

  HRC   HRCэ HRC HRCэ HRC HRCэ
19,9 20,0 21,9 23,0 24,0 25,0 26,0 27,1 28,1 29,1 30,2 31,2 32,2 33,2 22,0 23,0 24,0 25,0 26,0 27,0 28,0 29,0 30,0 31,0 32,0 33,0 34,0 35,0 34,4 35,3 36,3 37,4 38,4 39,4 40,5 41,5 42,5 43,5 44,6 45,6 46,6 47,7 36,0 37,0 38,0 39,0 40,0 41,0 42,0 43,0 44,0 45,0 46,0 47,0 48,0 49,0 48,7 49,7 50,7 51,8 52,8 53,8 54,9 55,9 56,9 58,0 59,0 60,0 61,0 62,1 50,0 51,0 52,0 53,0 54,0 55,0 56,0 57,0 58,0 59,0 60,0 61,0 62,0 63,0

Примечание: Промежуточные значения находятся методом линейной ин­терполяции.

Классы и параметры шероховатости поверхности по ГОСТ2789-73

  Класс шероховатости Параметр шероховатости, мкм
Ra Rz
  - [100] [400]
[50] [200]
[25] [100]
20,0 16,0 [12,5] [50]
10,0 8,0 [6,3] [25]
5,0 4,0 [3,2] [12,5]
2,5 2,0 [1,6] 10,0 8,0 [6,3]
1,25 1,00 [0,80] 5,0 4,0 [3,2]
0,63 0,50 [0,40] 2,5 2,0 [1,6]
0,35 0,25 [0,20] 1,25 1,00 [0,80]
0,160 0,125 [0,100] 0,63 0,50 [0,40]
0,080 0,063 [0,050] 0,32 0,25 [0,20]
0,040 0,032 [0,025] 0,160 0,125 [0,100]
0,020 0,016 [0,012] 0,080 0,063 [0,050]
0,010 0,008 [0,001] 0,040 0,032 [0,025]

Примечание: [ ] - предпочтительное значение.

Коэффициенты технико-экономической эффективности способов

    2.9 Средняя точность обработки и параметры шероховатости обработанной

Шероховатость поверхности после различных видов и методов обработки стали

    2.18 Припуски на обработку наружных поверхностей [23, 25] Вид обработки вала Длина вала, мм …

Припуски при фрезеровании и шлифовании плоских поверхностей

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий

Примечание. В числителе приведены припуски на предварительную обработку, а в знаменателе – на окончательную.   2.26 Припуски на обработку отверстий [23]   Обработка     Материал …

