Курсовая работа на тему: картер КПП ГАЗ-24

Содержание

1 Введение

2 Технологический процесс

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика картера

КПП ГАЗ-24

2.2 Условие работы картера КПП

2.3 Технические требования на дефектацию и ремонт

картера КПП. Маршрут ремонта

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт

2.3.2 Анализ дефектов и маршрут ремонта

2.4 Выбор способа ремонта

2.4.1 Выбор способа ремонта по критерию применимости

2.4.2 Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности

2.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическому

критерию

2.5 Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса корпусные

2.5.1 Выбор технологических баз

2.6 Подефектная технология

2.6.1 Выбор технологического и подъёмно - транспортного оборудования

2.7 Маршрутная технология

2.8 Режимы обработки и техническое нормирование работ

2.8.1 Сводные таблицы результатов технического нормирования

2.9 Технологическая документация

2.9.1 Маршрутная технологическая карта

2.9.2 Операционные технологические карты

3 Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта картера КПП

3.2 Экономический анализ технологического процесса

восстановления деталей

4 Конструкторская часть.

4.1 Назначение и описание работы приспособления

4.2 Сборочный чертёж приспособления

Литература

 

 

 

Введение

 

 

Автомобильная промышленность поставляет в народное хозяйство совершенный подвижной состав, конструкция которого имеет высокую надёжность. Однако вследствие усложнения конструкций подвижного состава необходимо применение всё более сложных технических средств обслуживания автомобилей, в первую очередь диагностических, а также совершенствование технологий и организации работ. Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения производительности труда при обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкций - повышения квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.

В наше время автомобильный транспорт имеет очень большое значение, по объему перевозок грузов и пассажиров транспорт занимает первое место.

Современный автомобиль является сложной машиной, состоящей из ряда систем, агрегатов и узлов, которые содержат тысячи деталей. Как основной вид наземного безрельсового транспорта автомобили работают в самых различных дорожных условиях эксплуатации.

В процессе эксплуатации автомобилей происходит необратимое ухудшение рабочих характеристик деталей, называемое старением. В основе старения лежат явления физического изнашивания деталей, приходящиеся как при эксплуатации автомобиля, так и при его хранении.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда простой ремонт или замена какой либо детали становиться технически невозможным или экономически нецелесообразным для владельца или АТП. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный

ремонт (КР).

Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

 

 

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после ремонтного воздействия.

В данном курсовом проекте будет рассматриваться технологический процесс на восстановление дефектов картера коробки передач автомобиля ГАЗ-24.

 

 

 

2 Технологическая часть

 

Коструктивно-технологическая характеристика картера КПП

В разделе 2 рассматривается картер КПП, его термообработка и вся его коструктивно-технологическая характеристика приводится в таблице 1.

Таблица 1 - Коструктивно-технологическая характеристика картера КПП

Параметры	Показатели
1 Класс детали и материал 2 Способ получения 3 Вид термообработки 4 Твёрдость ремонтируемых поверхностей 5 Основные конструктивные элементы 6 Основные операции, применяемые при изготовлении 7 Требования к точности ремонтируемых поверхностей: 7.1 Размеров 7.2 Формы 7.3 Расположения	1 Корпусная, материал-АЛ4 ГОСТ 2685-63, твёрдость: НВ80, 2 Отливка в форму Шероховатость Rа=100мкм 3 Низкотемпературный отжиг, нормализация 4 Твёрдость: НВ80 5 Стенки, резьбовые отверстия, гладкие цилиндрические отверстия, сквозные отверстия (большие, малые) 6 Шлифование, фрезерование, расточные, сверление, развёртывание, зенкование, 7.1 Ø = 106 +0,021 7.2 I0I 10,01 7.3 0 10,01

 

 

Продолжение таблицы 1

  Условие работы картера КПП рассматривается в таблице 2

Таблица 2 - Условие работы детали

Конструктивный элемент детали	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность среды
Отверстия под подшипник.	Трение скольжение, сухое трение, граничное	Динамические нагрузки: от вибрации (ослабление посадки)	Нарушение правил эксплуатации, влияние перепадов давления и температуры

Продолжение таблицы 2

Конструктивный элемент детали	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность среды
Стенки	Не определяющий фактор	Статические нагрузки: усталость материала, превышение допустимых нагрузок	Влияние окружающей среды, атмосферного давления, температуры

2.3 Технические требования на дефектацию и ремонт картера КПП. Маршрут ремонта.

