рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Менеджмент качества и международные стандарты ИСО серии 9000

Менеджмент качества и международные стандарты ИСО серии 9000 - Конспект Лекций, раздел Менеджмент, Управление качеством продукции Как Уже Отмечалось В Современной Литературе И Международных Стандартах Исо Се...

Как уже отмечалось в современной литературе и международных стандартах ИСО серии 9000 используется термин Quality Management, который переводят и как управление качеством и как менеджмент качества. Какого же перевода придерживаться, есть ли между ними разница? Ответ дает стандарт ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008, имеющий название «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь».

Начнем с определения понятия менеджмент. Согласно ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008 менеджмент – это скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией (т.е. группой работников и необходимых средств с распределением ответственности, полномочий и взаимоотношений). Однако в литературе можно встретить и другие определения, например:

Менеджмент – это умение добиваться поставленных целей, используя труд, интеллект и мотивы поведения других людей. Это руководство организацией, направленное на успех.

Менеджмент– это способ общения с людьми, механизм осуществления власти и искусство управления, это особого рода умелость и навыки выполнения административной работы.

Многообразие определений говорит лишь о том, что менеджмент – это сложное понятие, которое не может быть полностью заменено одним русским словом.

Общее представление о менеджменте организации дается обычно в курсе «Основы менеджмента». Объектом изучения менеджмента является организация и ее среда. Напомним, что организация– это группа людей, деятельность которых сознательно координируется для достижения общей цели. По ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 организация – это группа работников и необходимых средств с распределением ответственности, полномочий и взаимоотношений. Организация существует в среде, которая, как известно, делится на внутреннюю среду и внешнюю. Последняя может быть подразделена на среду прямого и косвенного воздействия. Среда организации может быть представлена схемой, приведенной на рисунке 5.4.

Технологии
Люди
Структура
Цели
Задачи
Законы и государство
Профсоюзы
Политические факторы
Состояние экономики
Потребители (покупатели)
Поставщики (трудовых ресурсов, сырья, материалов, капитала)
Среда прямого воздействия:
Конкуренты
Социокультурные факторы
Научно-технический прогресс
Международное окружение
Среда косвенного воздействия:

 

Рисунок 5.4 – Среда организации и ее элементы

 

Менеджмент как процесс деятельности включает такие элементы, как

- взаимодействие с внешней средой;

- планирование, организацию исполнения, мотивацию и контроль;

- связующие процессы: коммуникации и принятия решений;

- руководство и лидерство.

В каком отношении находятся менеджмент организации и менеджмент качества?

Согласно ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008 менеджмент качества – это скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией применительно к качеству.

Ранее были даны такие определение TQM:

- TQM – это подход к руководству организацией, нацеленный на качество, основанный на участии всех ее работников и направленный на дости­жение долгосрочного успеха путем удовлетворения требований потребителя и получения выгоды для членов организации и общества (ИСО 8402 – 1994);

- TQM – это подход к менеджменту, основанный на принципах концепции полного качества.

Приведенные определения позволяют заключить, что менеджмент качества и TQM – это прежде всего определенная идеология менеджмента организации в целом, а стандарты ИСО серии 9000 в редакции 2008 года практически ликвидируют имевшиеся ранее различия между понятиями TQM и менеджмент качества.

Поэтому идеология менеджмента качества (или TQM), изложенная в ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008 в виде восьми принципов, должна пронизывать все функциональные области деятельности организации (маркетинг, разработку и конструирование, производство, обслуживание, закупки, финансы и т.п.), охватывать всех работников, поставщиков и покупателей.

Менеджмент качества в организации реализуется с помощью системы менеджмента, получившей название – система менеджмента качества (СМК). СМК – это механизм, с помощью которого в организации достигается руководство, основанное на принципах менеджмента качества, и реализуются все необходимые элементы и функции менеджмента качества.

В терминах ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008 СМК – это совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих элементов для руководства и управления организацией (разработки политики, целей и достижения целей) применительно к качеству.

Функции менеджмента качества по аналогии с функциями менеджмента могут быть представлены следующим списком:

- взаимодействие с внешней средой, выработка целей в области качества и определение требований к качеству со стороны рынка и потребителей;

- разработка политики в области качества и планирование качества;

- организация работ по реализации политики в области качества и достижению требуемого качества в процессе производства продукции и услуг;

- обучение и мотивация персонала для осуществления работ в области качества;

- контроль, сбор информации о качестве и ее анализ;

- разработка мероприятий по обеспечению качества, устранению отклонений и улучшению качества;

- реализация намеченных мероприятий;

- изучение удовлетворенности заказчиков и покупателей качеством продукции, поставляемой на рынок, и качеством их обслуживания. Разработка и реализация мероприятий по улучшению качества.

