Обоснование технологически возможных границ ремонта и технического обслуживания

Обоснование технологически возможных границ ремонта и технического обслуживания. Производственная программа ремонтных работ устанавливается в денежном выражении и в натуральном выражении по видам работ (числу технического обслуживания и текущих ремонтов по видам основных средств). Основной задачей планирования экономического развития предприятия является определение его производственной программы.

Производственная программа предприятия предусматривает задания по объему производства работ в определенной номенклатуре и ассортименте и определенного качества.

Основными документами по планированию ремонта бурового оборудования являются: а) титульный список капитального ремонта основных фондов; б) годовой план-график ремонта оборудования; в) месячный план-график-отчет текущего ремонта и технического обслуживания. Титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия составляется производственно-техническим отделом на основе проекта титульных списков капитального ремонта оборудования, поступивших с сетевых районов и служб предприятия.

В годовые графики ремонта включается все основное оборудование предприятия, а также (в обязательном порядке) оборудование, подлежащее капремонту в планируемом году. Месячные графики ремонта составляют на основе годовых графиков ремонта оборудования. Планирование текущего ремонта в цехах предприятия предусматривает также составление ведомостей дефектов, которые являются основанием для определения необходимого количества и номенклатуры запасных частей и расходных материалов и объема ремонтных работ.

Ведомость дефектов составляется, как правило, на ремонт основного оборудования. Для организации системы ППР необходимо всю техническую систему предприятия, состоящего из основных и вспомогательных подразделений, объединенных в одном технологическом процессе, разделить на отдельные составляющие элементы, разделяемые по технологическим и функциональным признакам (подстанции, воздушные и кабельные линии электропередачи, здания и сооружения, устройства релейной защиты и автоматики и т.д.). При этом важно, чтобы ни один элемент основной технологической цепочки передачи и распределения электрической энергии не остался не включенным в систему планово-предупредительных ремонтов, так как он может остаться бесконтрольным и привести к нарушению производственного процесса и работы электрических сетей в целом.

С учетом опыта эксплуатации и в соответствии с разработанными нормативами обслуживания устанавливается численность персонала, обеспечивающего планово-предупредительный ремонт.

В зависимости от видов и количества оборудования, а также принятой системы периодичности обслуживания на предприятии электрических сетей на предприятиях создаются специализированные ремонтно-эксплуатационные бригады. Оптимальное сочетание прогрессивных форм ремонтно-эксплуатационного обслуживания электрических сетей возможно при принятии во внимание ряда конкретных факторов: технические характеристики и объемы обслуживаемого оборудования, географические и климатические условия, расположение сетей на обслуживаемой территории, наличие связи, транспортных коммуникаций, структуры административного деления.

В соответствии с вышеизложенным определяется оптимальный вариант планово-предупредительных ремонтов. Основой повышения производительности труда при проведении планово-предупредительных ремонтов является комплексная механизация всех работ, входящих в цикл ППР. В связи с тем, что обслуживание сетей носит сезонный характер и включает в себя большую номенклатуру разнотипных по составу и трудоемкости работ, полное исключение ручного труда и комплексная механизация основных и вспомогательных операций в настоящее время не представляется возможным. Направления в дальнейшей механизации трудовых процессов заключаются в максимальном использовании машин, механизмов инструментов и приспособлений.

Персонал сетей выполняет ремонтные и эксплуатационные работы непосредственно на месте расположения основного оборудования и передаточных устройств (на подстанциях, распределительных пунктах, ВЛ), а также в мастерских и на площадках ремонтно-производственных баз и поэтому все трудоемкие процессы в масштабах предприятия нужно механизировать. Планово-предупредительный ремонт производится в соответствии с заранее составленными графиками, предусматривающими количество и чередование периодических ремонтов на протяжении всего ремонтного цикла.

Объем ППР определяется в результате осмотра оборудования (при планировании объем работ принимается по нормативам). Смена деталей, узлов и механизмов производится в соответствии с их физическим состоянием, а не в принудительном порядке.

Такая форма планово-предупредительного ремонта позволяет предупреждать внезапный выход оборудования из строя, заблаговременно проводить подготовку к ремонту. При стандартной форме ремонта все виды ремонтов производятся в строго установленные сроки, их содержание и объем заранее предусмотрены, смена деталей и узлов производится принудительно, независимо от их физического состояния.

Затраты на ремонт при этом возрастают, однако обеспечивается высокая надежность работы оборудования. Система ремонтов в соответствии с техническим состоянием предполагает в процессе работы оборудования наибольшее внимание уделять его диагностике и измерению его основных технических параметров, а вывод оборудования в ремонт осуществлять не по жестко фиксированному графику – плану ППР (что значительно увеличивает затраты на ремонт), а только тогда, когда технические характеристики электрооборудования вышли за нормально допустимые пределы.

