Составить и описать схему технологического процесса ремонта машины. Дорожные машины, поступающие в капитальный ремонт, подвергаются мойке, после мойки машины разбираются, после разборки машины на узлы и агрегаты, узлы и агрегаты отправляются в моечное отделение, после мойки узлы и агрегаты разбираются на детали.
Далее детали отдают на сортировку, их рассортировывают на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали поступают на склад, а негодные в утиль. Детали, требующие ремонта, поступают в цеха по восстановлению деталей, а после на склад. Со склада детали поступают на сборку, где их подбирают по размерам, комплектуют группы, которые направляются в слесарно-подготовительное отделение, а затем в сборочный цех. После окончания сборки агрегаты и узлы проходят испытания и окраску, а затем через склад поступают в отделение общей сборки.
После сборки машины обкатывают, проверяют её работоспособность. Дорожные машины, поступившие в капитальный ремонт Мойка Разборка Годные детали Детали требующие ремонта Негодные детали Утилизация Склад Цех по ремонту Слесарно-подготовительное отделение Сборочный цех Испытательный цех Цех покраски Отделение общей сборки Обкатка машины Схема 1 – Технологический процесс ремонта машины. 1.4 Устройство ремонтируемого узла и принцип его работы Мультипликатор бульдозера ДЗ-116В. Мультипликатор предназначен для увеличения числа оборотов шестеренчатого насоса.
Увеличение числа оборотов необходимо для увеличения скорости подачи масла в гидроцилиндры подъема-опускания отвала, для увеличения скорости подъема-опускания отвала бульдозера. Привод мультипликатора осуществляется от муфты. Вал муфты соединен с ведущим валом мультипликатора с помощью шлицевого соединения, также с помощью шлицевого соединения соединены ведомый вал мультипликатора и вал шестеренчатого насоса.
Вращение передается на цилиндрическую шестерню, закрепленную на ведущем валу с помощью шпонки. Ведущая цилиндрическая шестерня входит в зацепление с меньшей по диаметру ведомой цилиндрической шестерней, которая в свою очередь закреплена на ведомом валу с помощью шпонки. За счет разницы диаметров шестерен происходит увеличение числа оборотов. В случае необходимости мультипликатор может быть демонтирован единым блоком. 1.5 Схема технологического процесса разборки (сборки) узла Схема технологического процесса разборки, (сборки) узла приведена на чертеже 2802002 ДП 0 1.6 Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования.
Рисунок оборудования После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды: Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.
Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси. Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки – это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов.
В процессе ремонта распространение получили: физико-химический и механические способы мойки и очистки деталей. Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95ºС, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства.
В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85ºС. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80ºС продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр. На рисунке 2 показана схема установки ОМ – 3181 для механической очистки деталей косточковой или капроновой крошкой: воздух подается под давлением 0,5 – 0,6 МПа через вентиль 12 к смесителю 1 и через вентиль 11 – в бункер 13. Засасывая из бункера 13 косточковую или капроновую крошку, воздух подает ее по трубопроводу 2 к соплу 6. Очищаемые детали загружают через дверцу 4 на вращающийся стол 5. Наблюдают за ходом очистки через окно 8. Камеру закрывают крышкой 7. Продукты очистки удаляют циклоном 10 по патрубку 9 и оседают в циклоне.
В процессе очистки клапан 3 закрыт.
По окончании очистки партия деталей скопившееся крошка через клапан 3 ссыпается обратно в бункер. После очистки детали промывают водой. Рисунок 2 – Моечная машина. 1.7