Менеджмент качества – это непрерывный процесс воздействия на организацию, основанный на использовании принципов и инструментов менеджмента качества и пронизывающий все основные функции менеджмента. Менеджмент определяет, ЧТО нужно делать для руководства организацией, а менеджмент качества указывает на то, КАК это надо и лучше делать. Сказанное можно проиллюстрировать данными таблицы 5.1.

 

Таблица 5.1 – Функции менеджмента и принципы СМК

Функции менеджмента (ЧТО делать) Принципы менеджмента качества и TQM (КАК делать)
1. Взаимодействие с внешней средой, выработка политики, планирование, определение целей Фокус на покупателя, партнерство с поставщиками, лидерство руководства, культура организации, ориентированная на TQM
2. Организация работ   Фокус на процессы, постоянное улучшение, партнерство с поставщиками, вовлечение персонала
3. Обучение и мотивация персонала Фокус на покупателя, вовлечение персонала, обучение инструментам качества
4. Контроль, сбор и анализ информации о качестве исполнения, разработка и принятие решений по улучшению, их реализация Принятие решений на основе фактов, постоянное улучшение, применение инструментов качества

 

Менеджмент качества ведет организацию к успеху через удовлетворенность всех заинтересованных сторон, но подчеркивает, что в основе этого лежит удовлетворенность потребителя как основного инвестора организации, находящегося во внешней среде.

Согласно ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008 менеджмент качества включает следующие элементы и виды деятельности, связанные с функциями менеджмента.

Политика в области качества – общие намерения и направления деятельности организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством.

В менеджменте политика понимается как набор дополнительных ориентиров, помогающих правильно понять и направлять деятельность организации по реализации ее стратегии. Поэтому политика в области качества – это ориентиры для направления деятельности организации в области качества. Она вытекает из стратегических задач организации и ее миссии. Политика в области качества включает важнейшие стратегические цели организации (стратегические приоритеты), раскрывает особенности использования принципов менеджмента качества (TQM) в организации, их практическое видение и направления реализации.

Политика в области качества обеспечивает основу для разработки и анализа целей в области качества.

Цели в области качества – цели, которых добиваются или к которым стремятся в области качества.

Цели в области качества должны быть согласованы с политикой в области качества и приверженностью к постоянному улучшению. Цели и результаты их достижения должны быть измеримы (величина показателя, срок исполнения). Цели должны быть развернуты вниз, т.е. доведены до сведения каждого подразделения и персонала в виде конкретных измеримых показателей.

Планирование качества – часть менеджмента качества, направленная на установление целей в области качества и определяющая необходимые операционные процессы (совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы в выходы) жизненного цикла продукции и соответствующие ресурсы для достижения целей в области качества.

В общем случае функция планирования должна отвечать на вопросы:

- где мы находимся в настоящее время?

- куда мы хотим двигаться?

- как мы собираемся это делать?

Планирование качества – это вид деятельности, которая осуществляется исходя из политики в области качества, требований заказчиков и рынков сбыта. Она устанавливает цели и требования к качеству путем разработки планов повышения качества выпускаемой продукции, повышения уровня технологии и метрологии, планов подготовки персонала и совершенствования системы менеджмента качества с установлением количественных критериев для последующей оценки выполнения намеченных планов.

Планирование осуществляется на двух уровнях:

1. Стратегическое планирование, в котором намечаются основные направления работ в области качества на перспективу;

2. Текущее планирование качества, включающее, как правило, планы, намечаемые на текущий год:

- план снятия с производства устаревших изделий;

- план модернизации выпускаемых изделий с повышением их качества;

- план разработки и освоения новых изделий;

- план проведения научно-исследовательских работ;

- план внутренних проверок системы менеджмента качества;

- план сертификации продукции и системы менеджмента качества и т.д.

Планы второго уровня разрабатывают соответствующие функциональные подразделения организации в развитие планов первого уровня.

Обеспечение качества – часть менеджмента качества, направленная на создание уверенности, что требования к качеству будут выполнены.

