Назначение, периодичность

 

Назначение. Контроль за состоянием оборудования локомотивов в процессе эксплуатации для обеспечения надежной работы и безопасности движения.

Исполнители: локомотивные бригады.

Периодичность: Т. О.–1 – при приемки и сдаче и в процессе эксплуатации.

Объем технического обслуживания подлежащего выполнению локомотивными бригадами устанавливает начальник службы локомотивного хозяйства для каждой серии исходя из особенностей конструкции и условий эксплуатации, длины участка, продолжительности работы между Т. О.–2.

Установленный объем работ на Т. О.–1 бригады выполняют за время приемки и сдачи электровоза за время приемки и сдачи электровоза, при остановках на станциях.

Для учета выполненных операций о приемке и сдаче, выполненных неисправностей, произведенном ремонте или требовании о его производстве бригада производит запись в журнал технического состояния Т. У.–152, который хранится на локомотиве.

При смене бригад бригады производят осмотр с обстукиванием крепления ходовых частей. Особое внимание должно быть обращено на

· плотность посадки бандажей колесных пар (обстукивание и контрольная риска);

· состояние букс;

· крепление букс моторно–осевых подшипников;

· кожухов зубчатой передачи, рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи, приемных катушек А. Л. С. Н., пути очистителей.

По прибытию поезда проверяют нагрев подшипников букс колесных пар, моторно–осевых подшипников, тяговых зубчатых редукторов и др.

Машинист принимая электровоз обязан:

· работу вспомогательных машин;

· действие силовой цепи, цепей управления и сигнализации, тормозов, песочниц;

· отсутствие воздух в пневмосетях;

· наличие песка, обтирочных материалов;

· укомплектованность инструментов, инвентаря и сигнальной принадлежности.

При обнаружении неисправностей бригада обязана принять меры к их устранению.

Бригада при приемке локомотива производит смазку трущихся деталей и другого оборудования согласно карте.

Кроме того при смtне и за время обслуживания бригада выполняет работы обеспечивающие нормальную эксплуатацию локомотива:

· регулирование тормозной рычажной передачи;

· смену тормозных колодок, крепления болтов, зачистку коллекторов, смену щеток электрической машины и т. д.

Исходя из условий эксплуатации локомотива сменными бригадами на больших участках обращения объема. Т. О. распределяется между несколькими бригадами за время за время полного оборота электровоза и его выполнение обеспечивается по поточному циклу.

Т. О.–2.

Назначение – предупреждение неисправности и поддержание в работоспособном состоянии локомотивов, обеспечивающую бесперебойную работу и безопасность движения.

Исполнители – слесари, работающие по сменному графику, круглосуточно.

Производится в специально оборудованных пунктах П. Т. О. Л.

Периодичность устанавливается начальником дороги 24–28ч. Независимо от выполненного пробега.

Объем работ утверждает начальник службы локомотивного хозяйства.

Перед постановкой на Т. О.–2 проверяют движение:

· регуляторов напряжение;

· реле обратного тока;

· выход штоков тормозных цилиндров;

· подачу песка;

· действие электрических печей, обогревателей спускных кранов главных резервуаров;

· работу пневматического оборудования;

· действия цепей тягового и тормозного режимов.

Механическое оборудование.

Осмотр.

· состояние колесных пар (трещины, выбоины, ослабление и сдвиг бандажей (при обстукивании глухой звук), проворачивание бандажа определяется по риске);

· плотность затяжки всех болтовых соединений;

· предохранительные скобы;

· состояние деталей рессорного подвешивание (листовые рессоры бракуют при обратном прогибе, ослаблении листов в хомуте, их поперечном смещении, изломе и наличии трещин), сдвиг рессор определяют по рискам;

· состояние автосцепного устройства;

· проверяют работу предохранителя замка соморасцепа.

При осмотре автотормозного и пневматического оборудования проверяют:

· наличие пломб;

· работу кранов машиниста;

· исправность стеклоочистителей;

· крепление песочных труб;

· после замены изношенных колодок регулируют тормозную рычажную передачу.

Тяговые двигатели

Проверяют плотность прилегания крышек к люку, осматривают подвеску, кожуха зубчатой передачи.

Осматривают: коллектор, кронштейны, щеткодержатели, щетки, перемычки, кабели и их крепление.

Проверяют: крепление траверсы, состояние изоляции лобовых соединений, бандажей.

При обнаружении переброса по коллектору осуществляется полный осмотр тягового двигателя с поворотом траверсы и якоря, и устраняют следы переброса.

Вспомогательные машины.

Проверяют их крепление, осматривают состояние коллекторно–щеточного узла.

Высоковольтные и низковольтные аппараты.

Проверяют надежность крепления, действие аппаратов, отсутствие утечек воздуха. Дугогасительные камеры снимают только для более тщательной проверки. У электровозов ЧС обязателен подъем камер.

Проверяют отсутствие течи масла у силового трансформатора и наличие уровня трансформаторного масла.

При осмотре крышевого оборудования проверяют: состояние полозьев, угольных ставок, шарнирных соединений, шунтов, опорных изоляторов и их крепление.

У аккумуляторных батарей выборочно проверяют уровень электролита и доливают дистиллированную воду.

Моторно–осевые подшипники и кожуха зубчатой передачи заправляют смазкой по графику.

Работу радиостанции, А. Л. С. Н., автостопа проверяют в соответствии с действующими инструкциями.

После завершения всех работ мастер должен опробовать электровоз под напряжением сети и сделать отметку в журнале Т. У.–152 о выполнении Т. О.–2.

Поиск отказавшего элемента осуществляется либо методом последовательных испытаний, либо методом средней точки.

18. Техническое Т. О.–3 его основное отличие от Т. О.–2, назначение и периодичность

 

Назначение: контроль состояние и пригодности основных узлов и деталей для дальнейшей работы.

Исполнители: слесари комплексных и специализированных бригад на ремонтных стойлах.

Периодичность.

Перед началом Т. О.–3 проверяют работу вспомогательных машин, регулятора напряжения, реле обратного тока. Действие песочниц и звуковых сигналов.

Измеряют мегомметром сопротивление изоляции тяговых двигателей, изоляторов крышевого оборудования и электронной аппаратуры.

До постановки на ремонтное стойло ходовые части должны быть очищены, а фильтры воздухозаборных жалюзи, тяговых двигателей и электронной аппаратуры продуты сжатым воздухом.

Механическое оборудование.

Обращают внимание на состояние:

· колесных пар;

· букс, буксовых направляющих, крышек;

· устройств заземления силовой цепи;

· рессорного подвешивания;

· тормозную рычажную. передачу;

· крепление предохранительных скоб, колодок и тормозных башмаков (заменяют негодные колодки и регулируют тормоза).

Проверяют:

· крепление кожухов зубчатой передачи, шапок моторно–осевых подшипниковых, подвески тяговых двигателей, шарнирных соединений;

· исправность автосцепных, состояние сочленение тележек;

· песочное оборудование

Смазывают трущиеся части, моторно–осевые подшипники, кожуха зубчатых передач до заправляют смазкой.

Электрические машины.

Осматривают как на Т. О.–2.

При необходимости заменяют негодные щетки и щеткодержатели. Очищают коллекторы от угольной пыли. При необходимости очищенные места от перебросов покрывают эмалью.

Основные работы по электронной температурой:

· проверка состояние крепления токоведущих деталей, проводов и кабелей;

· зачистка контактов и дугогасительных камер;

· проверяют состояние и действие блокировок;

· проверяют развертку главного контролера;

· осматривают пуско–тормозные резисторы;

· осматривают и обтирают изоляторы и резиновые рукава;

· проверяют работу токоприемников;

· смазывают полозы;

· полозы имеющие накладки толщиной менее 2,5мм, угольные вставки менее 10мм заменяют.

Аккумуляторная батарея.

· проверяют целостность банок батареи;

· контакты, перемычки смазывают техническим вазелином;

· проверяют напряжение элементов, уровень и плотность электролита.

Автотормозное оборудование.

· проверяют действие кранов машиниста, регулятора давления;

· осматривают воздушные рукава, разобщительные краны;

· замеряют уровень смазки в компрессорах и добавляют ее при необходимости.

Проверяют действие радиосвязи, А. Л. С. Н. и автостопа и наличие пломб.

Испытание локомотива проводят мастер и машинист.

19. Среднесетевые нормы продолжительности технических обслуживаний по Т. О.–2 и Т. О.–3 и текущих ремонтов

 

Продолжительность Т. О.–2
Пассажирские электровозы и электропоезда	2 ч
Трехсекционные локомотивы	1,5 ч
Грузовые и маневровые электровозы	1 ч

Нормы нахождения Э. П. С. на Т. О.–3, Т. О.–4, Т. Р.–1, Т. Р.–2, Т. Р.–3 устанавливает начальник дороги с учетом среднесетевых норм, а также в зависимости от времени эксплуатации, технического состояния и серии Э. П. С.

Среднесетевые нормы продолжительности Т. О. и Т. Р..

	электровозы	М. В. С.
Т. О.–3	6 ч	4 ч
Т. О.–4	1–1,2 ч	1–2,2 ч
Т. Р.–1	15 ч	9 ч
Т. Р.–2	1,5 суток	2 суток
Т. Р.–3	3,8 суток	7 суток
К. Р.–1	13,3 суток	11,9 суток
К. Р.–2	15,9 суток	17,8 суток

 

20. Техническое обслуживание Т. О.–4. Назначение, периодичность

 

Назначение:	обточка бандажей колесных пар без выкатки из под Э. П. С. для поддержания оптимального проката.
Исполнители:	токари бандажника колесного цеха.
Выполняется:	на ремонтных стойлах, оборудованных колесно – токарными станками
Периодичность:	по графику в зависимости от проката. Как правило Т. О.–4 совмещают по времени с текущим ремонтом Т. О.–1 и Т. О.–2
Среднесетевая норма продолжительности:	1–1,2 часа на колесную пару

На Т. О.–4 осуществляется обточка бандажей колесных пар с оставлением чернавины по кругу катания. Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесной пары электровоза допускается не более 8мм (в эксплуатации 10мм), у одной колесной пары не более 0,5 мм (в эксплуатации 1мм).

Для обточки колесной пары используются станки КЖ – 20, КЖ – 20М, КЖ – 20МХ, и т. д. При обточке колесная пара вращается от опорно – приводных роликов, а резание осуществляется профильными фрезами, имеющими собственный привод.

Перед обработкой колесной пары демонтируют буксовые крышки

1. электровоз зацепляют тросом;

2. ролики домкратов совмещают с гребнями колесной пары и отправляют ее на 2 – 3мм. от рельсов;

3. рельсы отводят;

4. колесную пару зажимают пинолями (устройства, которые крутят колесную пару), которые вводятся в центровые отверстия оси колесной пары;

5. максимальная глубина врезания фрезы 8мм;

6. процесс полной обработки выполняется за один оборот колесной пары;

7. для повышения точности и чистоты обработанной поверхности, выполняется второй проход без врезания.

При обточке колесной пары на станине достаточно выполнения правила Т. Б.

НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР

Колесная пара бракуется, если расстояние между внутренними гранями более 1443мм или при скоростях движения до 120 км/ч менее 1437 мм, а при скорости движения от 120 до 140 км/ч менее 1439 мм.

Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны, у которых колесные пары имеют:

• Прокат по кругу катания, измеряемый комбинированным шаблоном, более 8 мм.
• Толщину гребня, измеряемую комбинированным шаблоном, более 33 мм или менее 25 мм при измерении на расстоянии 18 мм от вершины гребня;
• Вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном;
• Трещину в любой части оси колесной пары или в ободе, диске и ступице колеса;
• Остроконечный накат;
• Выщербины или вмятины на поверхности катания глубиной более 3 мм и длиной у моторного вагона более 10мм, у прицепного более 25мм;
• Трещины в бандаже;
• Протертое место на средней части оси колесной пары более 2,5мм;
• Ширину бандажа или обода цельнокатаного колеса болоее6мм в результате местного или общего раздавливания;
• Ослабление бандажного кольца более чем на 20% длины (в сумме), а также ближе 100мм от замка кольца;
• Толщину бандажей колесных пар у моторных вагонов менее 35мм и у цельнокатаных колес прицепных вагонов менее 25мм;
• Ширину бандажа менее 130мм;
• Навар металла на поверхности катания;
• Следы электродугового ожога на средней части оси;
• Излом зуба зубчатого колеса;
• Ослабление бандажа на центре или ослабление и сдвиг ступицы на оси, зубчатого колеса на ступице.

Признаки ослабления бандажа на колесном центре:

• При обстукивании молотком бандаж имеет глухой дребезжащий звук;
• Несовпадение контрольных рисок;
• Нарушение целостности слоя краски или выделение смазки, ржавчины по окружности в местах прилегания бандажа к ободу колесного центра.

Признаки ослабления посадки колеса на оси:

• Выделение ржавчины и смазки вокруг ступицы с внутренней стороны или нарушение целостности слоя краски в месте сопряжения оси со ступицей;
• Изменение расстояния между внутренними гранями колес (на линии это обнаруживают по прижатию гребней обоих колес к рельсам или по набеганию тормозных колодок на гребни колес);
• Сдвиг контрольной цветной полосы, нанесенной на торец ступицы и на части оси, в местах их соприкосновения;
• Уменьшение расстояния от переходной галтели подступичной части оси до наружного торца ступицы колеса.

При обнаружении одного из указанных признаков необходимо тщательно проверить, нет ли других признаков ослабления колеса на оси. Колесную пару со сдвигом ступицы запрещается допускать к эксплуатации.

Об образовании трещин в подступичной части оси можно судить по выделению ржавчины в виде мелкой пыли, нарушению целостности слоя краски или вздутию краски бугорком в месте сопряжения оси со ступицей и образованию зазора между осью и ступицей.

 

Глубина ползуна (выбоины) на поверхности катания колесных пар допускается не более 1мм.

 

ЗАВИСИМОСТЬ ГЛУБИНЫ ПОЛЗУНА ОТ ЕГО ДЛИНЫ

 

 

Длина ползуна, мм. 50 60 75 85 100 120 145 203

 

Глубина ползуна, мм. 0,7 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 6,0 12,0
21. Назначение Т. Р.–1 и его основное отличие от Т. О. Документы, регламентирующие объем работ. Периодичность и простой Э. П. С.

 

Назначение обеспечить надежность эксплуатации электровоза до следующего планируемого ремонта.

На Т. Р.–1 выполняется осмотр в объеме Т. О.–3 и ревизию основных узлов, ремонт и замену изношенных деталей, испытание и регулировку.

Механическое оборудование.

Осматривают рамы тележек и кузова, состояние сварных швов и болтовых соединений, колесные пары, буксовые узлы, рессорное подвешивание, тормозную рычажную передачу, автосцепку и т. д.

При осмотре колесных пар руководствуются П. Т. Э. и инструкцией по формированию и ремонту колесных пар.

Осмотр и ремонт автосцепки выполняется согласно требованиям инструкции по ремонту и содержанию автосцепного устройства п. с.

Ремонт и осмотр букс, рессор, роликовых подшипников выполняются согласно действующей инструкции.

Производят ревизию: зубчатой передачи, моторно–осевых подшипников.

По окончанию осмотра и ревизии трущихся узлов их камеры заполняют смазкой согласно карте смазки (утв. Ц. Т.).

Тормозное и пневматическое оборудование.

Выполняя ревизию компрессора со вскрытием картера и клапанной пробки.

Ремонт и испытание автотормозного оборудования производят в соответствующих с требованиями инструкции по ремонту и испытанию тормозного оборудования.

Тяговые электрические машины.

Проверяют изоляцию мегомметром (не менее 1,5 Мом).

Сушат двигатели без выкатки тележек: сушительными устройствами либо подключали тяговый двигатель к источнику напряжения 220В.

Проводят ревизию щеткодержателей. Осматривают коллектор, зачищают изоляцию и покрывают лаком.

Вспомогательные машины осматривают в том же объеме.

Электронная аппаратура, повода монтажа, кабели и шины.

Измеряют сопротивление изоляции напряжением 2500В в силовых цепях и 500В в цепях управления. При обрыве провода более 20% наконечники переплавляют. Изоляторы протирают Проверяют действие каждого аппарата. У Б. В. и Г. В. проверяют площадь прилегания контактов (не менее 75%).

Пантографы – осмотр деталей.

Через один Т. Р.–1 ревизия шарниров.

Осматривают и регулируют: блокировки, реле изм. приборы.

После окончания ремонта, испытания и сдачи приемщикам локомотивов Ц. Т. М. Г. С. Мастер делает записи в журнале Т. ,У.–152 о проведение Т. Р.–1 – дата ремонта и приемки и в журнале Т. ,У.–28 о выполнении ремонта с указанием замеров сопротивления изоляции и т. д.

Периодичность	22т.км – ВЛ8, ВЛ23 25т.км – ВЛ10, ВЛ11, ЧС2,ЧС2Т 28т.км – ЧС4,ЧС6, ЧС7,ЧС200 22т.км – ВЛ60, ВЛ80
продолжительность	15 часов – электровозы 8 часов – М. В. С.

Ремонт тяговых электрических машин при Т. Р.–1.