При этом система ремонтов в соответствии с техническим состоянием, конечно же, накладывает дополнительные требования по техническому оснащению эксплуатационных служб предприятий современными системами технической диагностики работы электрооборудования.

Рис. 2.4. Алгоритм формирования производственной программы проведения ТО и ТР электрических сетей На рис. 2.4. приведен порядок формирования производственной программы проведения текущего ремонта и технического обслуживания бурового оборудования. На основное энергетическое оборудование, находящееся в эксплуатации, необходимо иметь чертежи и инструкции заводов-изготовителей, а при их отсутствии — разработанные силами подразделений предприятия. Проведение ППР энергетического оборудования желательно совмещать с частичной или комплексной его модернизацией, что обеспечивает хорошие технические и эксплуатационные параметры оборудования.

Частичная модернизация оборудования обычно предусматривается в планах организационно-технических мероприятий и осуществляется совместно с капитальным ремонтом за счет амортизационных отчислений. Для производства ремонтных работ по каждому типу основного энергетического оборудования должна быть подготовлена следующая техническая документация: технические условия на ремонт, ведомость дефектов, паспорт оборудования, чертежи, схемы, протоколы экспресс испытаний, спецификации подшипников, чертежи изготавливаемых деталей, спецификации и нормы расхода запасных частей и материалов.

Для модернизации энергетического оборудования должны быть также подготовлены чертежи и схемы предстоящей модернизации. Технологическая документация на капитальный ремонт оборудования, выполняемый силами самого предприятия, подготавливается не позже чем за месяц до начала ремонта, а для остановочного ремонта — за три месяца.

Основное назначение ремонта состоит в восстановлении работоспособности и ресурса энергетического оборудования и сетей, устранении отказов и неисправностей, возникающих в процессе работы или выявленных при техническом обслуживании. Ремонт может быть плановым и неплановым. В плановом порядке выполняются текущий и капитальный ремонты, в неплановом — аварийный и ремонт, осуществляемый без предварительного назначения срока выполнения.

Текущий ремонт - разновидность планового ремонта, осуществляемого в процессе эксплуатации для обеспечения исправности и работоспособности оборудования (сетей) до очередного ремонта и состоящего в замене или восстановлении изношенных деталей, узлов (участков сети), регулировке механизмов, проведении профилактических мероприятий, устранении отдельных неисправностей. На предприятиях для каждого вида ремонта (капитального и текущего) оборудования разрабатываются технологические карты (маршрутные карты) с указанием времени на выполнение технологических операций, необходимого инструмента и оснастки, разряда ремонтных рабочих.

С этой целью в нормативной части справочников приведена типовая номенклатура ремонтных работ по видам энергетического оборудования. Годовой план ремонта оборудования и сетей предприятия составляется на основании нормативной документации системы ППР и Правил эксплуатации электроустановок потребителей. Каждый район предприятия составляет план–график ППР на оборудование своего электрохозяйства, а в целом по электрохозяйству предприятия составляется сводный план-график специалистами производственно-технического отдела.

Также основанием для определения объемов работ являются нормативы периодичности проведения ремонтов и технического обслуживания электрических сетей (табл. 2.1). Таблица 2.1 Нормативы периодичности и трудоемкости ремонта бурового оборудования Электрические сети Периодичность ремонта, год Трудоемкость одного ремонта, чел ч ТР ТО ТР ТО ВЛ на ж/б опорах 2 0,5 28 13 ТДТН-25000/110 1 1 55 35,5 ВМТ-110Б-1250/25 1,5 1 13,6 9,1 С-35М-630-10А-У3 1,5 1 4,5 2,3 НКФ-110 2 1 3,7 2,1 ТФЗМ-110 2 1 4 3,1 РНДЗ-351000-УХЛ1 2 0,5 2 1,13 ЛР-110 кВ 1 0,5 8,3 4,15 ШР-110 кВ 1 0,5 8,3 4,15 РНДЗ-1101000-УХЛ1 2 0,5 8,3 4,15 Типовая номенклатура ремонтных работ включает характерные работы по ремонту отдельных узлов и агрегатов оборудования и служит: для планирования ремонтных работ, определения их объема, составления сметно-технической документации и организации подготовительных работ к ремонту; определения потребности в материалах, инструментах, запасных частях; подбора ремонтного персонала и осуществления контроля за правильным расходованием средств на ремонтные работы.