Наименование предметов производства, поверхностей и конструктивных элементов

Технические характеристики металлорежущих станков

Наименование, код и техническая характеристика металлорежущего станка
Токарно-винторезные станки
Станок 16К20 (код 381161) Высота центров 215 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 400 мм. Расстояние между центрами до 2000 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Габаритные размеры, мм: 2505х1190х1500. Мощность двигателя – 10 кВт; КПД станка - 0,75 Частота вращения шпинделя, мин-1: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1999; 1250; 1600 Продольные подачи, мм/об: 0,05; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8 Поперечные подачи, мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,1; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4 Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, Рх = 600 кгс = 6000 Н   Станок 1К62 (код 381161) Высота центров 200 мм. Расстояние между центрами до 1400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 400 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 45 мм. Габаритные размеры, мм: 2812х1166х1324. Мощность двигателя - 10 кВт; КПД станка - 0,75 Частота вращения шпинделя, мин-1: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 Продольные подачи, мм/об: 0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16 Поперечные подачи, мм/об: 0,035; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08 Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, Рх = 360 кгс = 3600 Н   Станок 16Б16П (код 381161) Высота центров 160 мм. Расстояние между центрами до 500 мм. Габаритные размеры, мм: 2135х1225х1220. Мощность двигателя - 3,8 кВт; КПД станка - 0,75 Частота вращения шпинделя, мин-1: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 Продольные подачи, мм/об: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8 Поперечные подачи, мм/об: 0,025; 0,03; 0,035; 0,04; 0,05; 0,06; 0,075; 0,085; 0,1; 0,12; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8   Станок 16К20Г (код 381161) Высота центров 200 мм. Расстояние между центрами до 710. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 400 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Габаритные размеры, мм: 1505х1190х1500. Мощность двигателя - 10 кВт; КПД станка - 0,75 Частота вращения шпинделя, мин-1: 12,5; 15; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольные подачи, мм/об: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8 Поперечные подачи, мм/об: 0,025; 0,03; 0,035; 0,04; 0,05; 0,06; 0,075; 0,085; 0,1; 0,12; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4   Станок 1М63Б (код 381162) Высота центров 315 мм. Расстояние между центрами до 2800 мм. Мощность двигателя – 15 кВт; КПД станка - 0,75. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 630 мм. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 2800 мм. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 65 мм. Габаритные размеры, мм: 3530х1680х1290. Частота вращения шпинделя, мин-1: 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 Продольные подачи, мм/об: 0,06; 0,07; 0,075; 0,08; 0,09; 0,1; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,18; 0,21; 0,22; 0,25; 0,26; 0,28; 0,3; 0,35; 0,36; 0,43; 0,45; 0,5; 0,51; 0,57; 0,6; 0,71; 0,72; 0,86; 0,9; 1 Поперечные подачи, мм/об: 0,024; 0,026; 0,028; 0,033; 0,034; 0,039; 0,042; 0,046; 0,048; 0,052; 0,056; 0,066; 0,067; 0,079; 0,083; 0,092; 0,094; 0,105; 0,112; 0,132; 0,133; 0,166; 0,169; 0,185; 0,195; 0,210; 0,224; 0,263; 0,266; 0,317; 0,333; 0,370
Расточные станки
1. Горизонтально-расточные станки Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала блока цилиндров Р-135 (код 381261) Частота вращения борштанг: для расточки гнезд вкладышей - 250 мин-1; для расточки втулок - 500 мин-1 Подачи 10,8…18,5 мм/мин Мощность электродвигателя – 1,7 кВт Габаритные размеры, мм: 1600х800х1210.   Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала блока цилиндровРПР-3 (код 381261) Высота центров, мм – 215 Расстояние между центрами, мм - 200 Число оборотов шпинделя, мин-1 – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Подачи, мм/об а) продольные – 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8 б) поперечные - 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4 Мощность электродвигателя – 10 кВт Габаритные размеры, мм: (2470; 2760; 3160)х1185.   Станок (код 381261) Станок для растачивания отверстий под подшипники в картере коробки передач Частота вращения шпинделей - 250 мин-1 Подача - 0,1 мм/об Мощность электродвигателя - 1,0 кВт   Станок универсально-расточной УРБ-ВП (код 381261) Высота центров - 153 мм Наименьший диаметр растачивания - 28 мм Наибольший диаметр растачивания - 100 мм Наибольшая длина растачивания - 265 мм Частота вращения шпинделя - 600; 975 мин-1 Подача - 0,04 мм/об Мощность электродвигателя - 1,0 кВт Габаритные размеры, мм: 1350х890х1180. 