ЗАДАЧИ И МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

 

Согласно ГОСТ 20911-89 [34] устанавливаются следующие термины и определения основных понятий в области техниче­ского диагностирования и контроля технического состояния объ­ектов.

Объект технического диагностирования (контроля техни­ческого состояния).Изделие и (или) его составные части, под­лежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю).

Техническое состояние объекта (техническое состояние).Состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды значения­ми параметров, установленных технической документацией на объект.

Техническая диагностика (диагностика).Область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения техниче­ского состояния объектов.

Техническое диагностирование (диагностирование).Опре­деление технического состояния объекта.

Контроль технического состояния (контроль).Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям техниче­ской документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент вре­мени.

П р и м е ч а н и е. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени.

Контроль функционирования.Контроль выполнения объек­том части или всех свойственных ему функций.

Прогнозирование технического состояния.Определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени.

Примечание. Целью прогнозирования технического со­стояния может быть определение с заданной вероятностью ин­тервала времени (ресурса), в течение которого сохранится рабо­тоспособное (исправное) состояние объекта или вероятности со­хранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени.

Технический диагноз (результат контроля). Диагноз. Ре­зультат диагностирования.

Рабочее техническое диагностирование. Рабочее диагно­стирование.Диагностирование, при котором на объект подают­ся рабочие воздействия.

Тестовое техническое диагностирование. Тестовое диагно­стирование.Диагностирование, при котором на объект подают­ся тестовые воздействия.

Экспресс-диагностирование.Диагностирование по ограни­ченному числу параметров за заранее установленное время.

Средство технического диагностирования (контроля техни­ческого состояния).Аппаратура и программы, с помощью ко­торых осуществляется диагностирование (контроль).

Приспособленность объекта к диагностированию (контро­лепригодность).Свойство объекта, характеризующее его при­годность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).

Система технического диагностирования (контроля техни­ческого состояния) или система диагностирования (контро­ля).Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходи­мая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным в технической документации.

Автоматизированная система технического диагностирова­ния (контроля технического состояния) или автоматизирован­ная система диагностирования (контроля).Система диагно­стирования (контроля), обеспечивающая проведение диагности­рования (контроля) с применением средств автоматизации и участием человека.

Алгоритм технического диагностирования (контроля техни­ческого состояния).Совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования (контроля).

Диагностическое обеспечение.Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осу­ществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта.

Диагностическая модель.Формализованное описание объек­та, необходимое для решения задач диагностирования.

Диагностический (контролируемый) параметр.Параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле).

Достоверность технического диагностирования (контроля технического состояния).Степень объективного соответствия результатов диагностирования (контроля) действительному тех­ническому состоянию объекта.

Полнота технического диагностирования (контроля техни­ческого состояния).Характеристика, определяющая возмож­ность выявления отказов (неисправностей) в объекте при вы­бранном методе его диагностирования (контроля).

Глубина поиска места отказа (неисправности).Характери­стика, задаваемая указанием составной части объекта с точно­стью, до которой определяется место отказа (неисправности).

Техническая диагностика базируется на общей теории распо­знавания образов и теории контролепригодности.

Теория распознавания в составе технической диагностики включает разделы, связанные с построением диагностических моделей, правил принятия решений об отнесении объектов к определенным классам состояний, алгоритмов распознавания состояний.

В процессе диагностирования устанавливается состояние объ­екта: исправное, работоспособное, предельное. Согласно ГОСТ 27.002-89 [25] устанавливаются следующие понятия.

Работоспособное состояние (работоспособность) -состоя­ние оборудования, при котором значения всех параметров, ха­рактеризующих способность выполнять заданные функции, со­ответствуют требованиям нормативно-технической и (или) кон­структорской (проектной) документации.

Неработоспособное состояние (неработоспособность) -со­стояние оборудования, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Исправное состояние (исправность) -состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документа­ции.

Неисправное состояние (неисправность) -состояние объек­та, при котором он не соответствует хотя бы одному из требова­ний нормативно-технической и (или) конструкторской (проект­ной) документации.

Отказ- событие, заключающееся в нарушении работоспо­собного состояния оборудования.

Эксплуатационный показатель надежности -показатель на­дежности, точечная или интервальная оценка которого опреде­ляется по данным эксплуатации. В зависимости от природы контролируемых параметров объ­ектов контроля различают параметрические и физические мето­ды диагностирования.

Параметрические методы бази­руются на контроле основных выходных и входных параметров, а также внутренних параметров, характеризующих правильное или неправильное функционирование объекта. Эти методы обеспечивают контроль объекта как при эксплуатации, так и в нерабочем со­стоянии. К параметрическим относятся методы контроля работоспо­собности в целом насосов, электродвигателей, а также отдель­ных элементов электроустановок и арматуры. Отдельные эле­менты электроустановок, изоляция, сопротивления, резисторы, как правило, контролируются в нерабочих состояниях объектов.

Физические методы основаны на контроле характеристик тех явлений в объекте, которые являются следствием его правильно­го или неправильного функционирования (нагрев, напряженно-деформированное состояние, магнитные, электрические поля, шумы, вибрации и т.д.). Физические методы принято называть методами неразру­шающего контроля. Физические методы, также разделяют на две группы. Первая используется для контроля деталей объектов при их нерабочем состоянии, а вторая - при статических режимах работы объектов контроля.

В нерабочих состояниях объекта физические методы контро­ля обеспечивают определение скрытых механических поврежде­ний и дефектов в деталях (появление скрытых сквозных и не­сквозных микротрещин, внутренних раковин, пор и посторонних включений, надломов и т.д.). Для этих целей нашли широкое распространение магнитометрические, капиллярные, магнитные, токовихревые, ультразвуковые, рентгенографические и оптические методы.

Физические методы для контроля объектов в их рабочих со­стояниях обеспечивают выявление недопустимых износов и по­вреждений в подвижных деталях механизмов (подшипниках, кривошипных механизмах). К таким методам относятся тепловые и акустические и др. методы контроля.

Контроль состояния деталей механизмов неразрушающими методами называется дефектоскопическим. Как правило, такой контроль осуществляется на стадиях ремонта насосов, арматуры, электродвигателей или их деталей и узлов. При таком контроле определяют механические повреждения, зоны, в которых возни­кают эксплуатационные дефекты (микротрещины, высокие на­пряжения).