 

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт

 

 

Технические требования на дефектацию и ремонт картера КПП ГАЗ-24 представлены в таблице 3.

 

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт

№ Позиции на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный документ	Размеры, мм	Заключение
По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Пробоины или обломы на картере, кроме указанных в п.2.	Осмотр	-	-	Браковать
2	Обломы ушков крепления к картеру сцепления	То же	-	-	Налавливать в аргоне. Браковать при обломах более одного ушка.

 

 

Продолжение таблицы 3

2.3.2 Анализ дефектов и маршрут ремонта

Таблица 4 - Анализ дефектов

Дефекты детали	Рекомендации РК по устранению дефектов
Обозначение дефектов	Вид и характер дефекта	Причина возникновения дефекта
5	Износ отверстия ∆ = 0,079	Действие сил трения, вибрация, неравномерный износ рабочих поверхностей, внутреннее напряжение	Поставить втулку ДР
3	Механическое повреждение, трещины на картере l=65 мм	Превышение допустимых нагрузок, усталость материала	Заваривать в аргоне. Браковать при трещинах общей длиной более 100 мм или проходящих через посадочные поверхности подшипников или осей.

 

2.4 Выбор способа ремонта

2.4.1 Выбор способа ремонта по критерию применимости

Критерии применимости (технологический) - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают

восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующим требованиям технических условий на капитальный ремонт.

Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

ЭСД - электродуговая ручная сварка;

ГРС - газовая ручная сварка;

АДС - аргоно-дуговая сварка;

НФС - наплавка под слоем флюса;

ВДН - вибродуговая наплавка;

НУГ - наплавка в среде углекислого газа;

М - металлизация; (напыление)

Х - хромирование;

Ж - железнение; (осталивание)

Д - пластические деформации;

ДРД - дополнительная ремонтная деталь;

РР - ремонтные размеры;

СМ - синтетические материалы;

Таблица 5 - Выбор способа ремонта по критерию применимости

№	Характер ремонтируемой поверхности	Применимые способы восстановления
1	Материал детали	АЛ4 ГОСТ2685-63	Все известные, кроме Д, Х, М
2	Вид и размер ремонтируемых поверхностей: Дефект 3     Дефект 7	Стенка картера КПП Отверстие гладкое, цилиндрическое Ø = 106 +0,021	ЭСД, ГРС, АДС, СМ ДРД, Ж, М, ЭДС, АДС, ВДН

Продолжение таблицы 5

№	Характер ремонтируемой поверхности	Применимые способы восстановления
3	Твёрдость: Дефект 3 Дефект 7	НВ80 НВ80	ЭСД, ГРС, АДС, СМ ДРД, М, ЭДС, АДС, ВДН
4	Вид и размер дефекта: Дефект 3 Дефект 7	Трещина на корпусе l = 65 мм Износ отверстия ∆изм = 0,079	ЭСД, ГРС, АДС, СМ ДРД, М, ЭДС, АДС, ВДН
5	Условие работы детали: Дефект 3 Дефект 7	Перепады температур, коррозия	ЭСД, ГРС, АДС, СМ ДРД, М, ЭДС, АДС, ВДН

Вывод:

По дефекту 3 возможно применение различных видов сварки;

По дефекту 5 из технической литературы также возможны различные виды устранения дефекта.

2.4.2 Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности.

По критерию долговечности и экономичности определяется стоимость восстановления детали, выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высокому значению К_д..