2.Вертикально-расточные станки Станок алмазно-расточной 2А78 (код 381827) Диаметр растачиваемого отверстия 27…200 мм Наибольшая длина растачиваемого отверстия: универсальным шпинделем 150…200 мм; шпинделем 46 мм – 185 мм; шпинделем 78 мм – 210…300 мм; шпинделем 120 мм – 350…410 мм Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола 25…525 мм Расположение шпинделя – вертикальное Размеры рабочей поверхности стола 500х1000 мм Частота вращения шпинделя, мин-1: 26; 37; 52; 76; 109; 153; 204; 290; 407; 600; 857; 1200 Подача шпинделя, мм/об: 0,05; 0,08; 0,125; 0,2 Мощность электродвигателя - 1,7 кВт Габаритные размеры, мм: 2500х1500х2135. Станок алмазно-расточной 278Н (код 381827) Диаметр растачиваемого отверстия 65…165 мм Наибольшая длина растачиваемого отверстия: шпинделем 62 мм – 185 мм; шпинделем 78 мм – 300 мм; шпинделем 120 мм – 410 мм. Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола 30…580 мм Наибольшее перемещение стола: продольное – 800 мм; поперечное – 50 мм Частота вращения шпинделя, мин-1: 26; 37; 52; 76; 109; 153; 204; 290; 407; 600; 857; 1200 Подача шпинделя, мм/об: 0,05; 0,08; 0,125; 0,2 Мощность электродвигателя - 1,7 кВт Габаритные размеры, мм: 2700х1405х2000. Станок алмазно-расточной 2733Н Частота вращения, мин-1: 1200, 850, 600, 435, 300, 210, 150, 109, 76, 53, 37, 26 Продольная подача, мм/об: 0,025; 0,05; 0,1; 0,2 На станке установлены два трехфазных короткозамкнутых асинхронных электродвигателя: двухскоростной электродвигатель главного движения мощностью 1,7…2,3 кВт (1000…3000 мин-1); электродвигатель быстрых ходов мощностью 0,6 кВт (1000 мин-1). Габаритные размеры, мм: 2500х1500х2135.  
Сверлильные станки
1.Вертикально-сверлильные станки Станок 2Н118-1 (код 381213) Наибольший диаметр сверления - 18 мм Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм: наибольшее - 650; Конус Морзе - 2 Размеры рабочей части стола, мм 360х320 Частота вращения шпинделя, мин-1: 180; 250; 350; 500; 710; 1000; 1420; 2000; 2800 Подача шпинделя, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56 Мощность электродвигателя - 1,5 кВт Габаритные размеры, мм: 870х590х2080.   Станок 2Н125 (код 381213) Наибольший диаметр сверления - 25 мм Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм: наибольшее 700 наименьшее 75 конус Морзе 3 Частота вращения шпинделя, мин-1: 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 2000 Подача шпинделя, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,564 0,8; 1,12; 1,6 Мощность электродвигателя - 2,8 кВт КПД станка - 0,8 Габаритные размеры, мм: 1130х805х2290.   Станок 2Н135 (код 381213) Наибольший диаметр сверления - 35 мм Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм: наибольшее 750 наименьшее 55 конус Морзе 4 Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400 Подача шпинделя, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6 Мощность электродвигателя - 4,5 кВт КПД станка - 0,8 Габаритные размеры, мм: 1245х815х2690.     2.Радиально-сверлильные станки: Станок 2Н55 (код 381217) Наибольший диаметр сверления - 50 мм Расстояние от торца шпинделя до стола (пола), мм: наибольшее 1600 наименьшее 410 конус Морзе 5 Частота вращения шпинделя, мин-1: 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 Подача шпинделя, мм/об: 0,056; 0,08; 0,112; 0,16; 0,224; 0,315; 0,45; 0,63; 0,9; 1,25; 1,8; 2,5 Мощность электродвигателя - 4,0 кВт Габаритные размеры, мм: 2670х1000х3320.  
Шлифовальные станки
1. Кругло-шлифовальные станки Станок 3У12А (код 381311) Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр 200 длина 500 Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,03…5,0 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 55…900 мин-1 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) – ПП 400х40х203 Перемещение шлифовальной бабки, мм: « на одно деление лимба 0,002 « на один оборот толчковой рукоятки 0,0005 Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1: « при наружном шлифовании 2300 « при внутреннем шлифовании 2400; 48000 Скорость врезной подачи шлифовальной бабки 0,02…0,2 мм/мин Мощность электродвигателя - 3,0 кВт Габаритные размеры, мм: 2300х2400х1600.   Станок 3А151 (код 381311) Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр 200 длина 700 Наибольший диаметр шлифуемой поверхности, мм: в люнете – 60; без люнета – 180. наибольшая длина шлифуемой поверхности – 630 мм. Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,02…5,0 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 63…400 мин-1 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) – ПП 500х50х203 Перемещение шлифовальной бабки, мм: на одно деление лимба 0,0025 на один оборот толчковой рукоятки 0,0025 Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1: « при наружном шлифовании 1910; 1340 « при внутреннем шлифовании - Скорость врезной подачи шлифовальной бабки 0,03…3,0 мм/мин Угол поворота стола наибольший, град: по часовой стрелке – 3; против часовой стрелки – 10. Мощность электродвигателя - 7,0 кВт Габаритные размеры, мм: 3100х2100х1500.   Станок 3М153А (код 381311) Наибольшие размеры установленной заготовки, мм: диаметр 140 длина 500 Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,02…5,0 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 50…100 мин-1 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) – ПП 500х50х203 Перемещение шлифовальной бабки, мм: на одно деление лимба 0,0025 на один оборот толчковой рукоятки 0,0025 Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1: « при наружном шлифовании 1910; 1340 « при внутреннем шлифовании - Скорость врезной подачи шлифовальной бабки 0,03…3,0 мм/мин Мощность электродвигателя - 5,5 кВт Габаритные размеры, мм: 2650х1600х1650.   Станок 316М (код 381311) Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр 300 длина 1000 Размеры шлифовального круга, мм: наибольший диаметр – 750; наименьший диаметр – 480. Наибольший диаметр шлифования – 250 мм. Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,5…3,0 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки 60; 120; 240 мин-1 Скорость шлифовального круга, м/с 24…32,5 Угол поворота стола наибольший, град – 6 Мощность электродвигателя - 7,0 кВт Габаритные размеры, мм: 2800х1765х1500. Станок 3У131М (код 381311) Наибольшие размеры установленной заготовки, мм: диаметр 280 длина 700 Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 0,05…5,0 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 40…400 мин-1 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) – ПП 600х50х203 Перемещение шлифовальной бабки, мм: « на одно деление лимба 0,005 « за один оборот рукоятки 0,001 Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1: при наружном шлифовании 1112 при внутреннем шлифовании 1690 Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин: 0,1…4,5 Мощность электродвигателя - 5,5 кВт Габаритные размеры, мм: 5500х2585х1982. Станок 3М131 (код 381311) Наибольшие размеры установленной заготовки, мм: диаметр 280 длина 700 Скорость автоматического переключения стола (бесступенчатое регулирование) - 0,05…5,0 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) – 40…400 мин-1 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) – ПП 600х63х305 Перемещение шлифовальной бабки, мм: « на одно деление лимба 0,002 « за один оборот рукоятки 0,001 Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин-1: « при наружном шлифовании 1112 « при внутреннем шлифовании 1285 Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин – 0,1…4,5 Мощность электродвигателя - 7,5 кВт КПД станка - 0,8 Габаритные размеры, мм: 5650х2585х2170.   2. Внутришлифовальные станки Станок 3К227В (код 381312) Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр 400 длина 125 Скорость автоматического переключения стола (бесступенчатое регулирование) 1…7 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 60…120 мин-1 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) – ПП 80х50х305 Частота вращения шпинделя шлифовального круга при внутреннем шлифовании, мин-1 – 9000; 12000; 18000; 24000 Мощность электродвигателя - 4,0 кВт Габаритные размеры, мм: 2500х1490х1650.   Станок 3К228В (код 381312) Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр 200 длина 200 Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 1…7 м/мин Частота вращения шпинделя заготовки (бесступенчатое регулирование) 100…600 мин-1 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х диаметр отверстия) – ПП 175х63 Частота вращения шпинделя шлифовального круга при внутреннем шлифовании, мин-1: 4500; 6000; 9000; 1200 Мощность электродвигателя - 5,5 кВт КПД станка - 0,85 Габаритные размеры, мм: 3360х1600х1930.   3. Бесцентрово-шлифовальные полуавтоматы Станок 3М182А (код 381314) Диаметр шлифования 0,8…25 мм Длина шлифования, мм: при сквозном 170 при врезном 95 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х внутренний диметр) – ПП 350х100х203 Тип и размеры ведущего круга (наружный диаметр х высота х внутренний диаметр) – ПП 250х100х127 Частота вращения шлифовального круга – 1910 мин-1 Частота вращения ведущего круга (или заготовки), бесступенчатое регулирование 10…150 мин-1 Мощность электродвигателя - 5,5 кВт Габаритные размеры, мм: 2560х1560х2120.   Станок 3М184А (код 381314) Диаметр шлифования 3…80 мм Длина шлифования, мм: при сквозном 250 при врезном 145 Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота х внутренний диаметр) –ПП 500х150х305 Тип и размеры ведущего круга (наружный диаметр х высота х внутренний диаметр) – ПП 350х200х127 Частота вращения шлифовального круга – 1370 мин-1 Частота вращения ведущего круга (или заготовки), бесступенчатое регулирование - 10…150 мин-1 Мощность электродвигателя - 11 кВт Габаритные размеры, мм: 3510х2200х1910.   4. Плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом Станок 3Д722В (код 381313) Размеры рабочей поверхности стола 320 х 1250 мм Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота ) – ПП 450х80х203 Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 1…35 м/мин Частота вращения шлифовального круга 1500 об/мин Поперечная подача (бесступенчатое регулирование) стола 1…60 мм/ход Вертикальная подача шлифовальной бабки (бесступенчатое регулирование) 0,002…0,128 мм Расположение шпинделя - горизонтальное Мощность электродвигателя - 11 кВт Габаритные размеры, мм: 4050х2215х2355.   Станок 3П722 (код 381313) Размеры рабочей поверхности стола - 320х1600 мм Тип и размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота) – ПП 450х80х203 Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование) 3…45 мм/мин Частота вращения шлифовального круга 1500 об/мин Поперечная подача (бесступенчатое регулирование) стола 2…48 мм/ход Вертикальная подача шлифовального круга бабки 0,004…0,1 мм Расположение шпинделя - горизонтальное Мощность электродвигателя - 15 кВт КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 4780х2130х2360.   Станок 3731 (код 381313) Размеры рабочей поверхности стола, мм – 200х630 Наибольшая высота шлифуемой детали, мм – 320 Высота шлифовального круга, мм – 6…100 Расположение шпинделя - вертикальное Скорость продольного перемещения стола, м/мин – 5…25 Число оборотов шлифовального круга, мин-1– 2900 Вертикальная автоматическая подача шлифовальной головки за один двойной ход стола, мм - 0,002…0,05 Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт – 5,5 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 2770х1370х2300. 5. Плоскошлифовальные станки с круглым столом Станок 3Д756 (код 381313) Наибольший диаметр шлифуемой детали, мм – 800 Наибольшая высота шлифуемой детали, мм – 350 Размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота), мм – 500х40…100 Расположение шпинделя - вертикальное Скорость возвратно-поступательного движения стола, м/мин – 3,9 Число оборотов, мин-1 шлифовального круга – 975; стола – 5,85…29,8 (бесступенчатое регулирование) Автоматическая подача шлифовальной бабки, мм/мин - 0,015…1,5 Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт - 30 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 2770х2350х2596.   Станок 3Б740 (код 381313) Наибольший диаметр шлифуемой детали, мм – 400 Наибольшая высота шлифуемой детали, мм – 175 Размеры шлифовального круга (наружный диаметр х высота), мм – (230…350)х40 Расположение шпинделя - горизонтальное Скорость возвратно-поступательного движения стола, м/мин – 0,2…5 Число оборотов, мин-1 шлифовального круга –1900; стола – 20…200 (бесступенчатое регулирование) Автоматическая подача шлифовальной бабки, мм/мин - 0,015…1,5 Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт - 7 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 2055х1565х1935. 6. Отделочные станки Станок для шлифования шеек коленчатых валов 3420 (код 381313) Наибольший диаметр шлифуемой детали, мм – 400 Наибольшая длина детали, мм – 1100 Высота центров, мм – 215 Диаметр шлифовального круга, мм – 480…750 Число оборотов детали, мин-1 – 40, 75, 140 Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт - 7 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 2800х1700х1600.   Хонинговальный станок 3Г833 (код 381313) Диаметр хонингуемого отверстия детали, мм – 30…125 Длина хонингования, мм – 150…450 Число оборотов шпинделя, мин-1 – 155, 280, 400 Скорость возвратно-поступательного движения, м/мин – 8; 11,8; 18 Разжим брусков хонинговальной головки - пружинный на ходу Размеры стола, мм – 1000х500 Мощность электродвигателя, кВт - 3 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 1205х1180х2670.   Суперфинишный станок 3К34 (код 381313) Расстояние между центрами, мм – 1100 Высота центров, мм – 200 Частота вращения изделия, мин-1 при черновой обработке – 43…60 при чистовой обработке – 120…465 Величина хода осцилования шпинделя, мм – до 6 Величина продольного хода суппорта, мм – 12 Величина хода салазок, мм – 200 Регулируемое время обработки, мин – 1,0 Диаметр обрабатываемой детали, мм – 57…85 Длина обрабатываемой детали, мм – 1000 Обработка всех шеек коленчатого вала одновременно Число оборотов шпинделя, мин-1 – 155, 280, 400 Габаритные размеры, мм: 2470х1790х2095.   Станок для шлифования фасок клапанов СШК (код 381313) Наибольший диаметр патрона, мм – 16,5 Размеры шлифовального круга, мм – ПП100х20х(6…10) Число оборотов детали, мин-1 – 120 Число оборотов круга, мин-1 – 4800 Мощность электродвигателя, кВт – 0,4 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 700х400х450.   Станок для шлифования фасок клапанов ПТ-823 (код 381313) Наибольший диаметр тарелки клапана, мм – 80 Диаметр шлифуемых стержней клапанов, мм – 7…16 Конус фаски клапанов, град – 30; 45; 60; 90 Диаметр шлифовального круга, мм – 75…100 Ширина шлифовального круга, мм – 10…15 Диаметр посадочного отверстия шлифовального круга, мм – 14 Число оборотов цангового патрона (детали), мин-1 – 160 Число оборотов шлифовального круга, мин-1 – 6500 Мощность электродвигателя, кВт – 0,6 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 935х600х1200.   Станок для шлифования кулачков распределительных валов 3433 (код 381313) Высота центров, мм – 95 Расстояние между центрами, мм – 1260 Наибольший подъем кулачков, мм – 20 Размеры шлифовального круга, мм – ПП(500…600)х(25…40)х305 Число оборотов детали, мин-1 – 16,32 Число оборотов шлифовального круга, мин-1 – 1033 Мощность электродвигателя, кВт – 4,3 КПД станка - 0,95 Габаритные размеры, мм: 2820х1700х1500.
Резьбонарезной станок
Станок 5Б63 (спец.) Наибольший диаметр фрезеруемой наружной резьбы 80 мм Частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин: 160; 200; 250; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500 Частота вращения шпинделя изделия, об/мин 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10,0; 12,5; 16 Мощность электродвигателя - 3 кВт КПД станка - 0,75
Фрезерные станки
1. Горизонтально-фрезерные консольные станки Станок 6Р81Г (код 381621) Размеры рабочего стола - 250х 1000 мм Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30…420 мм Частота вращения шпинделя, мин-1: 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 35; 45; 50; 65; 85; 115; 135; 170; 210; 270; 330; 400; 530; 690; 835; 1020 Вертикальные подачи мм/мин: 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,7 Мощность электродвигателя - 5,5 кВт Габаритные размеры, мм: 1470х1975х1860.   Станок 6Р82Г (код 381621) Размеры рабочего стола - 320х1250 мм Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30…450 мм Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 660; 800; 1000; 1250 Вертикальные подачи, мм/мин: 8; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,7; 333,3; 416,6 Мощность электродвигателя - 7,5 кВт Габаритные размеры, мм: 2260х1745х1660. 2. Вертикально-фрезерные консольные станки Станок 6Р11 (код 381611) Размеры рабочего стола - 250х1000 мм Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 50…410 мм Частота вращения шпинделя, мин-1: 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 35; 45; 50; 65; 85; 115; 135; 170; 210; 270; 330; 400; 530; 690; 835; 1020 Вертикальные подачи, мм/мин: 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,7 Мощность электродвигателя - 5,5 кВт Габаритные размеры, мм: 1480х1990х2360.   Станок 6Р12 (код 381611) Размеры рабочего стола - 320х1250 мм Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30…450 мм Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольные поперечные подачи стола, мм/мин: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 1254 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 Вертикальные подачи, мм/мин: 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6 Мощность электродвигателя - 7,5 кВт Габаритные размеры, мм: 2260х1745х2000.   Станок 6Н11 (код 881611) Размеры рабочего стола - 320х1250 Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 30…400 мм Частота вращения, мин-1: 30; 37; 47; 60; 75; 95; 118; 135; 150; 190; 300; 375; 475; 600; 750; 950 Продольные и поперечные подачи стола мм/мин: 5; 19; 23; 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 Вертикальные подачи, мм/мин: 3; 6,3; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 39; 50; 63; 80; 100; 115; 160; 200; 250; 317 Мощность электродвигателя - 7 кВт Габаритные размеры, мм: 1500х1900х2135.   Станок 6Р13 (код 381611) Размеры рабочего стола - 400х1600 мм Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольные и поперечные подачи стола, мм/мин: 25; 30,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 Вертикальные подачи станка, мм/мин: 8; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 400 Мощность электродвигателя - 10 кВт Габаритные размеры, мм: 2565х2135х2235.

 

2.39 Технические характеристики зубообрабатывающих станков

Параметры Зубофрезерный станок Зубодолбежный станок
Номер станка 53А50 5122 Наибольший диаметр нарезаемого колеса, мм 500 200 Наибольший модуль нарезаемого колеса, мм 8 5   Частота вращения шпинделя, мин -1 40; 50; 63; 80; 100; 125; - 160; 200; 240; 315; 405   Вертикальная подача суппорта 0,75; 0,92; 1,1; 1,4; 1,7; - (фрезы) за один оборот заготовки, мм/об 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3,1; 3,4; 3,7; 4,0; 5,1; 6,2; 7,5   Радиальная подача, мм/об 0,22; 0,27; 0,33; 0,4; 0,48; - 0,55; 0,66; 0,75; 0,84; 1,0; 1,2; 1,53; 1,8; 2,25;   Число двойных ходов долбяка - 200; 280; 305; 400; за 1 мин 430; 560; 615; 850
Круговые подачи за один двойной - 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; ход долбяка, мм/дв. ход 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6   Радиальные подачи, мм/дв. ход - 0,006; 0,009; 0,013; 0,036; 0,051; 0,072; 0,15 Мощность электродвигателя, кВт 8 3 КПД станка 0,65 0,65

 

 

Технические характеристики протяжных станков

  Модель станка   Номинальная тяговая сила, тс     Число плунжеров Длина рабочего хода ползуна, мм Скорость рабочего хода   Скорость обратного хода   Мощность электродвигате- ля, кВт
mах min
7Б65 7Б66 11,4 11,4 1,5 1,5

 

Технические характеристики наплавочных станков

Параметры У-651 (код 386291) Станок для дуговой наплавки в защитных газах У-652 (код 386291) Универсальный станок для дуговой наплавки коленчатого вала под флюсом   У-653 (код 386291) Универсальный станок для дуговой наплавки под флюсом
Размеры наплавляемого изделия, мм диаметр 20…500 40…150 50…800 длина 1300 1200 1300 Диаметр электродной проволоки, мм сплошной 1,6…3,5 1,6…2,5 2,5…5,0 порошковой 2,0…3,0 - 2,0…3,6 Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 50…500 50…500 50…500 Скорость линейного перемещения сварочной головки, м/ч 0,5…150 0,5…150 0,5…150 Частота вращения шпинделя, мин-1 0,025…8,7 0,03…10,4 0,03…10,4 Мощность электродвигателя, кВт 1,2 1,68 1,7

2.42 Технические характеристики сверлильных машин

  Параметры Электрические сверлильные машины Пневматические сверлильные машины
ИЭ-1003Б ИЭ-1034 ИЭ-1022В ИП-1009 ИП-1020 ИП-1024
Наибольший диаметр сверления, мм 6 9 14 9 12 14 Мощность, кВт 0,27 0,32 0,40 0,6 0,9 9 Масса, кг 1,55 1,65 2,80 1,0 1,7 2,1
             

 

2.43 Технические характеристики шлифовальных машин

  Параметры Электрические шлифовальные машины Пневматические шлифовальные машины
ИЭ- 2008 ИЭ-2106 ИЭ-2009 ИП-2009А НП 2203 НП 2015
Наибольший диаметр шлифовального круга, мм 63 80 125 63 125 150 Мощность, кВт 0,6 0,6 1,15 0,9 1,6 1,2 Масса, кг 3,45 3,8 6,5 1,9 4,0 3,5
             

 

 

Прочее оборудование

Приспособления и вспомогательный инструмент

Инструмент для обработки резанием

2.47 Материал режущего инструмента Вид обработки Материал детали Материал инструмента Наружное продольное и…   2.48 Абразивный инструмент Область применения   Абразивный материал Марка …

Материалы и инструмент для сварки и наплавки

Смазывающе- охлаждающие жидкости

Инструмент измерительный

2.54 Профессии, коды профессий, разряды и характеристика работ (выборочно) [64, 65] Профессия, код профессии Разряд …

Распределение восстанавливаемых деталей по классам и группам

Класс детали Группа детали
Корпуса Картеры мостов Блоки цилиндров Картеры редукторов Картеры коробок Головки блока, газопроводы Корпусы насосов Корпусы подшипников
Полые цилиндры Ступицы колес Барабаны тормозов Чашки дифференциала Гильзы цилиндров Стаканы подшипников Поршни   -
Валы Полуоси Валы карданные Валы коленчатые Валы с шестернями Валы шлицевые Оси, штанги Клапаны, толкатели
Диски Шестерни большие Шестерни малые Маховики, диски Фланцы, муфты Шкивы Крыльчатки Кольца
Стержни некруглые Штанги реактивные Рычаги коробок Шатуны Сошки, тяги Рычаги поворотные Вилки фланцев Вилки переключения
Крышки и кронштейны Крышки картера Кронштейны колодок Крышки подшипников Крышки насосов Крышки шестерен   -   -
Детали из тонко- листовой стали Кабины Двери Капоты Брызговики Картеры, корпуса   -   -
Арматура и крепежные детали Тяги, болты Патрубки Трубки Пробки, краны Переходники Коромысла Стремянки
Детали негруппирующиеся Лонжероны Радиаторы Колодки Балки Опоры Кулаки поворотные Упоры

 

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Еще рефераты, курсовые, дипломные работы на эту тему:

Краткий курс механики в качестве программы и методических указаний по изучению курса Физика Краткий курс механики: Программа и методические указания по изучению курса Физика / С
Федеральное агентство железнодорожного транспорта... Омский государственный университет путей сообщения...

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА Курсовой проект выполняют в соответствии с заданием на проектирование систем водоснабжения
Курсовой проект выполняют в соответствии с заданием на проектирование систем водоснабжения водоотведения и внутренних водостоков объекта... В задании приводятся все необходимые для проектирования исходные данные... В характеристике объекта проектирования указываются следующие основные данные назначение зданий их число этажность...

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по выполнению курсовой работы по дисциплине ГРАЖДАНСКОЕ ПРАВО. Общая часть
Р... Рекомендовано Советом юридического факультета... в качестве методических указаний по выполнению курсовой работы...

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ по дисциплине Финансы организаций Тема и варианты практического задания разработаны в соответствии с учебным материалом дисциплины. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ по дисциплине Финансы организаций... ВВЕДЕНИЕ Тема и варианты практического задания разработаны в соответствии с учебным материалом дисциплины Учебные цели и задачи...

Методические указания по выполнению курсового проекта для АТП и СТО автомобилей по предмету "Техническое обслуживание автомобилей"
Политехнический колледж...

Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине Теория расчет и проектирование бытовой холодильной техники и кондиционеров по специальности 150408 Бытовые машины и приборы
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ... ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО... ВОСТОЧНО СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ...

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К выполнению курсовой работы по дисциплине Гидромеханика и нагнетатели Часть 2. Насосы
учреждение высшего профессионального образования... Калининградский государственный технический университет... Кафедра теплогазоснабжения и вентиляции...

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К выполнению курсового проекта по курсу “Механика грунтов, основания и фундаменты”
ХАРЬКОВСКАЯ НАЦИОНАЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ ГОРОДСКОГО ХОЗЯЙСТВА...

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по выполнению курсового проекта по дисциплине: ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАШИННО-ТРАКТОРНОГО ПАРКА
АГРАРНО ТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ... МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ... по выполнению курсового проекта по дисциплине ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАШИННО ТРАКТОРНОГО...

АЛГОРИТМЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИХ НАВЫКОВ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ ОКАЗАНИЯ ПЕРВОЙ ВРАЧЕБНОЙ ПОМОЩИ ПРИ НЕОТЛОЖНЫХ АЛГОРИТМЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИХ НАВЫКОВ, СОСТОЯНИЯХ И ЗАБОЛЕВАНИЯХ
АЛГОРИТМЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИХ НАВЫКОВ НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ ОКАЗАНИЯ ПЕРВОЙ ВРАЧЕБНОЙ ПОМОЩИ ПРИ СОСТОЯНИЯХ И ЗАБОЛЕВАНИЯХ...

0.091
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • По категориям
  • По работам