В основе этой уверенности лежит определенная концепция обеспечения качества. Она может быть сформулирована следующим образом: для обеспечения качества требуются три основных фактора:

- необходимая материальная база (покупные изделия и материалы, технологическое и испытательное оборудование, средства измерений, здания, сооружения, транспорт и т.п.);

- квалифицированный и заинтересованный в хорошей работе персонал;

- соответствующая структура и четкое руководство деятельностью всех функциональных областей организации, с их ориентацией на качество (разработка, снабжение, производство, маркетинг, финансы и т.п.).

Первые два фактора составляют основу для выпуска продукции высокого качества, т.е. определяют возможности предприятия. Третий фактор влияет на степень реализации этих возможностей (результативность и эффективность).

Первоочередное и решающее значение в обеспечении качества имеет интерес и стремление работников к качественному труду.

Управление качеством – часть менеджмент качества, направленная на выполнение требований к качеству.

Этот элемент следует понимать как оперативное управление качеством (quality control), т.е. методы и виды деятельности оперативного характера, включающие контроль качества, сбор и анализ информации о качестве, разработку мероприятий, принятие оперативных решений по качеству и их реализация на всех этапах производства, хранения, транспортировки, монтажа и эксплуатации продукции.

Оперативная деятельность по выполнению требований к качеству может сопровождаться действием, получившим название коррекция.

Коррекция– это действие, предпринимаемое для устранения обнаруженного несоответствия. Переделка, исправление, ремонт, снижение сортности(снижение градации) – это частные случаи коррекции.

Коррекция применяется к каждому конкретному отдельно взятому результату и ведет к увеличению себестоимости продукции или потерям иного вида (снижение сортности). Коррекция любого вида не устраняет причин несоответствий, используя коррекцию нельзя добиться улучшения процесса.

Для устранения причин несоответствий и улучшения процессов используют действия, направленные на причины несоответствий. Различают:

корректирующие действия – действия, предпринятые для устранения причин обнаруженной нежелательной ситуации (несоответствий), или

предупреждающие действия – действия, предпринятые для устранения причин потенциально нежелательной ситуации (несоответствий).

Корректирующие или предупреждающие действия осуществляются в отношении системы или процесса, но они бесполезны, а иногда и вредны по отношению к каждому конкретному результату.

Улучшение качества – часть менеджмента качества, направленная на увеличение способности выполнять требования к качеству.

Улучшение качества относится, в том числе, и к таким требованиям, как:

результативность– степень реализации запланированной деятельности и достижения запланированных результатов,

эффективность – связь между достигнутыми результатами и использованными ресурсами.

Стратегический принцип современных организаций – это постоянное улучшение всех областей деятельности, т.е. постоянное повышение результативности и эффективности организации в отношении своих целей.

По ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008постоянное улучшение – это повторяющаяся деятельность по увеличению способности выполнить требования.

Целью постоянного улучшения является повышение удовлетворенности потребителя и всех заинтересованных сторон. Вопросам улучшения качества деятельности посвящен стандарт ГОСТ Р ИСО 9004 – 2008 и отдельный раздел учебного пособия.

В настоящее время существует несколько моделей практической реализации менеджмента качества. Эти модели могут быть разделены на две группы:

- модели менеджмента качества международных стандартов ИСО серии 9000,

- модели совершенства в бизнесе – модели премий в области качества.

Сначала познакомимся с моделью менеджмента качества международных стандартов ИСО серии 9000.

Широкомасштабные работы по стандартизации в области управления качеством начинаются в конце 70-х и в 80-е годы. В России (в то время СССР) Госстандарт разрабатывает первые отечественные стандарты на термины и определения в области качества, стандарты по статистическим методам: прикладная статистика, управление технологическими процессами, статистическое регулирование технологических процессов, статистический приемочный контроль качества, организация внедрения статистических методов, вопросы надежности и т.д. В этот период появляются рекомендации Госстандарта «Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП). Рекомендации по разработке, внедрению и совершенствованию в объединениях и на предприятиях», которые отражают накопленный к тому времени отечественный опыт по управлению качеством продукции в условиях социалистической плановой экономики.

Работы по стандартизации в сфере управления качеством велись и за рубежом. Прежде всего, их проводят военные ведомства США и Великобритании.

В конце 50-х годов ХХ века в США был принят стандарт MIL-Q9858. Этот стандарт использовался Министерством обороны США для контроля и оценки систем обеспечения качества у поставщиков оборонной продукции.

В 1979 году Британским институтом стандартов (BSI) был разработан и принят стандарт систем обеспечения качества BSI 5750 на основе американского MIL-Q9858.

