МЕХАТРОННЫЕ ОБЪЕКТЫ В ШАХТНОМ ТРАНСПОРТЕ

Д.т.н. Стадник Н.И.

 

Лекция

МЕХАТРОННЫЕ ОБЪЕКТЫ В ШАХТНОМ ТРАНСПОРТЕ

 

1. Назначение

Основной задачей рудничного транспорта является перемещение добытого полезного ископаемого из забоев до железнодорожных вагонов на поверхности. Кроме того, рудничный транспорт слу­жит для:

1) перемещения к стволу или к местам закладки в выработан­ное пространство породы, получаемой при проведении и ремонте подземных выработок;

2) транспортирования от ствола к забоям закладочных мате­риалов (в случае работы с закладкой);

3) перевозки от ствола к забоям и от забоев к стволу людей, оборудования, крепежных и других материалов.

Подземные ленточные конвейеры по назначению разделяют на: забойные, штрековые, уклонные, бремсберговые. Каж­дый из этих типов конвейеров имеет некоторые характерные черты, обусловленные специфичностью их работы.

Основными технологическими требованиями, предъявляемыми к конвейерам, являются: возможность приема на несущий орган конвейера поступающих грузопотоков без просыпания угля на почву и обеспечение нормального режима работы привода и ленты конвейера в периоды максимального поступления угля на конвейер.

Параметрический ряд включает унифицированные (в пределах каждой ширины ленты) модели конвейеров с лентой шириной 800, 1000, 1200, …мм для участковых и капитальных горизонтальных и наклонных выработок. Существуют специальные типы конвейеров: телескопические для работы под лавой, грузолюдские для транспортирования угля или людей, крутонаклонные для выработок с углом наклона свыше обычных (для ленточных конвейеров 16-18°).

Конвейер 2Л80 оборудован автоматической натяжной станцией, которая устанавливается в его головной части между первым и вторым приводами, автоматически поддерживает постоянное отношение натяжений в набегающей и сбегающей с приводного барабана ветвях ленты.

2. Автоматизация конвейерных линий

Общим необходимым условием работы в автоматическом режи­ме для всех конвейеров, составляющих любую линию, является контроль скорости и целостности ленты или цепи. С этой целью в настоящее время для ленточных и одноцепных конвейеров исполь­зуются реле скорости с тахогенераторным датчиком ДТ и магнитоиндукционным датчиком ДМ.

Важным условием обеспечения нормальной работы является контроль пробуксовки ленты на конвейерах. Все автомати­зированные конвейеры должны быть оборудованы устройствами, отключающими конвейер при снижении скорости ленты на 25%.

Для надежной работы конвейера, уменьшения заштыбовки, уве­личения срока службы ленты и роликоопор нужно осуществлять контроль поперечного и продольного надрыва ленты.

При значительном смещении ленты отключение линии должно производиться датчиками схода на верхней и нижней ветвях.

2.1 Комплекс автоматизированного управления конвейерами АУК.2М

Комплекс АУК.2М предназначен для автоматического и автоматизированного управления стационарными и полустационарными неразветвленными конвейерными линиями с общим количеством конвейеров до 10 шт. Комплекс может применяться также для управления разветвленными конвейерными линиями, каждое ответвление которых управляется как самостоятельная неразветвленная конвейерная линия.

В состав комплекса входят следующие основные изделия:

- пульт управления ПУ, предназначен для управления линией;

- блок управления БУ, предназначен для управления и контроля работы конвейера;

- выносной прибор-указатель ВПУ, предназначен для индикации количества работающих конвейеров в конвейерной линии;

- блок концевого реле БКР, предназначен для осуществления перевода конвейерной линии на рабочий режим по окончании ее запуска;

- индикатор кнопочный ИК, обеспечивает выдачу информации о работе предпоследнего конвейера в линии оператору концевого (подлавного) конвейера.

 

2.2 Комплекс КСКТ (перспективный)

КСКТ – комплекс, предназначенный для частотно-регулируемого управления скребковыми и ленточными конвейерами, в том числе с промежуточным приводом, автоматизированного управления конвейерными линиями с числом конвейеров в линии до 10 включительно в угольных шахтах.

Существующие средства автоматизации шахтного конвейерного транспорта АУК-1М находятся в серийном производстве более 30 лет без существенной модернизации. В настоящее время существующая аппаратура не только не удовлетворяет возросшим требованиям эксплуатации, но и не отвечает требованиям, предъявляемым как со стороны объекта управления, так и требованиям безопасности.

При повышающихся нагрузках на очистной забой и интенсификации подготовительных работ сдерживающим фактором стал конвейерный транспорт. Без существенной модернизации подземного транспорта и аппаратуры автоматизации, в том числе, не возможен дальнейший рост производительности.

Разрабатываемый комплекс управления должен:

- сократить затраты на транспортирование горной массы по транспортной цепочке шахты, учитывая фактические грузопотоки;

- повысить надежность и ресурс конвейера, за счет: прогнозирования моторесурса электропривода, организации и планирования ремонтно- профилактических работ;

- повысить безопасность, за счет сокращения износа, увеличения ресурса конвейерной ленты, путем устранения повреждений ленты на ранней стадии возникновения аварийной ситуации;

- осуществлять управление конвейерным транспортом шахты, контроль защит и блокировок конвейера, его скоростных параметров, с отображением собранной информации на приводе конвейера и передачей ее на пульт управления конвейерной линией, с возможностью дальнейшей трансляции на персональную вычислительную машину (ПЭВМ) диспетчера.

Комплекс КСКТ обеспечивает повышение оперативности управления конвейерным транспортом, повышение надежности эксплуатации за счет снижения динамических нагрузок на привод и ленту конвейера, сокращение времени аварийных простоев, повышение безопасности эксплуатации конвейера, организацию предупредительных ремонтно-профилактических работ, за счет:

- обеспечения плавного регулирования скорости движения тягового органа конвейера во всем диапазоне скоростей;

- оптимизации скорости движения конвейера, в зависимости от режима работы (грузовой/пассажирский) и фактического грузопотока;

- представления расширенной информации о состоянии конвейера, его защит и блокировок;

- увеличения количества и точности контроля параметров конвейера;

- сокращения времени поиска и ликвидации аварии, затрат на ее ликвидацию;

- расширения функциональных возможностей аппаратуры;

- прогнозирования неисправностей узлов конвейерного транспорта, организации и планирования ремонтно-профилактические работы.

2.3 Основные функциональные требования

2.3.1 Комплекс КСКТ должен обеспечивать выполнение следующих функций управления (виды управления конвейером):

1) автоматический последовательный запуск конвейеров, включенных в линию в порядке, обратном направлению движения грузопотока;

2) Автоматическое регулирование скорости движения ленты в зависимости от грузопотока;

3) автоматизированное управление конвейерной линией с поста управления и связи;

4) автоматизированное управление конвейерной линией по сигналам телемеханики;

5) автоматическое управление конвейерной линией по сигналам технологических датчиков приемных устройств без применения дополнительных аппаратов контроля;

6) запуск части конвейерной линии;

7) пуск конвейеров конвейерной линии без остановки уже работающих конвейеров;

8) отключение части конвейерной линии;

9) прекращение запуска конвейерной линии с любого блока управления;

10) управление любым конвейером линии с кнопок блока управления в ремонтно-наладочном режиме;

11) управление одиночным конвейером без применения пульта управления;

12) управление многоприводным конвейером (до 4-х приводов);

13) выдачу команды на автоматическое наложение тормозов при оперативном останове конвейера при снижении скорости движения ленты ниже 0,5 м/с;

2.3.2 Комплекс КСКТ должен выполнять следующие защиты, обеспечивающие безопасность и безаварийность работы конвейерной линии:

1) блокировку с впереди стоящей технологической цепочкой;

2) блокировку, обеспечивающую пуск каждого последующего конвейера линии только после установления рабочей скорости движения несущего органа предыдущего конвейера;

3) блокировку, обеспечивающую отключение всех конвейеров, транспортирующих груз на остановившийся конвейер, работающих в автоматизированном режиме;

4) блокировку, исключающую работу в автоматизированном режиме всех конвейеров, находящихся за конвейером, переведенном в ремонтно-наладочный режим;

5) блокировку, исключающую автоматизированный запуск конвейера, переведенного в ремонтно-наладочный режим;

6) блокировку, исключающую пуск в случае обрыва линии звуковой сигнализации;

