Конечная цель диагностирования - количественная оценка технического состояния магистральных нефтепроводов. Использование для диагностики внутритрубных инспекционных снарядов высокого разрешения позволяет выполнять такие оценки на основании расчетов прочности трубы в зоне дефекта непосредственно по данным внутритрубной инспекции, не прибегая к экскавации трубы и проведению дополнительного обследования.
После проведения пропуска, перезаписи и проверки качества информации в течение 4-х календарных дней производится доставка данных диагностики с места проведения диагностических работ в ОАО ЦТД "Диаскан" для интерпретации. Информацию передают в отдел обработки информации для анализа и выпуска отчета.
Обработка, интерпретация и представление результатов обследования осуществляются высококвалифицированным персоналом с помощью комплекса информационно-аналитических компьютерных систем и физико-математических методов для выявления, распознавания, оценивания размеров и расположения зарегистрированных особенностей, аномалий, дефектов и т.д.
Для анализа информация выводится на экран дисплея в специальной форме, представляющей фрагменты стенки трубы длиной 1,5-2 м в развернутом виде, окрашенных в различные цвета в зависимости от значений толщины стенки.
Номинальная толщина стенки трубопровода имеет на экране черный цвет. Изменения толщины стенки в сторону ее утонения отображаются оттенками красного цвета. При утолщении стенки изменения отображаются оттенками синего цвета.
Работа по обработке данных заключается в постепенном просмотре внутренней полости трубопровода для обнаружения отклонений толщины стенки от номинального значения.
По результатам диагностики получают информацию о геометрических размерах обнаруженных дефектов: длине, ширине и глубине; угловом местоположении, ориентации относительно оси трубы и на поверхности стенки трубы
Таким образом, метр за метром, осуществляется обработка данных. В среднем оператор за рабочую смену обследует 1,0-1,5 км трубопровода. Все обнаруженные дефекты заносятся в Журнал особенностей трубопровода, который содержит их полное описание.
Одновременно с описанием особенностей трубопровода составляется Журнал раскладки труб. Этот журнал представляет собой полный перечень всех труб нефтепровода с указанием дистанции, длины, средней толщины стенки трубы, углового положения швов, типа труб (прямошовная, бесшовная, спиральношовная, задвижка, тройник). Эта информация необходима для поиска дефектов при вскрытии нефтепровода, т.е. организация, эксплуатирующая нефтепровод, всегда сможет проверить правильность попадания на дефектосодержащую трубу.
На наиболее опасные дефекты, требующие первоочередного ремонта, составляются сертификаты, а если дефект глубокий, т.е. остаточная толщина стенки составляет 50% номинальной толщины или коррозия затронула швы, то эксплуатирующую нефтепровод организацию немедленно извещают о таком факте.
Сертификат состоит из трех частей:
1. Характеристика дефекта — описание дефекта и его параметры (длина, глубина и т.д.).
2. Координаты дефекта (местонахождение) - информация, позволяющая вычислить координаты дефекта для его экскавации. Местонахождение дефекта соотносится с ближайшими точками-ориентирами.
3. Графическая часть.
По результатам обработки выпускается Технический отчет.
Полный отчет о результатах инспекции содержит:
- Информацию по используемому оборудованию;
- Результаты внутритрубной инспекции;
- Статистический анализ результатов внутритрубной инспекции;
- Анализ оценки опасности дефектов;
- Рекомендации по дальнейшей эксплуатации участка трубопровода.
Для магистральных трубопроводов типично множество видов дефектов. Кроме разнообразия возможных повреждений, необходимо учитывать различные и изменяющиеся во времени условия эксплуатации трубопроводов: - переменные нагрузки; переменные температуры и температурные напряжения; воздействие коррозии.
Основной фактор, снижающий прочность поврежденного участка - концентрация напряжений и деформаций вблизи дефекта. Напряженно-деформированное состояние оценивается по различным критериям, показывающим насколько "далеко" текущее напряженно-деформированное состояние от "предельного".
В соответствии с НТД критерием, по которому осуществляется разделение дефектов на опасные и неопасные является обеспечение прочности трубопровода на уровне нормативной, при которой трубопровод выдерживает испытательное давление, соответствующее окружным напряжениям, равным 95% от предела текучести материала трубы.
Если расчетное разрушающее давление окажется ниже испытательного, то дефект относится к категории опасных или критических. В этом случае дальнейшая эксплуатация трубопровода при проектном давлении недопустима и предусматривается соответствующее снижение рабочего давления.
Все дефекты геометрии по степени опасности подразделяются на "опасные", '"неопасные" и "недопустимые". Дефекты геометрии, приводящие к уменьшению проходного диаметра трубы ниже 85% от нормативного, вне зависимости от расчетной несущей способности дефектной трубы, относятся к "недопустимым".
После получения отчета, эксплуатирующие организации производят ремонт участков с выявленными дефектами. По данным, указанным в сертификате на каждый отдельный дефект, производят привязку местоположения дефекта на местности и разработку шурфа (ремонтного котлована) для дополнительной проверки и уточнения параметров дефектов перед проведением ремонта. Такой контроль получил название дополнительного дефектоскопического контроля (ДДК).