Впоследствии именно эти стандарты были взяты международной организацией по стандартизации ИСО (ISO - International Standards Organization) за основу первой версии стандартов ИСО серии 9000, утвержденных в 1987 г. Костяк семейства стандартов ИСО 9000 составили три альтернативных модели:

- ИСО 9001. Системы менеджмента качества. Модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и техническом обслуживании.

- ИСО 9002. Системы менеджмента качества. Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.

- ИСО 9003. Системы менеджмента качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях.

В целом стандарты семейства ИСО 9000 были посвящены вопросам создания и оценки систем менеджмента качества (Quality Management Systems) и разработаны техническим комитетом ИСО/ТК 176 «Менеджмент качества и обеспечение качества».

Госстандарт СССР проводит большую работу по переводу этих стандартов и вводит в действие ГОСТы: 40.9001-88, 40.9002-88 и 40.9003-88. Таким образом, стандарты ИСО серии 9000 приходят на смену КСУКП.

Структура семейства международных стандартов ИСО серии 9000 первых версий может быть представлена схемой на рисунке 5.5.

 

ИСО 8402 Термины и определения  
ИСО 9000 Руководство по выбору стандартов серии 9000  
ИСО 9001, 9002, 9003 Модели систем обеспечения качества  
ИСО 9004 Элементы системы менеджмента качества  
ИСО 10011 Проверка систем менеджмента качества  

Рисунок 5.5 - Структура стандартов ИСО серии 9000 версий 1987 и 1994 гг.

 

В 1994 г. была введена в действие вторая редакция международных стандартов ИСО 9000, в которую были внесены требуемые временем дополнения и изменения. В России стандарты версии 1994 г. действовали как: ГОСТ Р ИСО 9001-96, ГОСТ Р ИСО 9002-96, ГОСТ Р ИСО 9003-96, ГОСТ Р ИСО 10011-1-93, ГОСТ Р ИСО 10011-2-93 и ГОСТ Р ИСО 10011-3-93.

Уже в 1991 г. стандарты ИСО серии 9000 были приняты как основа повышения качества выпускаемой продукции и предоставляемых услуг более чем в 30 странах, в том числе в США и 18 странах Европы. Стандарты ИСО серии 9000 отличаются тем, что применимы для улучшения деятельности любых предприятий и организаций, любых видов продукции и услуг, содержат обширный комплекс определений, понятий и рекомендаций по менеджменту и обеспечению качества.

Ряд фирм и объединений используют стандарты на системы менеджмента качества, базирующиеся на ИСО 9000, но учитывающие их отраслевую специфику. Примером являются стандарты QS-9000, используемые предприятиями «большой тройки» (США) - фирмы "Крайслер", "Форд Мотор Компани", "Дженерал Моторс", и еще пятью крупнейшими производителями автомобилей США. В марте 1999 г. ИСО выпустила Технические условия ИСО/ТУ 16949, аналогичные QS-9000, но учитывающие требования французских, итальянских и немецких автомобилестроителей. Эффективность международных стандартов ИСО серии 9000 признана и в Японии.

Практика применения менеджмента качества, построенного на базе стандартов ИСО 9000 продемонстрировала следующее:

Формализованное описание управленческих процессов помогает понять несовершенство их отдельных элементов, выявить недостатки их протекания во времени, определить отсутствие внутренних и внешних взаимосвязей, отыскать лишние управленческие операции и работы и, следовательно, способствует в целом оптимизации системы управления организацией.

Стандарты ИСО 9000 стали эффективным средством защиты западных рынков в конкурентной борьбе с продукцией развивающихся стран. Европейское сообщество постоянно увеличивает перечень продукции, поставщики которой должны иметь сертифицированную на соответствие требованиям ИСО 9000 систему менеджмента качества.

Построенная в соответствии со стандартами ИСО 9000 система менеджмента качества является базой для дальнейшего внедрения современных подходов в управлении организацией.

В декабре 2000 г. была принята следующая, в 2008 г и действующая в настоящее время редакция стандартов ИСО серии 9000, значительно приближенная к стандартам эффективности наиболее успешных западных компаний. Ее принципиальное отличие от старых версий заключается в принятии идеологии TQM, что нашло отражение, прежде всего, в восьми принципах менеджмента качества, которые лежат в основе всех стандартов. Структура семейства стандартов изменилась и включает четыре основополагающих стандарта, которым идентичны следующие российские стандарты:

- ГОСТ Р ИСО 9000 – 2008. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь;

- ГОСТ Р ИСО 9001 – 2008. Системы менеджмента качества. Требования;

- ГОСТ Р ИСО 9004 – 2008. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности;

- ГОСТ Р ИСО 19011 – 2003. Аудит систем менеджмента качества и/или охраны окружающей среды.

Модель менеджмента качества, заложенная в стандартах ИСО 9000 версии 2008 г., требует создания в организации системы менеджмента качества (СМК), соответствующей требованиям стандарта ИСО 9001, ее сертификации и использования сертификата в деловых взаимоотношениях как доказательства состоятельности организации в отношении выполнения требований потребителя (заказчика).

Более подробно данная тема рассматривается при изучении дисциплины «Системы менеджмента».

Литература к теме 2

1 Деминг, Э. Выход из кризиса [Текст] : пер. с англ. / Э. Деминг – Тверь – Альба, 1994. – 500 с.

2 Лапидус, В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях [Текст] / В.А. Лапидус – М. : Изда-во «Типография Новости», 2000. – 431 с.

3 Отечественные системы управления качеством продукции [Электронный ресурс] : Электрон. Данные – Режим доступа : http://sergeeva-i.narod.ru/quality/page1.htm , свободный. – Загл. с экрана. – Дата обращения 02.12.2011.

4 Солонин, С.И. Quality Management. Управление качеством [Текст] : учеб. Пособие / С.И. Солонин. – Екатеринбург : ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005. – 221 с.


ТЕМА 6. ИНСТРУМЕНТЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Жизненный цикл продукции

Управление качеством продукции должно обеспечиваться на всех этапах создания и реализации продукции.

 

 

Рисунок 6.1 – Жизненный цикл продукции

6

6.1 Технологии разработки и анализа разработанных изделий и процессов

По данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. По данным исследовательского отдела фирмы Дженерал Моторс, США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат – если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию – то уже в 100 раз больше, через две стадии – в 1000 раз и т.д. Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку ставится вопрос не просто поддержания определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя.

Серьезная работа по повышению деловой культуры, которая необходима для общего подъема качества во всех звеньях, во многом касается технологий разработки и подготовки производства продукции. Для того, чтобы снизить затраты, учесть в большей степени пожелания потребителей и сократить сроки разработки и выхода на рынок продукции, применяют специальные технологии разработки и анализа разработанных изделий и процессов:

- функционально-стоимостный анализ (ФСА) – технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости;

- FMEA–анализ (Failure Mode and Effects Analysis) – технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов;

- функционально-физический анализ (ФФА) – технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов.

- технологию развертывания функций качества (QFD – Quality Function Deployment), которая представляет из себя технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства;

- метод Тагучи.

При внедрении систем качества по стандартам ISO 9000 требуется, чтобы производитель внедрял методы анализа проектных решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие или развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств качества.

6.1.1 Функционально-стоимостной анализ (ФСА)

ФСА начал активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы – проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1-й этап: этап последовательного построения моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят или в форме графов, или в табличной (матричной) форме;

2-й этап: этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа – ФФА и FMEA.

На рисунке 6.2 представлена общая схема процесса ФСА. Нужно отметить, что ФСА–анализ является мощным инструментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

 

 

Рисунок 6.2 – Схема процесса ФСА

6.1.2 Метод FMEA – анализ причин и последствий потенциальных отказов

FMEA – это формализованный аналитический метод, возникший при выполнении NASA (США) проекта «Аполлон» в 60-е годы прошлого столетия. ГОСТ Р 51814.2 – 2001 «Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов» так определяет FMEA – это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов или отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть использован для доработки и улучшения изделий и процессов, уже запущенных в производство.

Для сферы услуг FMEA может быть определен как метод анализа причин, видов и последствий потенциальных неудач.

Средствами FMEA решаются следующие основные задачи:

1. определение «слабых» мест объекта и принятие мер по их устранению;

2. получение сведений о риске отказов рассматриваемого и альтернативных вариантов объекта;

3. доработка объекта до наиболее приемлемого уровня с различных точек зрения;

4. сокращение затрат и обеспечение постоянных улучшений.

Реализация метода FMEA осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды экспертов. Методика проведения и регистрация результатов FMEA стандартизованы.

