Финансовый план

Финансовый план. Для финансовой оценки инвестиционного проекта необходимо учесть следующие факторы Стоимость старой действующей производственной линии составляет 32000. Срок жизни этого проекта предполагался быть равным 10 лет, в конце которого линия должна быть утилизована.

Текущая рыночная стоимость данной модели составляет 15000 , и найдена компания, заинтересованная в покупке.

Новая производственная линия отличается от действующей более сложным механизмом действия, поэтому срок жизни предполагается быть равным 8 годам, после чего она будет утилизована.

Ее текущая стоимость составляет 55500.Стоимость утилизации составит 1500 и ее необходимо учесть расчетах. В таблице 1 представлены наиболее существенные различия между старой и новой производственными линиями.

Расходы на электроэнергию, переналадку и т.д. в обоих случаях несущественны по сравнению с их стоимостью.

Таблица 6 Действующая производственная линия Новая производственная линия объем годового выпуска, шт 20 230000 стоимость рабочей силы ед.пр 0.12 0.08 стоимость материалов ед.пр 0.48 0.46 Дополнительные расходы ед.пр 0.24 0.16 Дополнительный годовой объем выпуска на новой линии предполагается продавать по 0.95 шт. При этом расходы на продажу и продвижение товара составят 5500 год. Принимаем i 16 1. Рассчитываем начальные чистые инвестиции необходимые для реализации проекта Таблица 7 Действующая производственная линия original production line 32000 Текущая остаточная стоимость current book value 25600 Текущая рыночная стоимость relevant market value 15000 Потери на продаже loss on sale 10600 Налог на прибыль relevant tax savings on loss 30 3816 Чистые потери net loss 6784 Чистые инвестиции net investment 55500 Стоимость утилизации scrap value, value on eight years 1500 Расчет чистых инвестиций calculation of net investment Новая производственная линия new production line 55500 Дополнительные средства от продажи старой линии less cash on old 15000 40500 Экономия по налогу на прибыль less tax savings 3816 Начальные инвестиции 36684 2.Рассчитываем operating savings and benefits Таблица 8 Действующая производст. линия original production line Новая производст. линия new production line Годовая разница annual difference Операционная экономия и потери operating savings-current volume Рабочая сила labour 24000 16000 8000 Материалы materials 96000 92000 4000 Накладные расходы 200 рабочей силы overhead 200 of labour 48000 32000 не применимо 168000 140000 12000 Дополнительные расходы additional volume 30000 едениц 0.95 28500 Рабочая сила labour 0.08 -2400 Материалы materials 0.46 -13800 Продажа и продвижение товара sales and promotion -5500 6800 Суммарная экономия total savings and contribution 18800 Амортизация depreciation 3200 6750 -3550 Операционная прибыль taxable benefits 15250 Налог на прибыль taxes at 36 5490 Прибыль после уплаты налога aftertax benefits 9760 Возврат амортизационных затрат add back depreciation 3550 Чистый денежный поток aftertax cash flow 13260 Новая произ.линия 55500 -1500 утилизация scrap 54000 8 6750 год 3.Рассчитываем срок окупаемости инвестиций payback Payback Начальные инвестиции initial investment - стоимость утилизации scrap value in eight years чистый денежный поток aftertax cash flow 36684- 1500 13260 2.65 г Так как Payback 2.65г времени жизни проекта 8 лет, то проект соответствует стандартам 4.