Абсорбция СО

Абсорбция СО. из синтез-газа раствором поташа (Бенфильд) агрегата №2 производства аммиака АО АКРОН г. Новгород На агрегате №2 при производительности по синтез-газу 110 тыс.н.м3/ч (по воздуху - 52500 м3/ч) осуществляется очистка газа с содержанием СО2 - 18% об. раствором КАРСОЛ. Процесс осуществляется двумя параллельными системами "абсорбер-насосы-десорбер". Концентрация КНСО3 в бедном растворе поддерживается не менее 7-10%, в полубедном до 15% за счет внедрения "флэш-сосуда" (рис. 1). В абсорберах установлена насыпная насадка - полипропиленновые седла Инталокс-44. Ранее в 1-й секции (нижней полке) абсорбера использовались пластиковые кольца Палля-50.7 Рис. 1. Схема агрегата №2 производства аммиака АО АКРОН г. Новгорода Достигнуто: снизилась объемная доля СО2 в конвертированном газе после системы очистки с 0.06-0.08 до 0.04 - 0.05% об.; прекратились "проскоки" СО2 после очистки выше нормативных значений; полностью исключилась неравнозначность по расходу газа и температурам паралельноработающих аппаратов; снизился расход полубедного раствора с 880 до 830 т/ч и понизилась температура низа регенератора с 117-118 до 115оС; исключился процесс захлебывания абсорберов при изменения нагрузки по газу; значительно сократилось время выхода на режим абсорберов при пуске.

Абсорбер выходит на нормальный режим работы в течение суток без сверхнормативного превышения СО2 в газе. [2] 1.3 Способ совместного производства аммиака и мочевины, установка для осуществления способа, способ модернизации установок синтеза аммиака и синтеза мочевины Способ совместного производства аммиака и мочевины осуществляют по схеме, включающей реактор синтеза аммиака, секцию синтеза карбамата, реактор синтеза мочевины, а также секцию регенерации мочевины (рис. 2). Часть потока, содержащего карбамат в водном растворе и поступающего из секции регенерации мочевины, подвергают обработке с частичным разложением карбамата для получения потока, включающего аммиак и диоксид углерода в паровой фазе, и потока, включающего разбавленный карбамат в водном растворе.

Полученный разбавленный карбамат вместе с газовым потоком, включающим H2, N2 и CO2, полученный на стадии риформинга углеводородов, объединяют c потоком NH3, поступающего из реактора синтеза NH3. Смесь направляют в секцию синтеза карбамата, где из аммиака и диоксида углерода получают поток, включающий карбамат в водном растворе, и газовый поток, включающий водород и азот. Поток, включающий карбамат в водном растворе, затем направляют в реактор синтеза мочевины, в то время как газовый поток, включающий водород и азот, направляют в реактор синтеза аммиака.

Установка для осуществления способа основана на объединении в едином технологическом цикле реакторов синтеза аммиака, который связан с секцией риформинга, с реакторами синтеза карбамата и синтеза мочевины, а также с секциями регенерации и концентрирования мочевины.

Модернизация единичных установок синтеза аммиака и синтеза мочевины предполагает создание технологического цикла, указанного выше. Технический результат - снижение капиталовложений, энергетических и материальных затрат. [3] 1.4 Установка утилизации отдувочных газов синтеза аммиака В настоящее время на производствах синтеза аммиака образуется большое количество отдувочных газов, содержащих как собственно сырье для производства аммиака, так и аргон, являющийся ликвидным продуктом.

Разделение газовой смеси, в установке криогенной утилизации отдувочных газов (КУОГ), позволяет получить газы в виде продуктов для дальнейшего технологического или коммерческого применения.

Это значительно снизит количество вредных выбросов, т.к. в настоящее время отдувочные газы сжигаются в печах, образуя существенное количество оксидов азота и азотнокислых соединений.

Производительность установки и характеристики готовой продукции Тип установки Производительность (по перерабатываемому сырью) КУОГ -1 от 8500 куб.м/час Сырье. Примерный состав отдувочных газов: NH3-11,78%, H2-53,54%, N2-17,84%, CH4-12,12%, Ar-4,72%. Давление смеси газов - не менее 15 МПа. Состав и характеристики получаемых продуктов.

NH3 - 5681 т / год, H2 - 3000 т / год, N2 - 13727 т / год, Ar - 5256 т / год. Продукты могут выводиться как в жидком, так и в газообразном состоянии.[4] Глава 2.