Оптимизация ремонта» По курсу «Технология эксплуатационного ремонта автомобилей» Составитель: Трунов Д.М Зуев В.А Браильчук А.П. Кафедра системотехники и диагностики транспортных машин Методические указания разработаны в соответствии с программой курса «Технология эксплуатационного ремонта автомобилей», в основу которой положен необезличенный ремонт в условиях автотранспортных предприятий /3/. Указания предназначены для помощи студентам в освоении лекционного материала путем самостоятельного решения задач по оптимизации ремонта автомобильных агрегатов.
Исходные данные для самостоятельной работы выдастся каждому студенту на кафедре в виде варианта индивидуального задания.СОДЕРЖАНИЕ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЯ По заданному варианту произвести технико-экономический анализ затрат на проведение профилактических эксплуатационных ремонтов агрегата, механизма или узла автомобиля методом замены изношенных элементов. На основании анализа определить оптимальную структуру и периодичность профилактических замен изношенных деталей до капитального ремонта агрегата.
В качестве базовой детали агрегата, механизма принять наиболее долговечную деталь (как правило, корпусную деталь - картер, блок и т.д.). Комплектацию деталей для совместной замены производить при достижении предельного состояния хотя бы одной деталью из числа одновременно заменяемых.Задание выполняется в такой последовательности. 1. Разработать маршрутные технологии диагностики и замены деталей агрегата механизма, узла исходя из условия, что замена деталей производится индивидуально (или раздельно) по мере исчерпания ее ресурса. 2. Определить трудоемкость индивидуальных замен деталей согласно перечню типовых норм времени для соответствующих моделей автомобилей. 3. Для удобства анализа построить шкалу ресурсов заменяемых деталей заданного агрегата, механизма, узла в порядке возрастания их значений. 4. Методом последовательного перебора провести группирование, профилактических замен деталей по наименьшему ресурсу деталей в группе. 5. Определить трудоемкость групповых замен деталей по маршрутным технологиям раздельных замен, выделив общие для рассматриваемых групп деталей диагностические и разборочно-сборочные работы с учетом трудоемкости диагностирования и замен конкретных деталей.
При определении времени простоя учесть время общих подготовительных разборочно-сборочных и диагностических работ. 6. В процессе последовательного перебора рассчитать с помощью ЭВМ эффективность составляющих затрат при заменах и определить максимальную эффективность профилактических замен для каждого варианта группирования методом приращения эффективности затрат. 7. Построить графики изменения эффективности профилактических замен по составляющим затрат (затраты на запчасти и материалы, издержки от простоя, от недоиспользования ресурса заменяемых деталей и т.д. ). 8. По критерию максимальной эффективности затрат построить оптимальный вариант структуры и периодичности профилактических замен деталей для заданного агрегата, механизма, узла в процессе его эксплуатации до капитального ремонта.
Критерием для прекращения эксплуатации машины считать исчерпание ресурса наиболее долговечной, как правило, корпусной детали агрегата, механизма, узла. УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ЗАДАНИЯ Маршрутные схемы замен изношенных деталей составляются из условия, что замена будет производиться раздельно (индивидуально) по мере исчерпания их ресурса.
С этой целью следует рассмотреть очередность работ, которые необходимо выполнить для замены каждой детали в отдельности.
Маршрутную технологию замены необходимо строить, начиная с наименее долговечных деталей определенных подсистем автомобиля.
Операции по разборке-сборке выбираются из типовых норм времени на ремонт автомобиля в условиях АТП. Поскольку замена деталей требует выполнения сначала разборочных работ и определенной последовательности, а затем сборочных, нормы времени на эти операции необходимо просуммировать, а сами работы объединить.
Очевидно, что общие работы по замене отдельных деталей в группе в основном будут совпадать. Поэтому общие разборочно-сборочные работы при групповой замене деталей выделяются отдельно, нормируются и учитываются при определении трудоемкости групповых замен для каждой конкретной группы деталей.При этом не исключается установление трудоемкое та групповых замен статистическим методом или по данным АТП.