Рассчитываем чистую рентабельность инвестиций return on investment ROI чистый денежный поток aftertax cash flow Начальные инвестиции initial investment - стоимость утилизации scrap value in eight years 13260 36684- 1500 37.7 5.Рассчитываем чистую настоящую стоимость проекта net present value Таблица 9 Период времени Инвестиции Входящий денежный поток Benefits inflows PV factor at 16 Настоящая стоимость Совокупная чистая настоящая стоимость 0 36684 - 1 -36684 -36684 1-8 - 13260 4.344 57601 20917 8 - 1500 0.305 458 21375 36684 107580 21375 Так как NPV 0, то проект соответствует стандартам 6. Рассчитываем индекс прибыльности Benefit Cost Ratio BCR Profitability index настоящая стоимость притока денежных средств present value of operating inflows benefit настоящая стоимость оттока денежных средств Present value of net investment outlays cost 57601 36684- 458 1.59 7. Рассчитываем Benefit Cost Ratio BCR без стоимости утилизации terminal value 57601 458 36684 1.58 Так как BCR 1, то проект соответствует стандартам 8. Рассчитываем настоящий срок окупаемости present value payback при аннуитете Annuity factor 36684- 458 13260 2.732 9.Annualized NPV Annuity NPV Factor 21375 4.344 4920 10. Рассчитываем внутреннюю норму рентабельности iternal rate of return Так как Anuity factor получился 2,732, то из таблицы 7 находим, что IRR лежит в пределах от 30-35 . IRR Present value net investment Annuity Таблица 10 Период времени Инвестиции Benefits inflows PV factor at 35 PV factor at 30 Настоящая стоимость 35 Настоящая стоимость 30 0 36684 - 1 1 -36684 -36684 1-8 - 13260 4.344 2.925 34449 38786 8 - 1500 0.305 0.123 136 184 36684 - 2098 2286 IRR 32 Так как IRR 32 I 16 , то проект соответствует стандартам. 11. Структура баланса на начало и конец периода и отчет о движении денежных средств Таблица 11 НАЧ. ПЕРИОДА Д-Т К-Т Д-Т К-Т Д-Т К-Т Д-Т К-Т КОНЕЦ. ПЕРИОДА ПА 280,000 25,600 254,400 254,400 55,500 309,900 28,400 281,500 0 0 0 0 ДС 30,000 15,000 45,000 36,684 81,684 55,500 26,184 106,080 36,684 95,580 0 0 0 0 ЗАП 156,000 1,500 157,500 157,500 157,500 157,500 0 0 0 0 КРКР 180,000 180,000 36,684 216,684 216,684 36,684 180,000 0 0 0 0 СС 286,000 9,100 276,900 276,900 276,900 28,400 106,080 354,580 25,600 25,600 0 36,684 36,684 0 55,500 55,500 0 171,164 171,164 0 Риски Эксперты 1 2 Сред вероя Мероприятия снижающие воздейст-вие риска Удаление от транспортных узлов 0 0 0 Отношение местных властей 25 25 25 Платежеспособность заказчика 50 75 62,5 Совместные решения по оплатам Непредвиденные затраты в том числе из за инфляции 50 50 50 Занимать средства в твердой валюте Несвоевременная поставка комплектующих 25 50 37,5 Минизировать контакты с малоизвестными поставщиками Увеличение производства у конкурентов 0 25 12,5 Отсутствие резерва мощности 75 75 75 Заключение договоров, инвестиции Нестабильность качества сырья и материалов 25 75 50 Работа с поставщиками по улучшению качества Изношенность оборудования 25 25 25 Своевременное проведение ремонтов Трудности с набором квалифицированных работников 0 0 0 Рост цен на сырье материалы 25 75 50 Снижение цен конкурентами 0 0 0 Угроза забастовки 25 0 12,5 3.2 Оптимизация управления заказами на комплектующие.