7) блокировку, исключающую повторный запуск конвейера после отключения, вызванного затянувшимся пуском конвейера или отклонением его скорости от номинального значения;

8) блокировку, исключающую пуск конвейера при его заштыбовке;

9) блокировку, обеспечивающую нулевую защиту;

10) блокировку, исключающую работу конвейера при повреждении цепи подтверждения включения пускателя;

11) контроль запуска конвейерной линии по времени;

12) контроль запуска каждого конвейера по времени;

13) контроль снижения скорости движения ленты конвейера ниже допустимой величины;

14) контроль превышения скорости движения ленты конвейера выше допустимой величины;

15) контроль пробуксовки ленты относительно приводного барабана;

16) контроль снижения скорости приводного барабана ниже допустимой величины;

17) контроль снижения скорости ленты для наложения тормозов;

18) контроль линии звуковой сигнализации (во время подачи звуковой сигнализации);

19) отключение конвейера из любой точки по его длине;

20) контроль схода ленты конвейера и отключение конвейера с выдержкой времени при сходе ленты;

21) контроль срабатывания ловителей ленты;

22) контроль повреждения линии экстренного отключения конвейера;

23) контроль целостности цепи электрода датчика заштыбовки;

24) контроль состояния механизмов (при наличии датчиков):

- предельного натяжения ленты;

- предельной температуры приводных двигателей;

- предельной температуры и уровня масла в редукторах;

- давления воды в противопожарном ставе;

- блок-контактов пускателя;

- положения тормозов (по состоянию блок-контактов);

25) контроль исправности датчиков скорости и их линий связи (при движении ленты);

26) автоматический поиск номера сработавшего кабель-тросового выключателя в линии экстренного отключения (после отключения конвейера);

27) автоматический поиск номера сработавшего датчика схода ленты в линии экстренного отключения (после отключения конвейера).

2.3.3 Комплекс КСКТ должен отвечать следующим требованиям по информации и связи:

1) обеспечивать визуальную информацию на пульте управления:

- о номере отключившегося (аварийного) конвейера;

- о количестве работающих конвейеров в линии;

- о причине аварийного отключения конвейера (дифференцированная);

- об остановке конвейерной линии в связи с отключением впереди находящейся технологической цепочки;

- о причинах предыдущих аварийных отключений конвейера («память») по запросу оператора.

2) обеспечивать аварийную визуальную информацию на блоке управления:

- о затянувшемся пуске конвейера;

- о снижении скорости ленты;

- о превышении скорости ленты;

- о пробуксовке;

- о снижении скорости приводного барабана;

- о повреждении датчика скорости (дифференцировано ленты или барабана) в рабочем режиме конвейера;

- о срабатывании датчиков в цепи экстренного отключения конвейера (дифференцировано КТВ или КСЛ) и его номера (при установке линейных модулей);

- о срабатывании ловителей ленты;

- о повреждении линии экстренного отключения;

- о заштыбовке;

- об обрыве электрода датчика заштыбовки;

- об обрыве линии звуковой сигнализации;

- о повреждении обратной связи от пускателей приводных двигателей;

- о самопроизвольном наложении тормозов;

- о предельно допустимой температуре приводных двигателей (при наличии датчиков);

- о предельно допустимой температуре и уровне масла редукторов (при наличии датчиков);

- о снижении давления воды в противопожарном ставе (при наличии датчиков);

3) обеспечивать звуковую сигнализацию и связь:

- автоматическую подачу звукового предупредительного сигнала перед пуском конвейерной линии или отдельного конвейера в ремонтно-наладочном режиме;

- кодовую сигнализацию между пультом и блоками управления;

- подачу с блока управления звукового кодового сигнала вдоль своего конвейера;

- снятие предпускового звукового сигнала по мере запуска конвейеров;

- симплексную связь между пунктом управления конвейерной линией и пунктами установки блоков управления.

