Дефекты, возникающие при эксплуатации (эксплуатационные).
Дефекты, возникающие при эксплуатации (эксплуатационные). - раздел Спорт, МОНИТОРИНГ ОБОРУДОВАНИЯ ТРУБОПРОВОДНОГО ТРАНСПОРТА Трещины Усталости Являются Наиболее Распространенными Эксплуатационным...
Трещины усталости являются наиболее распространенными эксплуатационными дефектами. Основная причина усталостных разрушений деталей – действие высоких переменных напряжений. Трещины усталости возникают, как правило, при конструктивной недоработке деталей и узлов в местах концентрации напряжений: по галтелям, в местах с резкими переходами сечений и наличием подрезов, у основания резьбы и зубьев шестерен, в углах шпоночных канавок, у отверстий для смазки или в местах других конструктивных или технологических концентраторов напряжений. Трещины усталости появляются также в местах дефектов металлургического и технологического происхождения или следов грубой механической обработки поверхности (глубоких рисок, следов резцов и т.п.).
Трещины усталости различаются по внешнему виду. Чаще всего они бывают двух типов:
поперечные или кольцевые трещины, развивающиеся на цилиндрических деталях по окружности в сечении, перпендикулярном к оси детали;
трещины, расположенные под углом к оси детали.
Трещины ползучести распространяются по границам зерен, встречаются на деталях из жаропрочных материалов и других сплавов, работающих при высоких температурах. Основная причина их образования – перегрев материала.
Термические трещины возникают при резких сменах температуры, а также при недостаточной смазке или при заедании (схватывании) поверхностей трущихся деталей, в результате чего поверхности последних нагреваются до высоких температур.
Трещины термической усталости характерны для деталей из жаропрочных сплавов, по внешнему виду похожи на термические трещины, возникают в результате циклически изменяющегося теплового состояния (нагрева и охлаждения).
Коррозионное растрескивание возникает в агрессивных коррозионных средах в виде единичных трещин различной длины и глубины, которые при определенных условиях могут слиться, образуя очаговую трещину.
Трещины - надрывы в поверхностном слое металла образуются в результате высоких приложенных напряжений (растяжение, изгиб, кручение), когда нагрузка превышает прочность детали, например при нарушении технологии правки детали, при перегрузке детали в эксплуатации (работа в нерасчетном режиме).
Характеристики дефектов типа потери материала.
Подобные дефекты связаны с любым изменения толщины детали или конструктивного элемента (стенки трубы), характеризующееся локальным утонением в результате механического или коррозионного повреждения или обусловленное технологией изготовления. К ним относятся:
- Коррозионные поражения. Возникают при длительном поверхностном взаимодействии с коррозионной средой. Степень коррозионного поражения зависит от наличия агрессивных сред, качества защитных покрытий и др. В эксплуатации коррозией часто поражены закрытые, внутренние полости, труднодоступные для осмотра.
Сплошная поверхностная коррозия;
Сквозная коррозия;
Язвенная коррозия;
Питтинговая коррозия;
- Риски (царапина, задир) – дефекты поверхности в виде углубления с уменьшением толщины материала, образованный перемещающимся по поверхности твердым телом.
Дефекты геометрии.
К ним относятся дефекты, связанные с изменением формы тела:
"Вмятина" - уменьшение проходного сечения трубы длиной не более 1,5 номинального диаметра трубы, возникшее в результате механического воздействия, при котором не происходит излома оси нефтепровода.
"Гофр" - чередующиеся поперечные выпуклости и вогнутости стенки трубы, возникшие при изгибающих нагрузках, приводящие к излому оси и уменьшению проходного сечения нефтепровода.
"Овальность" – дефект геометрии длиной 1,5 номинального диаметра трубы и более, при котором сечение трубы имеет отклонение от окружности, а наибольший и наименьший диаметры находятся во взаимно перпендикулярных направлениях. Овальность определяется как разность между значением номинального наружного диаметра Dн и значением минимального измеренного наружного диаметра трубы d (2,5 % макс. О= (Dн- Dмин)/ Dн х 100% 1% Dн при δ<20мм и 0,8%)
ЗАДАЧИ И МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Согласно ГОСТ 20911-89 [34] устанавливаются следующие термины и определения основных понятий в области технического диагностирования и контроля технического состояния объектов.
Дефекты, возникающие при различных видах обработки деталей.
Закалочные трещины – разрывы металла, возникающие при охлаждении деталей преимущественно сложной формы в процессе закалки из-за высоких внутренних напряжений.
Высокие и неравномерны
РАНЖИРОВАНИЕ ДЕФЕКТОВ ПО СТЕПЕНИ ОПАСНОСТИ
Дефекты, обнаруженные в результате диагностики линейной части МНГП подразделяются на дефекты, подлежащие ремонту (ДПР), из которых по степени опасности выделяются
Место расположения возможных дефектов на детали.