Значение коэффициента долговечности и удельная стоимость восстановления детали приводится в таблице 6

Таблица 6 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость детали

Основные показатели	ЭДС	ГРС	АДС	НФС	ВДН	НУГ	М	Х	Ж	Д	РР	ДРД	СМ
Коэффициент долговечности Кд	0,42	0,49	0,49	0,79	0,62	0,63	0,75	1,72	0,58	0,9	0,95	0,90	0,3
Удельная стоимость восстановления Сву (руб/дм 2)	97,5	117	91,4	48,7	52	45,5	50	88,5	90,2	58,8	27,2	24,2	38,0

Для расчёта ориентировочной стоимости ремонта (Сво) находится площадь ремонтируемой поверхности по каждому дефекту.

Картер КПП ГАЗ-24:

1) Отверстие под подшипник:

Sотв = π* D * l = 3,14 * 106 * 10 = 3328,4мм ² = 0,33 дм ²

2) Трещина на картере:

Sтр = 65 * 6 * 2 = 780мм ² = 0,078 дм ²

2.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическому критерию.

Решение, каким способом устранять дефект, принимается по технико-экономическому критерию, который связывает долговечность детали с экономикой её восстановления и выражается зависимостью:

Сво S * Cву

Где Сво - ориентировочная стоимость и она должна быть меньше произведения: Сн * Кд, т. е.

Сво < Cн * Кд

где Сн - стоимость новой детали Результаты расчётов сводятся в таблицу 7 для проведения анализа технико-экономических показателей

Таблица 9 - Подефектная технология

Наименование и содержание операции	Установочная база	Наименование, марка оборудования
Дефект 3 005 Слесарная Подготовка трещины к заварке 010 Сварочная Заварить трещину 015 Слесарная Зачистить сварной шов 020 Контрольная Проверить шов на герметичность	Плоскость прилегающая к крышке КПП Плоскость прилегающая к крышке КПП и отверстие Плоскость прилегающая к крышке КПП Проверить шов на герметичность	Верстак слесарный, тиски слесарные Сварочный стол, специальное приспособление Слесарный верстак, тиски, зачистная машинка Гидростенд
Дефект 7 005 Расточная Расточить отверстие под постановку ДРД Ø=106 +0,021 010 Прессовая Запрессовать втулку ДРД 015 Расточная Расточить установленную ДРД 020 Контроль Проверить диаметр отверстия	Плоскость прилегающая к удлинителю Плоскость прилегающая к удлинителю Плоскость прилегающая к удлинителю Плоскость прилегающая к удлинителю	Расточной станок универсальный УРБ-ВП Прессовая установка   Расточной станок универсальный УРБ-ВП Штангенциркуль, нутромер

2.6.1 Выбор технологического и подъёмно-транспортного оборудования, приспособлений и инструмента.

 

Слесарная

1.Слесарный верстак 01.1-0-W3000/G

Габаритные размеры: 1500×700×855

Масса 81 кг

 

2.Электро-шлифовальная машинка

Рабочая скорость круга – 50 м/с

Частота вращения шпинделя – 252 об/с

Масса – 3,4 кг

Удельная энергоёмкость – 10 Вт/мм

 

Сварочная

 

Сварочный стол,

Сварочная установка УДГ-301:

потребляемая мощность 23кВт;

номинальная частота питания 50Гц;

род сварного тока - переменный;

напряжение холостого хода - 70;

напряжение дуги - 8;

номинальный сварной ток - 300А;

номинальный режим работы ПВ - 60%;

длительность цикла сварки - 10мин;

диаметр применяемого электрода, мм - 0,8…6;

расход аргона - 0,5…10 дм ³/мм

 

Электрод:

ОСА - 2; Ø = 2…3;

Сила тока - 140…250А

Коэффициент свариваемости 6,2…6,5

 

Контрольная

 

1.Гидростенд для комплексного контроля, штангенциркуль, нутромер

 

Расточная

 

Расточной универсальный станок УРБ-ВП с горизонтальным расположением шпинделя

Тип – стационарный

высота центров над станиной - 153 мм;

наименьший растачиваемый диаметр - 28 мм;

наибольший растачиваемый диаметр - 100 мм;

наибольшая длина расточки - 256 мм;

наибольшая длина растачиваемого шатуна - 406 мм;

наименьшая длина растачиваемого шатуна - 160 мм;

число оборотов шпинделя, в мин. - 600-975;

число подач - 1;

подача в мм. на 1 об - 0,04;

мощность эл. двигателя - 1 кВт;

число оборотов эл.двигателя - 1400;

габаритные размеры - 1350х890х1180;

масса - 550кг

Прессовая

 

Прессовая установка РХ 15

Развиваемое усилие 15 т

Габаритные размеры 1970×890×500

 

 

2.7 Маршрутная технология

Маршрутная технология рассматривается в таблице 10.