Процесс планирования материалов и выдача заказов на производство комплектующих поставщикам является наиважнейшим этапом оптимизации велечины Total inventory, уменьшение которой приводит к значительному увеличению TOR. Именно на этом этапе оптимизации логистической схемы необходимо принимать наиболее продуманные решения, так на более поздних этапах ошибки и просчеты планирования могут вылиться в значительные убытки для компании и замораживанию значительных денежных средств.

Процесс планирования и выдачи заказов поставщикам базируется на спецификации изделий, которые необходимо произвести, которая является неотьемлемой частью контракта на производство подписываемого между заказчиком и производителем.

Спецификация обычно корректируется в течении каждого месяца.

Процесс оптимизации планирования и выдачи заказов поставщикам состоит из следующих этапов 1. Исходными даннами при планировании являются данные спецификации на производство.

На данном этапе необходимо получать от заказчика вовремя и точно в срок уточненную программу производства с точностью до недели.

Это позволяет производить готовую продукцию точно в срок в соответствии с производственными планами заказчика, а так же организовывать поставки комплектующих точно в срок и избегать заказа ненужных для производства в данный момент времени комплектующей. 2. Разрабатывается специльная программа на базе билей материалов находящихся в SCALA, которая позволяет ссумировать потребность одинаковых комплектующих, входящих в разные изделия и осуществляет их разбивку по недельным потребностям для каждой в отдельности. Рисунок 6. SCALA Рисунок 7. Расчет потребностей комплектующих по неделям. 3. На базе недельных потребностей комплектующих составляется заказ на закупку каждому поставщику на каждую комплектующую отдельно, тоесть на данном этапе каждая комплектующая начинает учитываться как единица учета запасов в дальнейшем е.у.з При оформлении заказа необходимо учитывать следующие важные факторы Lead time -технологическое время, которое необходимо каждому поставщику для производства того или иного вида комплектующей.

Здесь очень важно знать весь технологический процесс изготовления комплектующей на заводе поставщика, вовремя реагировать и получать информацию о его производственных и материальных проблемах, оказывать посильную помощь для своевременного выполнения заказа в большей степени это касается отечественных поставщиков. Transportation time - время необходимое доставки готовой комплектующей от поставщика к заказчику.

Это время складывается из времени доставки от суб-поставщика на консолидационный склад посреднической организации плюс время доставки от посредника на склад ПЭС СКК. Это время рассчитывается для каждой е.у.з отдельно и зависит от географического местарасположения поставщика.

Packing unit - стандартное количество комплектующих в упаковке Safety stock -величина страхового запаса.

Рассчитывается и выбирается исходя из специфики каждой комплектующей, отдаленности местарасположения поставщика, цены и стоимости транспортировки. Страховой запас является величиной неизменной и постоянно поддерживаемой, позволяющий гибко реагировать на непредвиденные обстоятельства Рисунок 8 Safety stock 4. Заказ оформляется и отправляется заказчику в специально разработанной форме, содержащей всю необходимую для поставщика информацию Номер заказа Контактные лица обеих сторон Номер изменения Обозначение изготовителя Обозначение заказчика Всего получено данной детали с начала первой поставки Подтверждении о последнем приходе Номер контракта Эта форма позволяет существенно сократить время и расходы на телефонные переговоры по поводу подтверждении о принятии последнего прихода на склад. 5. Заказ оформляется и отсылается поставщику каждую неделю на каждую комплектующую отдельно.

Автоматически специальная программа поставщика SAP R 3 всасывает данный заказ и автоматически выдает подтверждение о принятии к исполнению и датами отгрузки. 6. Главным преимуществом такой формы заказов является то, что поставщик имеет перед глазами четкую картину потребности на данную комплектующую на текущую неделю и прогноз с недельным графиком поставок на будущее.

Промежуток времени на который дается прогноз напрямую зависит от технологической производственной схемы работы поставщика.

Так как выполнение заказа происходит на последней недели определенной Lead Time основным для поставщика так же являются факторы производства точно в срок, заказ материалов для производства и производство только необходимой продукции, то это делает данную систему гибкой по отношению изменения заказов.

Изменение заказа так же происходит автоматически посредством электронной почты.

Рисунок 9 Заказ на закупку комплектующих. 7. После оформления заказа и получения подтверждения о принятии к исполнению, начинается процесс отслеживания заказов, который включает в себя учет нахождения материалов на следующих этапах Stock sub-supplier - количество материалов находящихся в статусе открытого заказа Stock Third Party - количество материалов готвых к отгрузке с консолидационного сллада Truck shipment - количество материалов находящиеся в транзите, отгруженные грузовиком Airport third party - количество материалов находящиеся у Freight forwarder поставщика, готовые к отгрузке самолетом используется только в экстренных случаях Custom airport temporary stock -количество материалов находящихся на таможенном складе в аэропоррте Самара Custom temporary warehouse -количество материалов находящихся на таможенном складе 8. Для улучшения визуального отслеживания строится специальный график, который показывает статус положения каждой заказанной комплектующей в соответствии с недельными потребностями для безостановочной работы производства.

Данная схема позволяет более гибко принимать решения о статусе комплектующей и выбора вида транспортировки.

Рисунок 10. Статус материалов Рисунок 11. Заказ на закупку в системе SAP R 3 Рисунок 12. Статус материалов 3.3