Устройство механизма

Насос поршневого типа. Основными частями насоса являются цилиндр, поршень, опорная тарелка поршня и рукоятка в сборе со штоком.

Заполнение системы топливом и ее покачивание осуществляется движением рукояти со штоком и поршнем вверх - вниз. При этом под действием разрежения, создаваемого в подпоршневом пространстве, открывается впускной клапан и топливо поступает в полость топливного насоса низкого давления. При движении поршня вниз нагнетательный клапан открывается и топливо под давлением поступает в нагнетательную магистраль.

При нерабочем положении рукоятка ручного насоса должна быть плотно навернута на верхний резьбовой хвостик цилиндра. В этом положении поршень уплотняет впускную полость топливного насоса низкого давления.

2.3 Принцип действия механизма

Насос поршневого типа с приводом от эксцентрика кулачкового вала топливного насоса высокого давления.

Он размещен на задней крышке регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя. Эксцентрик через толкатель со штоком совместно с пружиной сообщают поршню возвратно - поступательное движение. При опускании толкателя поршень под давлением пружины перемещается вниз, создавая разрежение во всасывающей полости. Под давление разрежения открывается впускной клапан и топливо из топливного бака поступает в подпоршневую полость. Одновременно топливо, находящееся в нагревательной полости, вытесняется к выводу. При движении поршня вверх топливо, заполнившее полость всасывания, через нагнетательный клапан поступает в полость. Впускной клапан при этом закрывается.

На всех режимах работы двигателя давление топлива в нагнетательной магистрали практически постоянное. Это обеспечивается изменением хода поршня в зависимости от давления в полости нагнетания. Если давление в нагнетательной полости повышается, то поршень не совершает полного хода вслед за толкателем под действием своей пружины, а останавливается в положении, которое определяется равновесием сил, с одной стороны, от давления топлива и, с другой стороны, от усилия пружины.

2.4 Характерные неисправности, способы их устранения, регулировки.

Основные детали топливного насоса: корпус, головка, крышка - демпфер и коромысло. Корпус, головка, крышка - демпфер изготавливаются из цинкового сплава; коромысло - из стали 45Л с последующей закалкой опорных поверхностей до HRC 52…..62; валик ручного привода - из стали А 12, рычаг - из стали 08.

Дефекты корпуса и способы их устранения: износы отверстий под валик ручного привода и под ось коромысла устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием.

Такие дефекты головки, как обломы, трещины и износ отверстия под обоймы клапанов более доступного, являются выбраковочными признаками. Забоины, риски, раковины, следы коррозии на рабочих поверхностях, под клапаны и поверхностях прилегания крышки - демпфера и корпуса топливного насоса устраняют припиливанием. Дефекты крышки - демпфера устраняют так же.

Такие дефекты коромысла, как обломы и трещины, являются выбраковочными признаками. Погнутость коромысла устраняют правкой его в холодном состоянии. Износ отверстия под ось устраняют подстановкой ДРД с последующим развертыванием. Местный износ поверхности под штангу толкателя устраняют обработкой до исчезновения просвета между ними.

После сборки топливный насос должен быть испытан на установке с механическим приводом и обеспечивать при этом:

- подачу топлива не более чем через 10с после включения привода при частоте вращения 45…50 мин^-1 кулачкового вала (перед испытанием полость над диафрагмой и клапаны должны быть сухими);

- производительность не менее 180 л/ч при частоте вращения кулачкового вала 1300…1400 мин^-1 ;

- давление, развиваемое насосом на выходе при закрытом нагнетательном патрубке, должно быть не более 225 мм рт. ст. при частоте вращения кулачкового вала 1300..1400 мин^-1; падение давления в течении 10 секунд при включенном приводе не допускается, как и подтекание топлива в местах соединений.

Испытание топливного насоса производится на бензине при высоте всасывания 0.5 м и подача бензина на эту высоту по трубопроводу с внутренним диаметром 6 мм.

Прим низкой производительности топливоподкачивающего насоса (ТПН) закрепляют его в корпус слесарных тисках, вывертывают пробку пружины и вынимают из корпуса пружину и поршень. Затем вывертывают из корпуса ТПН ручкой насоса в сборе, пробку клапана и вынимают из корпуса ТПН пружины и клапаны. Снимают ТПН с приспособления, предохранив от выпадения штока из втулки. Пара «шток - втулка» является прецизионной, в которой замена одной детали какой-либо деталью из другой пары не допускается! Сняв стопорное кольцо толкателя, вынимают толкатель в сборе.

С поверхностей деталей, используя щетки и чистики, удаляют смолистые отложения и продукты коррозии, препятствующие свободному перемещению толкателя в корпусе ТПН. Детали промывают в щелочном растворе.

При наличии задиров на цилиндрической поверхности толкателя ее зачищают шлифовальной шкуркой. При необходимости заменяют уплотнительные шайбы.

Корпус топливоподкачивающего насоса низкого давления изготавливают из серого чугуна СЧ 15-32. Обломы или трещины, проходящие через резьбовые отверстия, являются выбраковочными признаками. Обломы и трещины на фланце корпуса устраняют заваркой или наплавкой, если они захватывают не более 1/2 длины окружности отверстия. Износ отверстия под поршень устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере более допустимого деталь блокируется. Выработку или коррозию рабочей поверхности седел клапанов устраняют обработкой до размера «как чисто». Ослабление посадки седла клапана устраняют обработкой под ремонтный размер с последующей запрессовкой ремонтного седла. Диаметр отверстия под седло более допустимого является выбраковочным признаком.

Для восстановления герметичности корпуса топливоподкачивающего насоса в резьбовом соединении «втулка штока - корпус» выполняют следующие операции:

- нагревают корпус топливоподкачивающего насоса до температуры 120⁰С;

- вывертывают пару «шток - втулка» из корпуса насоса;

- очищают от остатков клея и обезжиривают резьбовые поверхности втулки и корпуса насоса;

- наносят кисточкой на резьбу втулки клей, приготовленный на основе эпоксидной смолы марки ЭД-20, ЭД-16, и ввертывают втулку в корпус до упора;

- проверяют подвижность штока, при его затруднительном перемещении ослабляют затяжку втулки;

- просушивают корпус насоса в течении 3 часов при температуре 100⁰С (или не менее 24 часов при температуре 20⁰С).

При необходимости восстанавливают герметичность прилегания клапанов насоса к седлам притиркой сопрягаемых поверхностей с использованием пасты АСМ 2/1 НОМ. Притирку проводят вручную петлеобразными движениями. По окончании притирки промывают детали в моющем растворе до полного удаления остатков доводочной пасты и обдувают их сжатым воздухом.

После обработки ТПН проверяют плавность хода поршня и толкателя под действием пружины, нажав рукой на ролик толкателя и переместив толкатель до упора. Рука должна встретить упругое сопротивление. После снятия усилия поршень должен легко возвращаться в исходное положение. Заедания и прихватывания не допускаются.

Испытание ТПН на максимальное развиваемое давление и производительность проводят на стенде КИ-921 МТ. Для этого подключают ТПН к стенду по схеме: топливный бак - фильтр глубокой очистки топлива - мерный резервуар. Включают стенд и по тахометру устанавливают требуемые по техническим условиям частоту вращения вала привода стенда, разрежение на всасывании и противодавление на выходе из ТПН.

По манометру стенда фиксируют наибольшее развиваемое насосом давление, а по количеству топлива, собранного в мерном цилиндре, - его производительность. Результаты измерения производительности и максимального давления должны соответствовать техническим условиям.

При отсутствии стенда КИ-921 МТ проверку работоспособности ТПН проводят вручную. Для этого закрывают большим и указательным пальцем одной руки всасывающее и нагревательное отверстия и нажимают другой рукой на толкатель ТПН. При этом палец на всасывающем отверстии должен втягиваться внутрь, а на нагревательном - отжиматься.