Опытно-конструкторской разработки
Общепринятыми показателями эффективности нового производственного оборудования, по сравнению с устаревшей моделью, являются годовой экономический эффект и годовая экономия от внедрения новой техники:
, руб. (3.1)
Э = (С1 – С2) Nгод.
Эг- годовой экономический эффект
Э- экономия годовая
Nгод.. – 400тыс.шт.
где С1 и С2 - себестоимость годового выпуска деталей соответственно по базовому и новому техническим вариантам (Nгод), руб.;
и 
- капитальные вложения соответственно по старому и новому техническим вариантам, необходимые для обеспечения выпуска расчетного годового количества условных деталей (=2000000, - требуется рассчитать), Nгод.. – 400тыс.шт.
- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, =0,15.
С1 и С2 – с/ст. единицы изделия по базовому и новому вариантам.
Q – необходимое количество нового оборудования.
; 
, (3.2)
где 
и 
- соответственно технологическая себестоимость одной условной детали по базовому и новому техническим вариантам, руб. (требуется рассчитать).
Третьим обобщающим показателем экономической эффективности ОКР является срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, если новая техника будет дороже старой:
(3.3)
Задание по данному разделу состоит в том, чтобы определить годовой экономический эффект, годовую экономию и срок окупаемости.
3.1.Расчет капитальных вложений, связанных с внедрением результатов ОКР.
Объем капитальных вложений по новому техническому варианту составит:
, (3.4)
где 
- количество новых станков;
- расчетная оптовая цена одного экземпляра нового станка, руб.;
- сопутствующие внедрению новых станков капитальные затраты (в частичную реконструкцию помещений, в новую оснастку и т.д.), =2000000 руб.
Количество новых станков:
, (3.5.)
где 
- штучно-калькуляционное время на изготовление одной условной детали (табл. 5);
- действительный годовой фонд времени работы станка, =3940 часов;
- коэффициент выполнения норм времени рабочими, =1,1.
Расчетное количество станков округляют до целого большего числа.
Оптовая цена серийного станка рассчитывается по формуле:
, (3.6)
где 
- полная себестоимость одного станка, руб./ед.;
- плановая прибыль от реализации одного станка.
, (3.7.)
где 
- заводская себестоимость станка;
- коммерческие расходы (внепроизводственные расходы, 8% от заводской себестоимости;)
- цена опытно-конструкторской разработки.
Заводская себестоимость серийного станка на предпроектной стадии ОКР может быть определена лишь приближенно:
, (3.8.)
где 
- затраты на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты, руб. (взять в размере 90% от соответствующих расходов на ОКР);
- основная заработная плата производственных рабочих, руб. (взять в размере 70% от основной заработной платы рабочих опытного производства);
- дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб. (20% от основной заработной платы);
- страховые взносы (34% от суммы основной и дополнительной заработной платы);
- цеховые расходы (200% от основной заработной платы);
- производственные расходы (заводские, 70% от основной заработной платы).
Прибыль на промышленное изделие (станок):
, (3.9.)
где 
- плановый коэффициент рентабельности изделия, =0,25.
3.2. Расчет себестоимости условной детали и цены на нее.
Все исполнители курсовой работы рассчитывают технологическую себестоимость условной детали по двум вариантам: базовому и новому.
Группировка затрат по статьям калькуляции:
Сырье, основные материалы (табл. 5).
Энергия на технологические цели.
Основная заработная плата.
Дополнительная заработная плата (15% от основной заработной платы).
Страховые взносы (34% от суммы основной и дополнительной заработной платы).
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
Коммерческие (внепроизводственные) расходы – 5%
Энергия на технологические цели:
, (3.10.)
где 
- установленная мощность двигателей, кВт (табл. 5);
- цена одного кВт.ч энергии, =0,25 руб.;
- коэффициент полезного действия двигателя, =0,92.
Основная заработная плата:
, (3.11.)
где 
- часовая тарифная ставка рабочих, =1,49 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования - включают затраты на техническое обслуживание машин и механизмов, расходы на текущий и капитальный ремонт оборудования, амортизацию основных фондов.