FMEA–анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА или ФФА–анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA–анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса – у внутреннего потребителя. FMEA–анализ процессов может проводиться для:

- процессов производства продукции;

- бизнес–процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);

- процесса эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес – процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы «начерно» определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA–анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA–анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA–анализа конструкции.

Технология проведения FMEA–анализа FMEA–анализ включает два основных этапа:

1. этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА–анализом (на практике обычно именно так и происходит), используются ранее построенные модели;

2. этап исследования моделей, при котором определяются:

- потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

- потенциальные причины дефектов; для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

- потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

- возможности контроля появления дефектов; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике и др;

- параметр тяжести последствий для потребителя В; это – экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

- параметр частоты возникновения дефекта А; это – также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

- параметр вероятности не обнаружения дефекта Е; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

- параметр риска потребителя RPZ; он определяется как произведение В х А х Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу (рисунок 6.3). Выявленные «узкие места», – компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100...120, – подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

 

Рисунок 6.3 – Схема FMEA-анализа

 

Рекомендуется рассматривать «направления воздействия» корректировочных мероприятий в следующей последовательности:

- Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А).

- Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр А).

- Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр В).

- Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

- изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

- изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

- улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ<40 или среднего риска RPZ<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:

- в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

- кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;

- где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;

- из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет резко сократить «детские болезни» при внедрении разработок в производство.

6.1.3 Функционально-физический анализ (ФФА)

Этот вид функционального анализа был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся в Германии (работы профессора Колера) и в СССР (работы школы профессора Половинкина). Его целью является анализ физических принципов действия, технических и физических противоречий в технических объектах (ТО) для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые технические решения. При этом широко используются методы:

- эвристических приемов, то есть обобщенных правил изменения структуры и свойств ТО; в настоящее время созданы банки данных как по межотраслевым эвристическим приемам, так и по частным, применяемым в отдельных отраслях; большой вклад в решение этой проблемы внесен советской школой изобретательства Альтшуллера;

- анализа следствий из общих законов и частных закономерностей развития ТО; эти законы применительно к различным отраслям промышленности установлены работами школы профессора Половинкина и др.;

- синтеза цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия ТО; в настоящее время существуют программные продукты, разработанные российскими исследователями, автоматизирующие этот процесс.

Первый этап ФФА аналогичен первому этапу ФСА или FMEA-анализа. Обычно ФФА проводится в следующей последовательности:

- формулируется проблема; для ее формулировки могут быть использованы результаты ФСА или FMEA-анализа; описание проблемы должно включать назначение ТО, условия его функционирования и технические требования к ТО; формулировка проблемы должна способствовать раскрытию творческих возможностей и развитие фантазии для поиска возможных решений в широкой области, поэтому при описании проблемы необходимо избегать специальных терминов, раскрывающих физический принцип действия и конструкторско-технологические решения, использованные в прототипе;

- составляется описание функций назначения ТО; описание базируется на анализе запросов потребителя и должно содержать четкую и краткую характеристику технического объекта, с помощью которого можно удовлетворить возникшую потребность; для понимания функций назначения ТО необходимо дать краткое описание надсистемы, т.е. системы, в которую входит проектируемый ТО; описание функций ТО включает: действия, выполняемые ТО, объект, на который направлено действие, и условия работы ТО для всех стадий жизненного цикла ТО;

- производится анализ надсистемы ТО; к надсистеме относится и внешняя среда, в которой функционирует и с которой взаимодействует рассматриваемый ТО; анализ надсистемы производится с помощью структурной и потоковой модели ТО; при этом целесообразно воспользоваться эвристическими приемами, например, рассмотреть, можно ли выполнить функцию рассматриваемого ТО путем внесения изменений в смежные объекты надсистемы; нельзя ли какому-либо смежному объекту надсистемы частично или полностью передать выполнение некоторых функций рассматриваемого ТО; что мешает внесению необходимых изменений и нельзя ли устранить мешающие факторы;

- составляется список технических требований к ТО; этот список должен базироваться на анализе требований потребителей; на этой стадии целесообразно использовать приемы описанной ниже технологии развертывания функций качества;

- строится функциональная модель ТО обычно в виде функционально-логической схемы;

- анализируются физические принципы действия для функций ТО;

- определяются технические и физические противоречия для функций ТО, такие противоречия возникают между техническими параметрами ТО при попытке одновременно удовлетворить нескольким требованиям потребителя;

- определяются приемы разрешения противоречий и направления совершенствования ТО; для того, чтобы реализовать совокупность потребительских свойств объекта, отраженных в его функциональной модели, с помощью минимального числа элементов, модель преобразуется в функционально-идеальную; поиск вариантов технических решений часто производят с помощью морфологических таблиц.

На последнем этапе ФФА рекомендуется строить графики, эквивалентные схемы, математические модели ТО. Важно, чтобы модель была продуктивной, т.е. позволяла найти новые возможные решения. Приветствуется всякая инициатива и творчество. К формированию морфологической таблицы целесообразно приступить тогда, когда появится несколько предлагаемых решений для различных функциональных элементов ТО.

Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, создавать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и технологий и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество предприятия.

6.1.4 QFD (технология развертывания функций качества)

Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:

- повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;

- ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;

- повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии начиная с конца 60-х годов и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment – развертывание функций качества, РФК). Это – экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества».

– Конец работы –

Эта тема принадлежит разделу:

Управление качеством продукции

Управление качеством продукции Электронное текстовое издание Конспект лекций по дисциплине Управление..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Менеджмент качества и международные стандарты ИСО серии 9000

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Потребительская стоимость
Каждому объекту присуща совокупность свойств. Объект, используемый в процессе потребления, должен обладать полезными свойствами. Полезность, устанавливаемая потребителем, имеет объективный характер

Фаза отбраковки
Она началась вместе с ремеслом и вошла в практику отдельных мастеров, которые проверяли свою собственную работу, мастеров, которые наблюдали за работой подмастерьев, покупателей, которые тщательно

Фаза управления качеством
Эта фаза начинается с 20х гг. ХХ века как попытка если не разрешить, то ослабить противоречие в форме, свойственной предыдущей фазе. Точкой отсчета считаются работы, выполненные в Отделе техническо

Фаза менеджмента качества
Начало фазы менеджмента качества принято отсчитывать с 1950 г. Поворотным событием стало выступление с лекциями перед ведущими промышленниками Японии доктора Эдвардса Деминга, американца. За 12 лек

Фаза планирования качества
Эта фаза стала зарождаться в середине 60х гг. как развитие идей предыдущей фазы в направлении более полного удовлетворения запросов потребителей. Необходимость развития этой фазы связана с развитие

Цели, принципы и задачи кружков качества
Кружок качества - это небольшая группа рабочих одного и того же цеха, занимающихся на добровольных началах проблемами управления качеством. Эта группа работает на постоянной основе

Фокус на покупателя
Это центральный принцип TQM, вытекающий из современного определения качества как способности продукта удовлетворять нужды и ожидания покупателей или превосходить их. Покупатель выступает в

Постоянное улучшение всех областей деятельности
Непрерывное и постоянное улучшение – это неотъемле­мая часть руководства всеми системами и процессами в организа­ции, реализующей стратегию TQM. Необходимость постоянного улучшения отражена в цепно

Вовлечение работников в процесс постоянного улучшения
Успех организации зависит от полноты использования знаний и творческого потенциала работников. Традиционно считается, что руководить работниками – это заключить их взгляды, навыки и способности в о

Фокус на процессы
Процесс представляет собой способ деятельности, с помощью которого ресурсы преобразуются в результаты, нужные покупателю,т.е. создается нечто ценное для покупателя, способное удовл

Партнерство с поставщиками
Поставщики внешних товаров и услуг для многих организаций играют все возрастающую роль. Идет интенсивная передача части работ организации внешним поставщикам. Так, например, в современной швейной м

Культура организации, ориентированная на TQM
Культура организации или корпоративная культура представляет собой систему ценнос­тей, установок и способов, которые используются руководством и людьми организации для достижения желаемых р

Принятие решений на основе сбора и анализа объективных данных, использование инструментов улучшения качества
Осуществление стратегии TQM требует использования для принятия решений правдивой, качественной и объективной информа­ции.Принятие решений на основе фактов – это один из основных элементов у

Инструменты QFD
Основным инструментом технологии QFD является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потре

Аккредитация
Это официальное признание ОПА компетентности ФЛ или ЮЛ выполнять работы в определенной области ОС. Объекты аккредитации: 1. Испытательная лаборатория (ИСО/МЭК 17025:2005 Общие тре

Управление знаниями и аттестация персонала
Управление знаниями – новое направление в менеджменте организации. Суть: основным ресурсом предприятия является персонал и знания, навыки, компетенции, квалификации, которыми он обладает.