2.3.4 Блок БЧРВ-250 должен обеспечивать:

1) Плавное регулирование частоты и уровня выходного напряжения в пределах от 5 Гц до 60 Гц. В диапазоне частот от 5 до 50 Гц момент двигателя и отношение выходного напряжения к выходной частоте поддерживается постоянным. В диапазоне от 50 до 60 Гц мощность двигателя поддерживается постоянной;

2) Возможность корректировки отношения выходного напряжения к выходной частоте в диапазоне от 5 до 50 Гц минимум для пяти значений;

4) Измерение нагрузки подключенного двигателя;

5) Работу в следующих режимах:

- включение и разгон двигателей до заданного значения частоты выходного напряжения;

- регулирование частоты выходного напряжения в функции грузопотока;

- динамическое торможение электропривода посредством подачи постоянного тока в обмотки двигателей;

- реверсирование привода;

- проверку действия максимальной токовой защиты;

- проверку действия защиты от включения напряжения при снижении сопротивления изоляции;

6) Следующие виды защит:

- нулевая;

- от токов короткого замыкания в цепи двигателя с регулируемой уставкой срабатывания;

- от токов короткого замыкания во внутренних силовых цепях (выпрямитель, звено постоянного тока, инвертор);

- от недопустимо повышенного уровня питающего напряжения на входе;

- от обрыва фаз и недопустимого снижения напряжения на входе;

- от перегрузки (в том числе от опрокидывания) подключенного двигателя;

- от подачи напряжения на выход в случае снижения сопротивления изоляции выходных цепей до 33 кОм;

- от подачи напряжения на вход в случае снижения сопротивления изоляции звена постоянного тока до 670 кОм;

- от перегрева силовых полупроводниковых модулей;

- от перегрузки каждого из силовых полупроводниковых модулей.

7) Динамическую и термическую стойкость при всех аварийных режимах в течение времени срабатывания защит;

8) Предварительную зарядку звена постоянного тока до подачи сетевого напряжения;

9) Предварительную проверку целостности внутренних цепей и состояния силовых полупроводниковых модулей до подачи сетевого напряжения;

10) Индикацию причин отключений, текущего состояния и нагрузок привода, режима работы и другой информации посредством графического дисплея;

11) Хранение, обработку и предоставление по запросу оператора информации о работе преобразователя и привода;

12) Регистрацию в реальном времени происходящих событий (отключений, изменения режимов работы, срабатывания контролируемых датчиков) по мере их возникновения;

16) Регистрацию в реальном времени текущей нагрузки подключенного электродвигателя.

 

 

Рисунок 1 - Структурная схема

 

Динамичное развитие частотных преобразователей и их использование в работе приводных двигателей ленточных конвейеров подтвердили их полную пригодность к регулированию скорости ленточного конвейера. Преимущества данного типа питания особенно очевидны на главных транспортных путях шахты, когда от лав отбивается порода большой концентрации и переменной концентрации. Возможность регулирования скорости ленты (конвейера) в зависимости от находящегося на ней веса позволяет значительно экономить энергию, понизить износ механических частей конвейера и, таким образом, увеличить срок их действия и снизить эксплуатационные и инвестиционные расходы.

Приводы ленты с регулируемой скоростью

В преобразователях напряжения, в варианте для подземной добычи, с напряжением до 660 В нет электрического торможения с возвратом энергии в питающую… Для питания приводных двигателей ленточных конвейеров можно использовать как… В стадии проектирования главного устройства шахты прежде всего рассматриваются возможные объемы добычи породы с лав…

Экономический эффект, получаемый при использовании частотных преобразователей в приводах ленточных конвейеров

Через три года эксплуатации ленты были проведены измерения ее толщины. Выяснилось, что толщина верхней окладки составляет З мм и нижней – 2 мм. При… В течение исследованного 3-летнего периода было заменено 43,8% вращательных… Из приведенных расчетов KWK ANNA следует, что потребление энергии двигателей с питанием от частотного преобразователя…

Технический эффект при использовании частотных преобразователей в приводах ленточных конвейеров

- высокая работоспособность конвейера с частотным преобразователем (97,5%), - выравнивание моментов приводных двигателей конвейера с питанием от частотных… - меньшее раздробление породы на местах пересыпки,

Критерии выбора частотного преобразователя

- единичная и суммарная мощность приводных двигателей конвейера и напряжение питания. В случае приводных двигателей с единичной мощностью выше… - способ транспортировки породы: вверх или вниз. В случае транспортировки… - классификация помещений, в которых работает преобразователь с точки зрения степени вероятности взрыва метана. В…