На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс, к которому предъявляются следующие требования [23, 24]:
· выполняются подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (сверление, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест облома, вывертывание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т. п.);
· производятся восстановительные операции сварочные, наплавочные, а затем пластической деформации;
· последующими являются черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.), при которых снимается наибольший слой металла;
· термическую обработку деталей выполняют перед чистовой механической обработкой, на которую предусматривают минимальные припуски, так как обработка лезвийным инструментом после термообработки становится затруднительной;
· возникающие в отдельных случаях при обработке изгибы, коробления устраняются правкой;
· последние операции являются отделочными: чистовое шлифование, полирование.
При выполнении подготовительных операций для отделочных способов устранения дефектов следует иметь в виду следующие особенности их выполнения.
При наплавке под слоем флюса или в защитной среде газа точение или шлифование деталей перед наплавкой необязательно, требуется лишь очистка наплавляемых поверхностей от ржавчины.
При вибродуговой наплавке в жидкости на границе сплавления слоя с основным металлом наблюдаются поры, поэтому при износе менее 0,2 мм для получения качественной поверхности наплавленного слоя деталь необходимо точить или шлифовать до 0,2…0,25 мм на сторону.
При восстановлении резьбы деталей малых диаметров рекомендуется производить вибродуговую наплавку без удаления изношенной резьбы.
При гальваническом наращивании поверхности детали ей придают правильную геометрическую форму и необходимую шероховатость (перед железнением - шлифование; перед хромированием - шлифование и полирование).
При подготовке трещин в детали из алюминиевого сплава отсутствует необходимость сверления отверстий по концам трещины так как при нагреве детали длина трещины не увеличивается.
При восстановлении отверстия его необходимо рассверлить, а затем произвести заварку. При диаметре отверстия менее 12 мм производится только зенкование.
При постановке ремонтной детали (втулки) производится рассверливание или растачивание отверстия с учетом минимальной толщины втулки: для стальной 2…2,5 мм; для чугунной 4…5 мм.
В зависимости от требуемой шероховатости поверхности детали по чертежу назначают виды (черновая, чистовая, отделочная) и методы ее обработки, пользуясь приложениями 2.9…2.16 и имея в виду, что каждая последующая обработка повышает точность поверхности на 2…3 квалитета. Черновые операции обычно следует выполнять с более низкими техническими требованиями (12…14 квалитеты), получистовые – на один…два квалитета ниже и окончательные операции выполняются по требованиям рабочего (ремонтного) чертежа детали. Необоснованное повышение качества поверхности и степени точности обработки повышает себестоимость восстановления детали на данной технологической операции. Например, по чертежу задан размер по 6 квалитету точности, следовательно, получистовая обработка должна быть выполнена по 8 квалитету, черновая - по 11-му квалитету.
Достигаемая точность изготовления деталей приведена в приложениях 2.9…2.16.[9]. Рекомендуемая замена полей допусков по ОСТУ на поля допуска по СТ СЭВ приведена в справочниках по механической обработке [9] и в приложениях 2.13, 2.15. Технологии устранения каждого дефекта (подефектные технологии) могут быть представлены в виде таблицы (форма 6).