В цехах текущего ремонта в зимних условиях поддерживают плюсовую температуру. Поэтому электровозы следует сдавать на стойла сразу после эксплуатации (при разнице t^оС (5–6^о) образования инея не происходит. Если тяговые двигатели холодные, то их продувают воздухом.

Сопротивление изоляции цепей тяговых двигателей и вспомогательных машин должно быть не менее 1,5Мом. Если ниже, то выявляют неисправные участки цепи.

Применяют токовую или комбинированную сушку.

Снимают щеткодержатели (подлежат ревизии). Изношенные щетки меняют. Осматривают кронштейны, щеткодержателей и протирают. Поврежденные меняют. Проверяют правильность установки щеток на нейтрале.

Крепления

Ослабленные болты проверяют ультразвуковым дефектоскопом (трещины).

Моторно–осевые и моторно–якорные подшипники.

Моторно–якорные подшипники проверяют на слух при вращении якоря (стетофонескоп). Проверяют нагрев подшипников щитов.

Проверяют состояние моторно–осевых подшипников (вытекание смазки). Добавляют смазку.

Осмотр и проверка деталей снаружи двигателя: плотность прилегания крышек, люков, выводные кабели, наконечники. В процессе сушки надо каждые 40–60 минут измерять и записывать значение изоляции. Сопротивление проверяют мегомметром 2,5кМОм.

Проверка и ремонт щеточного аппарата и коллектора: коллекторную пару домкратами поднимают на 15–20мм от рельсов и осуществляется прокручивание якоря. Осматривают коллектор, щетки, щеткодержатели и другие узлы. Коллектор покрыт оксидной пленкой. Такой коллектор следует протереть салфеткой смоченной в бензине. Если есть следы искрения то выявляют причины. Измеряют биение индикатором. Замер выполняют под серединой щеток (не более 0,1мм). Замеряют выработку коллектора: щуп и линейка (не более 0,2мм). Если биение больше нормы – то коллектор обтачивают, на специальном станке. Для обточке двигатель включают на низкое напряжение и устанавливают частоту вращения 150–200об/мин.

22.Назначение Т. Р.–2 и его основное отличие от Т. Р.–1. Документы, регламентирующие объем работ при Т. Р.–2.

Периодичность и простой Э. П. С. при Т. Р.–2

 

При Т. Р.–2 весь объем работ Т. Р.–1 и дополнительно производят:

1. ревизию опор и шарнирных соединений. Кузов поднимают на домкратах. Тележки выкатывают;

2. ревизию меж тележечного соединения;

3. ревизию тягового привода;

4. ревизия роликовых подшипников букс колесной пары;

5. ревизия гидравлических амортизаторов;

6. ревизия главных контроллеров и переключателей ступеней.

Главные контролеры снимают с электровоза для ремонта, проверяют развертку, нажатие, дугогасительные камеры и др. Ревизию переключателей проводят без снятия с электровоза.

1. ревизия главного выключателя – снимают и разбирают на специальные;

2. ревизию пневматических приводов, переключателей, контакторов, пневматических блокировок высоковольтных камер, крышек люков, лестниц, электропневматических клапанов звуковых сигналов, песочниц, клапанов продувки воздухом резервуаров, противо разгрузочных устройств;

3. ревизию меж секционных соединений низковольтных и высоковольтных цепей;

4. ревизию токоприемников с разборкой приводов и шарнирных соединений;

5. ревизию пусковых резисторов;

6. ревизию масляных электронасосов, электродвигателей привода вентилятора и мотор–насоса системы охлаждения, тяговых трансформаторов с проверкой масла и замером сопротивления изоляции всех обмоток;

7. ревизию выпрямительной установки и проверку вентилей;

8. ревизию и настройку блока управления торможением на стенде;

9. ревизию сглаживающих реакторов, анодных делителей и расщепителя фаз.

Механическое оборудование.

При ревизии опор обращают внимание на наличие трещин и выработок накладок. При необходимости восстанавливают изношенные детали. Гидравлические гасители колебаний для ревизии демонтируют в щелочном резервуаре. Осматривают и обмеряют. Собранный гаситель испытывают на стенде со снятием рабочей диаграммы.

Буксовый узел. При ревизии буксового узла выполняется работа в объеме Т. Р.–1. Снимают крышку буксы. Колесную пару выкатывают, если в буксе обнаружены кусочки металла. Если торцевая гайка проворачивается на ½ оборота и более, то буксу демонтируют. Внутреннее пространство буксы заполняют консист. смазкой Ж. Р. О.

На буксах с токоотводом проверяют состояние токоотводящего устройства, щеткодержателей и щеток.

Автотормозное оборудование. Дополнительно к работам Т. Р.–1 снимают, разбирают и испытывают на стенде кран машиниста и вспомогательного тормоза, воздухораспределитель, электровоздухораспределитель, реле двигателя.

На электровозах снимают пневмоэлектрический датчик и сигнализатор отпуска, а на электровозах авторежим. По окончании ремонта и монтажа оборудования испытывают всю систему в целом.

Тяговые двигатели и вспомогательные машины.

Ревизия щеткодержателей.

Для контроля установленных щеток на нейтрале подключают mA к щеткодержателям разной полярности. От источника постоянного тока подают питание на обмотку возбуждения (10–15% I_H). При смещении щеток с нейтрале стрелки mA будет отклоняться.

Проверяют биение коллектора при вращении якоря специальным приспособлением с индикатором. При необходимости выполняют обточку коллектора.

Электронное оборудование. В объеме Т. Р.–1 и дополнительно проводят ревизию. Аккумуляторную батарею снимают с электровоза для ревизии и ремонта. Ремонт Б. В., контакторов, реле и другой аппаратуры. Б. В. и контакторы осматривают со снятием дугогасительных камер. Проверяют изоляцию и регулируют ток.

Документация – П. Т. Э., правила ремонта и инструкции М. П. С.

Техническую документальность заполняют как и после Т. Р.–1.

Периодичность–	165 тыс. км 175 тыс. км   130 тыс. км 200 тыс. км	ВЛ8, ВЛ–23 ВЛ10, ВЛ11, ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС200, ЧС7 ВЛ60 ВЛ80
Продолжительность–	1,5 суток 2 суток	электровозы МВС

23. Текущий ремонт Т. Р.–3, его основное отличие от текущего ремонта

Т. Р.–2. Документы, регламентирующие объем работ при Т. Р.–3. Периодичность и простой при Т. Р.–3

 

Основное назначение Т. Р.–3 – содержание Э. П. С. в исправном состоянии между заводскими ремонтами.

Этот ремонт обусловлен необходимостью

1. восстановление изоляции обмоток тягового двигателя, вспомогательных машин и электрических аппаратов;

2. ревизия подшипниковых узлов тягового двигателя, вспомогательных машин и колесных пар;

3. заменой изношенных бандажей.

Перед постановкой на Т. Р.–3 производят сбор информации по журналу технического состояния Т. У.–28, Т. У.–152 и технического паспорта и определенный объем работ.

При Т. Р.–3 выполняют:

1. подъем кузова;

2. выкатку, очистку и полную разборку тележек, осмотр и ремонт рам тележек и сочленений;

3. разборку колесно–моторных блоков с ремонтом;

4. освидетельствование, ремонт обточка колесных пар;

5. ремонт и ревизия буксового узла с заменой подшипников и других элементов;

6. разборку, ревизию и ремонт рессорного подвешивания и гидравлических гасителей колебаний;

7. ремонт тормозной рычажной передачи с испытанием ее элементов;

8. ревизию и ремонт ударно–сцепных устройств;

9. осмотр и ремонт главных и дополнительных опор, а также люлечного подвешивания кузова, против разгрузочных устройств;

10. осмотр и ремонт отдельных элементов кузова;

11. наружную окраску кузова и крыши, окраску кабины.

При Т. Р.–3 тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины подвергаются ремонту с разборкой, пропиткой обмоток якорей.

Объем, характеристика работ определяются правилами ремонта и инструкцией М. П. С.

Ремонтные операции, осуществляются рабочими комплексных и специализированных бригад, выполняются под руководством мастеров, которые должны проводить работ.

Для выполнения Т. Р.–3 при достаточной программе ремонта (> 150 единиц) следует рекомендовать поточную форму ремонта, при малой программе – стационарную.

Во всех случаях обязательно применение агрегатного и крупноагрегатного методов.

Мастер должен лично присутствовать при выполнении таких операций: подъемки и опускании кузова, выкатки и подкатки тележек, съемки тележек с колесно–моторных блоков или их установки.

Качество работ проверяют приемщики локомотивов.

Приемку на Т. Р.–3 осуществляют начальник депо или его заместитель и приемщик путей обкатки на линии.

Т. Р.–3 – 3,8 суток– электровоза

7 суток – МВПС