Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные методы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам [38,39,41-45]:
· обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощность резания;
· ручная электродуговая сварка (наплавка) — тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, род и полярность тока;
· ручная газовая сварка (наплавка) — номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;
· автоматическая наплавка — марка и диаметр электродной проволоки или присадочный материал, сила сварочного тока, род и полярность тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход и др.;
· электродуговое напыление (металлизация) — параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;
· гальванические покрытия — атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность тока, температура и вид электролита.
Методики расчета режимов обработки на восстановительные операции и операции механической обработки приведены в отдельных пособиях, нормативах и справочниках [23, 25, 44-48].
При выполнении расчетов режимов резания на операции механической обработки используются общемашиностроительные нормативы режимов резания, изданные в 1974 г. [38, 39, 43]. Поэтому следует учитывать, что за прошедший период введена Международная система единиц СИ. Единая система конструкторской документации, новые стандарты на допуски и посадки. Для перевода единиц физических величин в систему СИ применяют следующие переводные коэффициенты [40]:
1 кгс = 9,80665 Н = 10 Н;
1 кгс/см = 9,80665 Н/М = 0,1 МН/м;
1 кгс/см = 980665,5 Па = 10 Па;
1 кгс/мм = 980665 Н/м = 10 МН/м;
1 кгс/мм = 9806650 Па = 10 МПа;
1 м/мин = 1/60 м/с;
1 л с = 736 Вт = 0,736 кВт;
1 мин -1 (или 1 об/мин) - временно допускается применять до соответствующих международных решений.
Для остальных операций технологического процесса режимы обработки и нормы времени определяют по нормативной литературе [41, 42] и др.
Кроме того, при нормировании подготовительной операции норму времени можно принять для аналогичной операции после восстановительной, как опытно-статистическую. Например, норма времени при точении или шлифовании шейки перед наплавкой и после наплавки примерно будут одинаковыми.
Учитывая большой объем расчетов и ограниченность листов пояснительной записки, по указанию преподавателя в пояснительной записке приводится полный расчет режимов обработки и норм времени двух-трех разнохарактерных операций, например, токарная, слесарная, сварки.
Выбранные и рассчитанные режимы резания по всем операциям и переходам сводятся в таблицу (форма 8), режимы на другие виды обработки (сварка, напыление и т. д.) сводятся в таблицу иной формы.
Последовательность расчетов режима резания при токарной обработке может быть рекомендована следующая:
1. определить глубину резания t, мм;
2. рассчитать длину рабочего хода суппорта, которая зависит от длины обрабатываемой поверхности, а также величины у врезания и пробега резца Lp.x, мм;
3. определить стойкость режущего инструмента Т, мин;
4. рассчитать число проходов i;
5. назначить подачу суппорта по нормативам ST, мм/об;
6. принять подачу по паспорту станка Sф, мм/об;
7. определить скорость резания по нормативам Vр, м/мин;
8. найти теоретическую частоту вращения шпинделя станка пт, мин -1;
9. принять частоту вращения шпинделя по паспорту станка пф, мин -1;
10. определить фактическую скорость резания Vф, м/мин;
11. найти силу резания по нормативам или формулам Рz, Н;
12. определить мощность резания, которая не должна превышать мощность станка с учетом его к.п.д. N рез, кВт.
Если потребная расчетная мощность окажется больше мощности электродвигателя станка, то следует пересчитать режимы резания;
13. подсчитать коэффициент использования станка по мощности ηм;
14. определить машинное время в зависимости от длины рабочего хода суппорта, подачи и частоты вращения шпинделя станка.