Дефекты подразреляют на поверхностные, подповерхностные (залегающие на небольшой глубине до 0,5–1 мм) и внутренние (залегающие на глубине более 1 мм).
Для выявления поверхностных дефектов
ТЕХНИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ МЕТОДОВ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
Важнейшими характеристиками технических возможностей методов контроля являются: чувствительность и разрешающая способность метода, достоверность результатов контроля, надежность аппаратуры и просто
Визуальный и измерительный контроль
Визуальный и измерительный контроль предназначен для:
- проверки соответствия геометрических параметров объекта требованиям нормативно-технической документации;
- обнаружения пове
Радиографический контроль
Радиографический контроль проводится для выявления внутренних и выходящих на поверхность дефектов, таких как: газовые поры, шлаковые включения, непровары, несплавления, трещины, и др. Кроме того, в
Ультразвуковой контроль
Физической основой ультразвуковой дефектоскопии является свойство ультразвуковых волн отражаться от несплошностей.
Действие приборов ультразвукового контроля основано на посылке ультразву
Магнитопорошковый контроль
Магнитопорошковый метод контроля предназначен для обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) и подповерхностных дефектов типа трещин, подрезов, несплавлений, незаваренных кратеров, прожог
ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Вибродиагностический метод контроля технического состояния машин (вибродиагностика) является одним из информативных и доступных методов диагностики. Применительно к оборудованию
Абсолютные колебания опор
Колебания вала представляют непосредственную реакцию ротора на воздействующие на него переменные усилия. Через реагирующую как пружина пленку масла подшипника скольжения или через тело качения подш
Общие требования к измерению вибрации
Для правильного замера параметров колебаний необходимо соблюдать следующие правила:
· Рабочий частотный и динамический диапазоны не должны быть ограничены в следствие ненадежного крепления
Требования к измерениям согласно ГОСТ
Вибрацию опор подшипников насосных агрегатов следует измерять и регистрировать контрольно-сигнальными средствами измерения, соответствующими требованиям ГОСТ 25865 , ГОСТ 17168. Вибрацию на элемент
НЕФТЯНОЙ НАСОСНЫЙ АГРЕГАТ КАК ОБЪЕКТ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Конструкцией насоса предусмотрены места для установки вибродатчиков, приборов дистанционного контроля температуры подшипников, утечек жидкости через концевые уплотнения ротора, тем
Расцентровка
Следует выделить два возможных варианта расцентровки: расцентровка из-за несовпадения осей валов и расцентровка, обусловленная дефектным изготовлением соединительных муфт. В первом случае необходим
Намагничивание ферромагнитных материалов при магнитном контроле
Для намагничивания изделий при магнитном контроле используется магнитное поле, возникающее в пространстве вокруг проводника с током (рис. 14), между полюсами постоянного магнита или электромагнита
УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ
Физической основой ультразвуковой дефектоскопии является свойство ультразвуковых волн отражаться от несплошностей.
Действие приборов ультразвукового контроля основано на посылке ультразву
Контроль и диагностика трубопроводов
В связи с наличием множества возможных дефектов по виду и причинам образования, существует большое многообразие средств и методов их контроля. Наиболее оптимальной является комплекс
Внутритрубная диагностика
При внутритрубной диагностике выявляются следующие дефекты стенки трубы:
1) дефекты, образовавшиеся при изготовлении труб, - расслоения, закаты, включения, дефекты продольных сварных стык
ОЦЕНКА СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВТД
Конечная цель диагностирования - количественная оценка технического состояния магистральных нефтепроводов. Использование для диагностики внутритрубных инспекционных снарядов высоког
ОСОБЕННОСТИ ОБСЛЕДОВАНИЯ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДВОДНЫХ ПЕРЕХОДОВ
Испытание ПП производится согласно проекта производства работ под руковод-ством комиссии, состоящей из представителей заказчика, генерального подрядчика, орга-нов технического надзо
Расстояние между промерными точками
Ширина водоема, м
Расстояние между промерными точками определения планово-высотного положения коммуникации, м
до 300
300-1000
свыш
Определение состояния тела трубы
(коррозионные повреждения, трещины, расслоения и др.)
При выявлении провисщих и оголенных участков, а также участков с нарушенной изоляцией должен быть выполнен контро
Контроль герметичности подводного перехода
Существует много различных методов выявления утечек нефти и нефтепродуктов из трубопроводов. Все известные методы контроля подразделяются на две группы: динамический (непрерывный) контроль, осущест
Техническое диагностирование вертикальных стальных резервуаров
Данный раздел регламентирует порядок проведения работ по техническому диагностированию вертикальных стальных цилиндрических резервуаров, эксплуатируемых в системе магистрального трубопроводного тр
Новости и инфо для студентов