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования:
, (3.12)
где 
- оптовая цена серийного станка (базового); принять здесь и далее 180000 руб., нового (рассчитать);
- норма годовых расходов на ремонт и обслуживание станка, =7%;
- действительный годовой фонд времени работы станка, =3940 ч.;
Затраты на амортизацию оборудования:
, (3.13.)
где 
- норма амортизации станка, =14%.
Определив по формулам годовой экономический эффект, годовую экономию и срок окупаемости капитальных вложений следует заполнить таблицу 6 - итоговую по данному разделу.
Таблица 4.
Состав деталей в разрабатываемой конструкции
| Детали по группам и видам | ||||||||||||
| Ва-ри-ант | оригинальные детали по группам конструкторской сложности | унифици-рованные | стандарти-зированные | нормали-зованные | заимство-ванные | покупные | Всего деталей | |||||
| I | II | III | IV | V | IV | |||||||
| 1. | - | |||||||||||
| 2. | - | |||||||||||
| 3. | - | |||||||||||
| 4. | ||||||||||||
| 5. | ||||||||||||
| 6. | ||||||||||||
| 7. | - | |||||||||||
| 8. | - | |||||||||||
| 9. | - | |||||||||||
| 10. | ||||||||||||
| 11. | - | |||||||||||
| 12. | ||||||||||||
| 13. | ||||||||||||
| 14. | ||||||||||||
| 15. | ||||||||||||
| 16. | - | |||||||||||
| 17. | - | |||||||||||
| 18. | ||||||||||||
| 19. | - | |||||||||||
| 20. | ||||||||||||
| 21. | - | |||||||||||
| 22. | - | |||||||||||
| 23. | ||||||||||||
| 24. | ||||||||||||
| 25. | ||||||||||||
| 26. | ||||||||||||
| 27. | - | |||||||||||
| 28. | - | |||||||||||
| 29. | ||||||||||||
| 30. | - |
Таблица 5.
Исходные данные для расчета технологической себестоимости
одной условной детали, различные по вариантам
| Вариант | Затраты на материалы  , руб.
| Норма времени на деталь  , час
| Общая мощность двигателей  , кВт
|
| Базовый | 11,30 | 0,45 | |
| 1. | 10,29 | 0,28 | |
| 2. | 10,20 | 0,25 | |
| 3. | 10,50 | 0,28 | |
| 4. | 10,4 | 0,27 | |
| 5. | 10,35 | 0,2 | |
| 6. | 10,50 | 0,25 | |
| 7. | 10,50 | 0,29 | |
| 8. | 10,45 | 0,30 | |
| 9. | 10,50 | 0,19 | |
| 10. | 10,50 | 0,20 | |
| 11. | 10,49 | 0,20 | |
| 12. | 10,39 | 0,20 | |
| 13. | 10,34 | 0,25 | |
| 14. | 10,3 | 0,2 | |
| 15. | 10,35 | 0,21 | |
| 16. | 10,29 | 0,2 | |
| 17. | 10,32 | 0,25 | |
| 18. | 10,3 | 0,26 | |
| 19. | 10,29 | 0,30 | |
| 20. | 10,28 | 0,22 | |
| 21. | 10,28 | 0,22 | |
| 22. | 10,50 | 0,21 | |
| 23. | 10,25 | 0,24 | |
| 24. | 10,28 | 0,22 | |
| 25. | 10,43 | 0,25 | |
| 26. | 10,31 | 0,26 | |
| 27. | 10,39 | 0,19 | |
| 28. | 10,40 | 0,18 | |
| 29. | 10,27 | 0,2 | |
| 30. | 10,27 | 0,22 |
Таблица 6.
Сравнительные экономические показатели нового
и базового технических вариантов
| Показатели | Варианты | |
| базовый | Новый | |
| Годовое количество производимых условных деталей, шт. | 400 000 | |
| Объем капитальных вложений, руб. | ||
| Технологическая себестоимость одной условной детали, руб./дет. | ||
| Годовой экономический эффект, руб. | ||
| Годовая экономия от внедрения новой техники. | ||
| Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет | - |