Назначение конструкции и технологический процесс изготовления изделия

Назначение конструкции и технологический процесс изготовления изделия. Фальшборт является ограждением верхней палубы судна и служит для безопасной работы людей на палубе, а так же для сохранности груза находящегося на верхней палубе.

Технологический процесс изготовления конструкции включает в себя следующие операции: 1. Получение материала, согласно спецификации, на складе металлов, доставку его на участок изготовления. 2. Изготовление, отдельных деталей. 3. Сборку деталей в конструкции. 4. Сдачу конструкции мастеру ОТК. Изготовление.

Для изготовления секции фальшборта необходимо уточнить размеры с дефектного (заменяемого) участка на конкретном судне и дать припуск по длине 50 мл. на обе стороны для подготовки на судне.

Деталь 1 контрфорс. отрезать угол <120x60 Деталь 2 (обшив) Разметить и вырубить полотно с припуском по 50 мм на обе стороны Разместить на полотне места установки контрфорсов Деталь 3 Разместить и отрезать полособульб и 12-с припуском Сборка фальшборта. 1. Доставить на судно готовые детали фальшборта.

Зачистить места под установку контрфорсов 2. Закрепить к установленным контрфорсам обшивку.

Подрезать припуск и состыковать новую и существующую обшивку фальшборта, прихватить. 3. Установить (подрезать припуск и состыковать к существующим) прихватить 4. Установить контрфорсы дет . 1 шт. 2 5. Сдать собранную конструкцию мастеру ОТК под сварку Сварка Сварка фальшборта 1. Заварить стенки 1и2 обшивки. 2. Приварить контрфорсы дет 4 (2 шт.). 3. Приварит обшивку к планширю, от середины к концам обратноступенчатым способом. 4. Заварить стенки планширя. 5. Приварить контрфорсы детали 1 (2шт.). 6. Зачистить швы от шлака и брызг металла. 7. Сдать конструкцыю мастеру ОТК. При замене фальшборта было задействовано следующие оборудование: 1. Кран балка. 2. Гильотина. 3. Пост газовой резки. 4. Пост электра дуговой сварки.

Инструмент: • Молоток, нитка, рулетка, угольник. • Кувалда. • Турбинка пневматическая. 4. Сварочные материалы При электрической сварке плавлением применяются следующие сварочные материалы: сварочная проволока, неплавящиеся и плавящиеся электродные стержни, покрытые электроды.

Электроды сварочные представляют собой стержень, на поверхность которого прессовкой или окунанием нанесено специальное покрытие из порошкообразных материалов на клеящем растворе. Покрытие сварочных электродов имеет сложный химический состав и предназначено для защиты расплавленного металла от окисления кислородом воздуха и легирования металла сварного шва. Защита металла от воздуха осуществляется за счет шлака и газов, образующихся при плавлении покрытия.

В состав покрытия электродов входят также специальные добавки, которые обеспечивают стабильное горение дуги при сварке на переменном и постоянном токе. Сварочные электроды предназначены для ручной сварки, т. е. такой, где две обязательные операции процесса (подача электрода в зону дуги и перемещение дуги по изделию с целью образования шва) выполняются сварщиком вручную. Ручная сварка покрытыми электродами позволяет выполнять швы в любом пространственном положении.

Электроды УОНИИ 13/55 Электроды предназначены для сварки особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, когда к металлу сварных швов предъявляются повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Рекомендуются, в частности, для сварки конструкций, работающих в условиях пониженных температур (-40°С). Преимущества: - повышенная устойчивость обмазки к растрескиванию и осыпанию. - легкость зажигания, стабильность горения сварочной дуги. - отличное формирование шва и улучшенная отделяемость шлака. - отсутствие склонности к залипанию электрода при сварке короткой дугой. - водонепроницаемая пластиковая упаковка.

Рекомендуются: - для сварки особо ответственных конструкций в строительстве, машиностроении, судостроении, газовой и нефтяной промышленности. 5. Оборудование Трансформатор сварочный ТДМ-401 предназначен для питания одного сварочного поста при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов переменным током.

Трансформатор сварочный ТДМ-402 предназначен для питания одного сварочного поста при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов переменным током. Благодаря встроенному стабилизатору горения дуги, на трансформаторе можно производить сварку углеродистых сталей любыми марками электродов (МР-3, АНО-4, и другими для переменного тока, УОНИ-13/45, ВИ-10-6, АНО-10 и другими для постоянного тока), чугуна (электродами ПЧ-4 и другими), нержавеющих сталей (электродами ОЗЛ-8 и другими). Трансформатор сварочный ТДМ-501 для питания одного сварочного поста переменным током частотой 50 Гц при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов покрытыми электродами. Выполнен в габаритах трансформатора ТДМ-401 У2 Страна происхождения Россия.

ММА - Manual Meta Arc- ручная дуговая сварка штучными (покрытыми) электродами. В советской технической литературе обычно использовалось сокращение РДС. Сущность способа. К электроду и свариваемому изделию для образования и поддержания сварочной дуги от источников сварочного тока подводится постоянный или переменный сварочный ток (рис. 1). Дуга расплавляет металлический стержень электрода, его покрытие и основной металл.

Расплавляющийся металлический стержень электрода в виде отдельных капель, покрытых шлаком, переходит в сварочную ванну. В сварочной ванне электродный металл смешивается с расплавленным металлом изделия (основным металлом), а расплавленный шлак всплывает на поверхность.

Глубина, на которую расплавляется основной металл, называется глубиной проплавления. Она зависит от режима сварки (силы сварочного тока и диаметра электрода), пространственного положения сварки, скорости перемещения дуги по поверхности изделия (торцу электрода и дуге сообщают поступательное движение вдоль направления сварки и поперечные колебания), от конструкции сварного соединения, формы и размеров разделки свариваемых кромок и т.п. Размеры сварочной ванны зависят от режима сварки и обычно находятся в пределах: глубина до 7 мм, ширина 8 15 мм, длина 10 30 мм. Доля участия основного металла в формировании металла шва обычно составляет 15 35 %. Расстояние от активного пятна на расплавленной поверхности электрода до другого активного пятна дуги на поверхности сварочной ванны называется длиной дуги. Расплавляющееся покрытие электрода образует вокруг дуги и над поверхностью сварочной ванны газовую атмосферу, которая, оттесняя воздух из зоны сварки, препятствует взаимодействиям его с расплавленным металлом.

В газовой атмосфере присутствуют также пары основного и электродного металлов и легирующих элементов.

Шлак, покрывая капли электродного металла и поверхность расплавленного металла сварочной ванны, способствует предохранению их от контакта с воздухом и участвует в металлургических взаимодействиях с расплавленным металлом. Кристаллизация металла сварочной ванны по мере удаления дуги приводит к образованию шва, соединяющего свариваемые детали. При случайных обрывах дуги или при смене электродов кристаллизация металла сварочной ванны приводит к образованию сварочного кратера (углублению в шве, по форме напоминающему наружную поверхность сварочной ванны). Затвердевающий шлак образует на поверхности шва шлаковую корку.

Рис. 1 Ручная дуговая сварка металлическим электродом с покрытием (стрелкой указано направление сварки): 1 - металлический стержень; 2 - покрытие электрода; 3 - газовая атмосфера дуги; 4 - сварочная ванна; 5 - затвердевший шлак; 6 - закристаллизовавшийся металл шва; 7 - основной металл; 8 - капли расплавленного электродного металла; 9 – глубина проплавления Ввиду того что от токоподвода в электрододержателе сварочный ток протекает по металлическому стержню электрода, стержень разогревается.

Этот разогрев тем больше, чем дольше протекание по стержню сварочного тока и чем больше величина последнего. Перед началом сварки металлический стержень имеет температуру окружающего воздуха, а к концу расплавления электрода температура повышается до 500 600 °С (при содержании в покрытии органических веществ - не выше 250 °С). Это приводит к тому, что скорость расплавления электрода (количество расплавленного электродного металла) в начале и конце различна.

Изменяется и глубина проплавления основного металла ввиду изменения условий теплопередачи от дуги к основному металлу через прослойку жидкого металла в сварочной ванне. В результате изменяется соотношение долей электродного и основного металлов, участвующих в образовании металла шва, а значит, и состав и свойства металла шва, выполненного одним электродом.

Это - один из недостатков ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Зажигание и поддержание дуги. Перед зажиганием (возбуждением) дуги следует установить необходимую силу сварочного тока, которая зависит от марки электрода, пространственного положения сварки, типа сварного соединения и др. Зажигать дугу можно двумя способами. При одном способе электрод приближают вертикально к поверхности изделия до касания металла и быстро отводят вверх на необходимую длину дуги. При другом - электродом вскользь "чиркают" по поверхности металла.

Применение того или иного способа зажигания дуги зависит от условий сварки и от навыка сварщика. Длина дуги зависит от марки и диаметра электрода, пространственного положения сварки, разделки свариваемых кромок и т.п. Увеличение длины дуги снижает качество наплавленного металла шва ввиду его интенсивного окисления и азотирования, увеличивает потери металла на угар и разбрызгивание, уменьшает глубину проплавления основного металла.

Также ухудшается внешний вид шва. Во время ведения процесса сварщик обычно перемещает электрод не менее чем в двух направлениях. Во-первых, он подает электрод вдоль его оси в дугу, поддерживая необходимую в зависимости от скорости плавления электрода длину дуги. Во-вторых, перемещает электрод в направлении наплавки или сварки для образования шва. В этом случае образуется узкий валик, ширина которого зависит от силы сварочного тока и скорости перемещения дуги по поверхности изделия.

Узкие валики обычно накладывают при проваре корня шва, сварке тонких листов и тому подобных случаях. При правильно выбранном диаметре электрода и силе сварочного тока скорость перемещения дуги имеет большое значение для качества шва. При повышенной скорости дуга расплавляет основной металл на малую глубину и возможно образование непроваров. При малой скорости вследствие чрезмерно большого ввода теплоты дуги в основной металл часто образуется прожог, и расплавленный металл вытекает из сварочной ванны.

В некоторых случаях, например при сварке на спуск, образование под дугой жидкой прослойки из расплавленного электродного металла повышенной толщины, наоборот, может привести к образованию непроваров. Иногда сварщику приходится перемещать электрод поперек шва, регулируя тем самым распределение теплоты дуги поперек шва для получения требуемых глубины проплавления основного металла и ширины шва. Глубина проплавления основного металла и формирование шва главным образом зависят от вида поперечных колебаний электрода, которые обычно совершают с постоянными частотой и амплитудой относительно оси шва (рис. 2). Траектория движения конца электрода зависит от пространственного положения сварки, разделки кромок и навыков сварщика.

При сварке с поперечными колебаниями получают уширенный валик, форма проплавления зависит от траектории поперечных колебаний конца электрода, т.е. от условий ввода теплоты дуги в основной металл.

По окончании сварки - обрыве дуги следует правильно заварить кратер. Кратер является зоной с наибольшим количеством вредных примесей ввиду повышенной скорости кристаллизации металла, поэтому в нем наиболее вероятно образование трещин. По окончании сварки не следует обрывать дугу, резко отводя электрод от изделия. Необходимо прекратить все перемещения электрода и медленно удлинять дугу до обрыва; расплавляющийся при этом электродный металл заполнит кратер.

При сварке низкоуглеродистой стали кратер иногда выводят в сторону от шва - на основной металл. При случайных обрывах дуги или при смене электродов дугу возбуждают на еще не расплавленном основном металле перед кратером и затем проплавляют металл в кратере. Рис. 2. Основные траектории движения конца электрода при ручной дуговой сварке уширенных валиков 6.