Номенклатура ремонтных работ по видам ремонта оборудования на предприятиях уточняется с учетом накопленного опыта и технического состояния оборудования.

К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и проведения ремонтов энергетического оборудования относятся: периодичность, продолжительность и трудоемкость текущего ремонта.

Если фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме. На основе представленной выше методике расчета производственных параметров рассчитана производственная программа текущего ремонта и технического обслуживания бурового оборудования (табл.2.2) Периодичность ремонта - интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого большей (меньшей) сложности. Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию.

Наработка не основного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонт принята, исходя из надежности оборудования, и определяется энергетическими службами и техническим состоянием агрегатов и узлов оборудования. Продолжительность ремонта — регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода энергетического оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, на собственно ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования.

Продолжительность ремонта для энергетического оборудования рассчитана, исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования. Началом ремонта оборудования считается время отключения его от энергетических сетей или вывода его в ремонт из резерва после разрешения руководства энергетической службы предприятия.

Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв) после испытания под нагрузкой в течение 24 часов. Расчет потребности в персонале для выполнения всего объема ремонтно-профилактических работ может производиться по схеме с неизбежными упрощениями. По всем цехам предприятия составляются полные перечни закрепленного за ними оборудования и в каждом из цехов производится группировка оборудования по принципу его принадлежности к одной нормативно-ремонтной группе.

Обязательным условием является одинаковость для всех входящих в эту группу единиц оборудования сроков службы, структуры ремонтного цикла, периодичности и трудоемкости всех видов ремонта. Производится расчет ремонтного персонала для проведения работ по капитальному и текущему ремонту оборудования по формуле, в которой используются только ремонтные составляющие: , (2.1) где Ф - годовой фонд рабочего времени одного ремонтника, ч; n– количество нормативно-ремонтных групп энергетического оборудования на предприятии; mi– количество единиц оборудования в i-й группе; rкрi, rтрi – соответственно трудоемкость одного капитального и текущего ремонтов единицы оборудования группы; D– нормативный срок службы оборудования, вошедший в i- ю группу; Aкрi, Aтрi – соответственно трудоемкость одного капитального и текущего ремонтов единицы оборудования i-й группы.

Расчет потребности в ремонтно-эксплуатационном персонале рассчитываются по нормативной трудоемкости выполняемых работ (по соответствующей справочной литературе). Потребность предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет: а) приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через сбытовые организации (основной источник); б) изготовления новых и восстановления бывших в употреблении деталей, узлов, агрегатов на специализированных ремонтно-механических заводах или в ремонтно-механических (энергоремонтных) цехах предприятия (дополнительный источник). В табл. 2.2 приведено необходимое техническое оснащение работников для проведения текущих ремонтов и технического обслуживания.

Таблица 2.2 Необходимое техническое оснащение для ТО и ТР Тип и марка техники (оборудования) Количество, шт 1 2 ВАЗ-21043 3 УАЗ-22153 3 Газ-3110 2 Ваз-2329 3 ГАЗ 3110 2 ЛТЗ-60 1 ПАЗ-3205 1 ЗИЛ-45085 1 Станок для врезки 2 Машинка МРТ 2 Шлифовальная машинка 2 Приборы для определения и компенсации намагниченности оборудования 2 Сварочный выпрямитель 4 Приспособление для обработки корпуса оборудования 2 Изолировочная машинка 1 Всего 31 Обеспечение текущего ремонта и технического обслуживания энергетического оборудования запасными частями и материалами должно производиться по нормам расхода, которые приведены в соответствующих разделах справочников.

Производственная программа приведена в приложении 1, табл. П.1.1. Для производственной программы должны быть определены ресурсы для ее выполнения: численность ремонтного персонала, необходимое оборудование, машины, материалы и др. В табл. 2.3 обобщена ресурсоемкость производственной программы.

Таблица. 2.3 Ресурсы производственной программы Показатель Значение Количество текущих ремонтов, у.ед. 157 Количество технических обслуживаний, у.ед. 677 Трудоемкость программы, чел-ч 10196,18 Численность ремонтно-оперативного персонала, чел, в том числе: 31 монтажники, чел. 13 слесари, чел. 18 Оборудование, ед. 31 Материалы, тыс. руб. 1575,35 Недостатки принятой системы технического обслуживания и ремонта - некоторые принципы оказывают отрицательное влияние на ее эффективность и должны подвергнуться изменениям - это жесткое регламентирование структуры и длительности ремонтного цикла, планирование и расчет показателей и нормативов на основе ремонтных единиц и др. 2.3.