 

Таблица 10 - маршрутная технология восстановления картера КПП ГАЗ-24.

Наименование операции и содержание переходов	Оборудование приспособления	Технические требования на переходы и контроль	Инструмент
Рабочий	Мерильный
005 слесарная А Установить картер	Верстак слесарный 01,1-0-W3000/G	Не допускаются деформации базовой поверхности
Б Зачистить повреждённую поверхность	Электро-шлифовальная машинка	Длина обрабатываемой поверхности 65 мм, ширина 30 мм	Шлифовальный круг ПП 120×10×25 ГОСТ 2424-75
В Разделать кромки трещины	Шлифовальная машинка	Угол разделки 90 °, глубина 8 мм	Шлифовальная головка ГК3	Штангенциркуль ШЦ 11-250-0,05 ГОСТ 166-80
010 Сварочная А Установить картер	Верстак слесарный 01,1-0-W3000/G Специальное приспособление		Прижимные планки
Б Заварить трещину	Сварочная установка УДГ - 301	Lтр=65мм	Электрод ОСА-2	ШЦ II-250-0.05 ГОСТ-166-80
015 Слесарная А Установить картер	Верстак слесарный 01,1-0-W3000/G
Б Обработать сварной шов	Электрошлифовальная машинка	Длина шва 65 мм	Шлифовальный круг ПП ГОСТ 2424-25
020 Контрольная А Установить картер на гидростенд	Испытательный стенд		Шланги, заглушки

 

 

Продолжение таблицы 10

Наименование операции и содержание переходов	Оборудование приспособления	Технические требования на переходы и контроль	Инструмент
Рабочий	Мерильный
Б Провести гидроиспытания	Испытательный стенд	Давление проверки 0,3-0,4 кПа время проверки 3 мин. Течь не допускается	Шланги, заглушки	Манометр
025 Расточная А Установить картер на расточной станок	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Не допускаются деформации базовой поверхности
Б Предварительная расточка отверстия под наружный диаметр ДРД	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Ø108,6 +0,021	Резец ВК3 с пластинкой
В Окончательная расточка отверстия под наружный диаметр ДРД	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Ø109 +0,021	Резец расточной ВК3 с пластинкой
030 Прессовая А Установить картер на гидравлический пресс	Прессовая установка РХ 15	Смазать сопрягаемую поверхность
Б Установить ДРД в отверстие	Прессовая установка РХ 15	Длина втулки 10 мм		Нутромер
035 Расточная А Установить картер на расточной станок	Расточной универсальный станок УРБ-ВП
Б Предварительная расточка отверстия под наружный диаметр ДРД	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Ø108 +0,021	Резец расточной с пластиной ВК2, ф=60˚

 

Продолжение таблицы 10

Наименование операции и содержание переходов	Оборудование приспособления	Технические требования на переходы и контроль	Инструмент
Рабочий	Мерильный
040 Контрольная А Установить картер на контрольный стенд	Стенд для комплексного контроля
Б Проверить соосность	Стенд для комплексного контроля			Нутромер НИ 80-100 ГОСТ 868-82 Штангенциркуль ШЦ 11-250-0,05 ГОСТ 166-80
В Проверить перпендикулярность	Стенд для комплексного контроля			Нутромер НИ 80-100 ГОСТ 868-82 Штангенциркуль ШЦ 11-250-0,05 ГОСТ 166-80

 

2.8 Режимы обработки и техническое нормирование работ

005 Слесарная

1. Находим неполное оперативное время на зачистку поверхности

t_оп^' = T_оп^' *Q * I *K + 0.6, где

t_оп^' -неполное оперативное время

T_оп^' - удельное неполное оперативное время

i – число проходов (5)

K – коэффициент, учитывающий материал (0,6)

27см ² - площадь обрабатываемой поверхности

t_оп1 ^' = 0,55 * 5 * 0,6 = 1,65 мин

2. Находим неполное оперативное время на разделку кромок

t_оп2^' = T_оп2^' * Q*I * K + 0.6, где

Q – площадь обрабатываемой поверхности

Q=b∙l; Q=8∙65=520 =5,2

t_оп2^' = 0,026 * 5,2 * 30 * 0,6 + 0,6 = 3,03 мин

3. Находим полное оперативное время

t_оп = (t_оп1 ^' + t_оп2^') + t_ву , где

t_ву - вспомогательное время, учитывающее время на замеры и время на установку (12, стр. 373)

t_ву = 0,55 * 1,4 = 0,77 мин

t_оп = (1,65 + 3,03) + 0,77 = 5,45 мин

4. Находим дополнительное время

t_доп = 8%t_оп ; t_доп = = 0,44 мин

5. Находим штучное время

t_шт = t_оп + t_доп ; t_шт = 5,45 + 0,44 =5,88 мин

6. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт , где

Т_п-з - подготовительно-заключительное время (12, стр. 338)

Z - число деталей в дневной партии

, где

N – годовая программа

- маршрутный коэффициент ремонта

=7,73=8

t_шк = + 5,88 = 6,38 мин

010 Сварочная

1. Находим штучно-калькуляционное время

, где

F – площадь поперечного сечения шва, =100

- плотность расплавленного металла (11, стр. 63) =2,8 г/

i – число слоёв шва =8

- коэффициент расплавления металла (11, стр. 64) =6,2

I – сила сварного тока (11, стр. 64) = 200 А

- вспомогательное время на контроль и очистку 1 м шва (11, стр. 65) = 0,5 мин/м

- время на смену электрода, отнесённое к 1см² расплавленного металла (11, стр. 64) = 0,057 мин/ см²

L – длина шва =0,06 м

-коэффициент, учитывающий пространственное положение шва (11, стр. 64) = 1,30

- коэффициент на длину шва = 1,5

- вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием изделия (11, стр. 63) = 0,58 мин

1,16 – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на личные надобности рабочего и подготовительно-заключительные работы.

t_шк = + 0.5 + 0.057 * 48 *0.06 *1.3 *1.5 +0.58 1.16

= 7.71 мин

t_о = 6,46 мин; t_оп = 7,04 мин ; t_доп = 0,06% t_оп; t_доп = 0,004 мин;

t_шт = t_оп + t_доп; t_шт =7,044 мин; Т_п-з = 12 мин

015 Слесарная

1. Находим неполное оперативное время на обработку сварного шва

t_оп^' = T_оп^' *Q * I *K + 0.6, где

T_оп^' - удельное неполное оперативное время

i – число проходов (5)

Q – площадь обрабатываемой поверхности

K – коэффициент, учитывающий материал (0,6)

0,6 – время на включение и выключение шлифовальной машинки

t_оп^' = 0,026 * 5,2 * 0,6 * 5 * 0,6 = 1 мин

2. Находим полное оперативное время

t_оп = t_оп^' + t_ву ,где

t_ву - вспомогательное время, учитывающее время на замеры и время на установку (12, стр. 373)

t_оп = 0,1 + 0,77 = 1,77

3. Находим дополнительное время

t_доп = 8%t_оп ,

t_доп = = 0,14 мин

4. Находим штучное время

t_шт = t_оп + t_доп ; t_шт = 1,77 + 0,18 = 1,91 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт , где

Т_п-з - подготовительно-заключительное время (12, стр. 338)

Z - число деталей в дневной партии

, где

N – годовая программа

- маршрутный коэффициент ремонта

=7,73=8

t_шк = + 1,91 = 2,41 мин

025 Расточная

Определяем основное время для каждого перехода

, где

L_рх - длина рабочего хода режущего инструмента

L_рх = l + l₁ + l₂ ,где

l – длина обрабатываемой поверхности

l₁ и l₂ - врезание и перебег (2-3 мм)

L_рх = 14 + 2 +2 = 18 мм

S_ф - фактическая подача инструмента

n_ф - частота вращения шпинделя

i – число проходов инструмента

Т_п-з =17 (12, стр. 317)

Sт₁ , Sт₂ - табличная подача инструмента (12, стр. 343)

Sт₁ = 0,08 Sф₁ = 0,2

Sт₂ = 0,08 Sф₂ = 0,04

Определяем расчётную скорость резанья:

V_р = V_т *K₁ * K₂ * K₃

Vт - табличная скорость резания (10, стр. 30) =190 м/мин

Vт - табличная скорость резания (10, стр. 30) =225 м/мин

K₁ = 1 (10, стр. 32)

K₂ = 0.8 (10, стр. 33)

K₃ = 1 (10, стр. 34)

Vр₁ = 190 *1 * 0,8 * 1 = 152 м/мин

Vр₂ = 225 *1 * 0,8 * 1 = 180 м/мин

Находим расчётное число оборотов

;

n_р1 = = =449,05 об/мин

;

n_р2 = = =530,78 об/мин

n_ф1 = n_ф2 = 600 об/мин (по паспорту станка)

;

t_о1 = * 1 = 0,15 мин

t_о2 = * 1 = 0,75 мин

t_о = t_о1 + t_о2 ;

t_о = 0,15 + 0,75 = 0,9 мин

2. Находим полное оперативное время

t_оп = t_о + t_ву + 2t_вн , где

t_ву - вспомогательное время, учитывающее время на замеры и время на установку (6, стр. 190) =0,55 мин

t_вн - время, связанное с переходом (12, стр.348) =0,17 мин

t_оп = 0,9 + 0,55 + 2*0,17 = 1,79 мин

3. Находим дополнительное время

t_доп = 10%t_оп

t_доп = = 0,17 мин

4. Находим штучное время

t_шт = t_оп + t_доп ;

t_шт = 1,7 + 0,17 = 1,96 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт ;

t_шк = + 1,96 =4,094 мин

030 Прессовая

1. Определяем основное время

Q=15 т

t_ву = 0,4 мин

V=1 мм/сек

L_рх = l + l₁ ; L_рх = 14 + 5 = 19 мм

t_вg = 0.1 мин (10, стр. 348)

Т_п-з = 17 мин (12, стр. 317)

t_о =

t_о = = 19 сек = 0,31 мин

2. Находим полное оперативное время

t_оп = t_о + t_ву + t_вп ;

t_оп = 0,31 + 0,4 + 0,1 = 0,81 мин

3. Находим дополнительное время

t_доп = 10%t_оп

t_доп = = 0,081 мин

4. Находим штучное время

t_шт = t_оп +t_доп

t_шт = 0.81 + 0.081 = 0.891 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт ;

t_шк = + 0,891 =2,39 мин

035 Расточная

Втулка была подготовлена под постановку подшипника

S_т = 0,08 S_ф = 0,04

Т_п-з = 17 (12, стр. 317)

L_рх = 18 мм

V_р = 152 м/мин

n_р = + = 456,67 об/мин, n_ф = 600 об/мин

1. Определяем основное время

t_о = = 0,75 мин

2. Находим полное оперативное время

t_ву = 0,55

t_вн = 0,17

t_оп = t_о + t_ву + t_вп ;

t_оп = 0,75 + 0,17 + 0,55 = 1,47 мин

3. Находим дополнительное время

t_доп = 10%t_оп

t_доп = = 0,147 мин

4. Находим штучное время

t_шт = t_оп +t_доп

t_шт = 1,47 + 0,147 = 1,617 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт ;

t_шк = + 1,617 =3,742 мин

2.8.1 Сводные таблицы результатов технического нормирования. Результаты расчётов технической нормы времени заносятся в сводные таблицы нормирования работ.