Применение IT, CALS технологий
Применение принципов и технологий информационной поддержки на всех стадиях ЖЦП, основанное на использовании информационных систем, обеспечивающих единообразные способы управления процессами и взаим

Правила бенчмаркинга
Бенчмаркинг служит мощным инструментом совершенствования компаний, но только при условии его правильного проведения: - Изучение опубликованных данных для определения наилучшего варианта.

СМК в автомобилестроении
ИСО/ТУ 16949:2009 СМК. Основные требования к применению ISO 9001:2008 в автомобильной промышленности и организациях, производящих зап.части (первая редакция 2002 года). Это общий документ, содержащ

Система экологического менеджмента (СЭМ, СМОС)
ГОСТ Р ИСО 14001-2007 (ISO 14001:2004) Система экологического менеджмента. Требования и руководства по применению. Используется для целей сертификации и устанавливает требования к СЭМ, поз

Система менеджмента охраны здоровья и безопасности труда (СМОЗиБТ)
OHSAS 18001:2007 Система менеджмента в области профессиональной безопасности и охраны труда. Требования. ГОСТ Р 12.0.006-2004 Общие требования к системе управления и охраны труда в организ

Применение интегрированных систем
Под интегрированной системой менеджмента понимают часть системы общего менеджмента организации, отвечающую требованиям двух или более международных стандартов на системы менеджмента и функционирующ

Эволюция организационных систем обеспечения качества
Появление организационных систем для обеспечения качества связано с развитием крупного машинного производства, хотя и до этого, как уже отмечалось, производители изделий и услуг несли ответственнос

Международный форум по аккредитации
IAF – Международный форум органов по аккредитации (рисунок 5.3), куда входят национальные органы по аккредитации из многих стран мира, связанные соглашением о единых правилах работы (IAF MLA). Серт

Оборонно-промышленный комплекс
В настоящее время в сфере оказания услуг по сертификации СМК предприятий-исполнителей государственного оборонного заказа (ГОЗ) действует эти две СС. Данные СС взаимодействуют друг с другом по вопро

Самостоятельные СС
В настоящее время в РФ зарегистрировано более 700 систем сертификации, не имеющих какой-либо аккредитации, а потому не вызывающих должного доверия и признания сертификатов соответствия, выдаваемых

TUV Nord Cert
Одной из важнейших отраслей, в которых специализируется TŰV, является транспорт. Ежегодная прибыль транспортного департамента TŰV Nord (или TUV Mobilität) – примерно 270 млн евро. Ср

Этап - Выбор консультантов по сопровождению работ по разработке и внедрению СМК
Многие предприятия привлекают к разработке системы менеджмента качества консалтинговые предприятия. Помощь консультанта позволяет предприятию значительно облегчить и ускорить разработку системы мен

Этап - Проведение диагностического обследования предприятия (при необходимости)
Перед началом работ по разработке и внедрению системы менеджмента качества необходимо провести диагностическое обследование, т.е. анализ действующей системы управления на предмет ее соответствия тр

Этап - Организация и планирование работ внутри предприятия
Выполнение работ по разработке и внедрению СМК начинается после принятия руководством предприятия решения о необходимости СМК. Такое решение может быть принято путем издания приказа №1

Этап - Организация обучения сотрудников предприятия основам СМК
Огромное значение в мероприятиях по построению систем менеджмента на предприятии имеет персонал. Руководство должно стремиться к тому, чтобы цели отдельных сотрудников были максимально приближены к

Этап - Построение и описание процессной модели СМК
Необходимо выделить процессы и ответственность, необходимые для достижения целей в области качества, определить входы и выходы данных процессов, управляющее воздействие, необходимые ресурсы для упр

Этап - Разработка документации СМК
Данный этап является самым трудоемким и может занимать время от 102 месяцев до нескольких лет. Как правило к моменту сертификации разрабатывают только обязательные документы, требуемые стандартом,

Этап - Внедрение СМК
1. Утверждение и распространение документов СМК. 2. Датой введения в действие СМК считается дата утверждения Политики и Целей в области качества, Руководства по качеству и процедуры по упр

Проведение 2 этапа сертификации
По плану, согласованному с предприятием, проводится аудит СМК предприятия, более глубокий и длительный по сравнению с 1 этапам. По результатам могут быть выявлены несоответствия и наблюдения (улучш

Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • Популярное
  • Облако тегов
  • Здесь
  • Временно
  • Пусто
Теги