Таблица 11 – Нормирование работ на металлорежущих станках

Элементы режимов резания и нормы времени	Операции и переходы
Наименование	Размерность	Способ получения	025	030	035
1	2	1	1
Число проходов, i	-	расчёт	1	1		1
Длина рабочего хода, Lрх	мм	расчёт	18	18		18
Подача табличная, SТ	мм/об	таблица	0,08	0,08		0,08
Подача фактическая, Sф	мм/об	расчёт	0,2	0,04		0,04
Скорость резания, VТ	м/мин	таблица	190	225		129,2
Частота вращения шпинделя, расчётная, пр	об/мин	расчёт	449,05	530,78		456
Частота вращения шпинделя, фактическая, пф	об/мин	таблица	600	600		600
Скорость резания, фактическая, Vф	м/мин	расчёт	152	180		152
Мощность резания, Nр	кВт	таблица	1	1		1
Машинное время, to	мин	расчёт	0,15	0,75	0,31	0,75
Вспомогательное время, связанное с переходом, tвп	мин	таблица	0,17	0,17	0,1	0,17
Вспомогательное время, связанное с установкой и переустановкой, tву	мин	таблица	0,55	0,55	0,4	0,55

Продолжение таблицы 11

Элементы режимов резания и нормы времени	Операции и переходы
Наименование	Размерность	Способ получения	025	030	035
1	2	1	1
Дополнительное время, tдоп	мин	расчёт	0,17	0,081	0,147
Штучное время, tшт	мин	расчёт	1,96	0,891	1,617
Подготовительно-заключительное время Тп-з	мин	таблица	17	17	17
Нормируемое время, tшк	мин	расчёт	4,04	2,39	3,74

Таблица 12 – Нормирование сварочных работ

Расчётные параметры	Номера сварочных операций
Наименование параметров	Размерность	Обозначение параметров	Способ получения	010
Толщина сварочного материала	мм	Н	чертёж	8
Диаметр электрода	мм	dэ	таблица	2..3
Сила сварочного тока	А	I	таблица	200
Напряжение сварочной дуги	В	V	таблица	-
Длина шва	мм	L	чертёж	65
Скорость сварки	м/час	Vсв	таблица	-
Основное время	мин	tо	расчёт	-
Вспомогательное время	мин	tв	таблица	1,08
Штучное время	мин	tшт	расчёт	-
Штучно-калькуляционное время	мин	tшк	расчёт	7,71

Таблица 13 – Нормирование слесарных работ

Расчётные параметры	Способ получения	Операции и переходы
Наименование параметров	Размерность	Обозначение параметров	005	015
переходы	переходы
А	Б	В	Г	А	Б
Неполное оперативное время	мин	tоп	расчёт		1,65	3,03			1
Поправочный коэффициент на условия работы	-	K	таблица		0,6	0,6			0,6

Продолжение таблицы 13

Расчётные параметры	Способ получения	Операции и переходы
Наименование параметров	Размерность	Обозначение параметров	005	015
переходы	переходы
А	Б	В	Г	А	Б
Площадь обрабатываемой поверхности	см	Q	расчёт		27		4,8		12
Длина обработки	мм	l	чертёж		65		65		65
Ширина обрабатываемой поверхности	мм	S	чертёж		30		16		16
Время установки, снятия	мин	tву	таблица	0,77				0,77
Дополнительное время	мин	tдоп	расчёт	0,44		0,14
Штучное время	мин	tшт	расчёт	5,88		1,91
Подготовитель- но-заключи- тельное время	мин	Tп-з	таблица	4		4
Штучно-калькуляцион- ное время	мин	tшк	расчёт	6,38		2,41

2.9 Технологическая документация

2.9.1 Маршрутная карта. Маршрутная карта содержит описание технологического процесса ремонта и контроля детали по всем операциям принятой последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке, материалам и др. нормативам.

2.9.2 Операционные технологические карты. Операционные карты содержат описание операций технологического процесса с расчленением операций по переходам с указанием расчётных норм, режимов работы и трудовых нормативов.

3 Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта детали

При определении себестоимости ремонта детали последовательно определяют все статьи затрат.

Основная заработная плата состоит из заработной платы по тарифу, различных доплат (за работу ночью, за руководство бригадой), различных других доплат по принятому в предприятии положению, а также премии.

1. Определяем З/П по тарифу:

, где

- часовая тарифная ставка в рублях

- трудоёмкость ремонта детали в часах

2. В данном курсовом проекте З/П по тарифу приравнивается к

основной З/П, т. к. доплата и премия не рассчитываются.

ОЗП

3. Определяем дополнительную З/П

,

%ДЗП принимается 10 %

4. Определяем фонд оплаты труда

ФОТ=ОЗП+ДЗП

5. Определяем отчисления в социальные фонды

;

.%ОСВ принимается 27,1 %

6. Определяем затраты по статье, З/П с начислениями

З1 =ФОТ+ОСФ

Таблица 14 – Расчёт затрат

№ операции	Разряд работ	СЧ, руб.	tШК, мин	tШК, часы	ЗПТАР (ОЗП)	ДЗП, руб	ОСФ, руб	З1
005	III	63,71	10,44	0,17	6,56	0,65	1,95	9,18
010	IV	81,54	7,71	0,12	11,37	1,13	3,39	15,90
015	III	63,71	2,98	0,04	2,55	0,25	0,76	3,57
025	IV	81,54	3,77	0,06	5,56	0,55	1,65	7,77
030	IV	81,54	3,06	0,05	3,24	0,32	0,96	4,53
035	IV	81,54	3,47	0,05	5,07	0,50	0,15	5,74
Всего:	34,35	3,4	8,86	46,71

7. Определяем затраты на материалы:

Зм=Зм

Зм=0,5 руб.

8. Определяем затраты на З/Ч

Ззч=Ззч

Ззч=80 руб.

9. Определяем накладные расходы

,

%НР = 130%

=44,65 руб.

10. Определяем себестоимость ремонта

Зобщ=З1+Зм+ЗЗЧ+НР

Зобщ=46,71+0,5+80+44,65= 171,86 руб.

3.2 Экономический анализ технологического процесса

восстановления детали

Определяем величину годовой экономии от ремонта деталей:

Эг=(Ц_нд -З_общ)∙N∙Км, где

Ц _нд – стоимость новой детали, руб.

N – годовая программа

Км – маршрутный коэффициент ремонта

Э_г =(1860-171,86)∙3000∙0,65 = 3291873 руб.

Вывод: Ремонт деталей целесообразен, так как годовая экономия от ремонта деталей составляет 3291873 руб.

4. Конструкторская часть

Литература

1.Боднев, Шаверин,«Лабораторный практикум по ремонту автомобилей», Москва, Транспорт, 1989 год.

2.Есенберлин, «Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой и пайкой», Москва, Транспорт, 1994 год.

3.Канарчук, «Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование», Москва, Транспорт, 1995 год.

4.Карагодин, Митрохин, «Ремонт автомобилей и двигателей», Москва, Высшая школа, 2001 год.

5.Миллер, «Техническое нормирование труда в машиностроении», Москва, Машиностроение, 1988 год.

6.Стародубцева, «Сборник задач по нормированию в машиностроении», Москва, Машиностроение, 1974 год.

7.Романов, Фёдоров, Кузнецов, «Справочное пособие. Таблицы и альбом по допускам и посадкам», СПб, Политехника, 2005 год.

8.Колос, «Типовые нормативы времени», Москва, 1977 год.

9. «Ремонт автомобилей» под редакцией Румянцева, Москва, Транспорт, 1988 год.

10. Справочник «Режимы резанья металлов» под редакцией Барановского, Москва, Машиностроение, 1972 год.

11. Справочник «Капитальный ремонт автомобилей» под редакцией Есинберлина, Москва, Транспорт, 1989 год.

12. «Справочник технолога авторемонтного производства» под редакцией Малышева, Москва, Транспорт, 1972 год.

13. «Справочник технолога обработки металлов резаньем» под редакцией Монахова, Москва, Машиностроение, 1979 год.

14. «Справочник технолога обработки металлов резаньем» под редакцией Панова, Москва, Машиностроение, 1988 год.

15. «Методические указания по курсовому проектированию на заочном отделении», Н. Новгород.