ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПО ПРОЕКТУВАННЮ МАШИНОБУДІВНИХ ЗАВОДІВ. ПРОЕКТУВАННЯ МЕХАНІЧНИХ ЦЕХІВ

ЛІТЕРАТУРА

 

Основна

1 Мельников Г.Н., Вороненко В. П. Проектирование механосборочных цехов. – М.: Машиностроение. – 1990. – 350 с.

2 Федотова Л. А. Проектирование механосборочных цехов. – Воронеж: Издательство воронежского университета. – 1980. – 212 с.

3 Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. – М.: Машиностроение. – 1974. – 294 с.

4 Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа. – 1969. – 478 с.

Додаткова

1 Канарчук В.Е.,Токаренко В. М.,Балабанов А. Н. Основы проектирования и реконструкции механических цехов и участков машиностроительного… 2 Новиков В.А. Оборудование и средства механизации сборочных цехов; М.:… 3 Организация вспомогательных служб машиностроительного завода / Б.В. Власов, М.П, Моисеев, П.Я. Абрам и др.: Под ред.…

РОЗДІЛ 1

ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПО ПРОЕКТУВАННЮ

МАШИНОБУДІВНИХ ЗАВОДІВ

Будівельні конструкції промислових будівель мають довговічність 80 - 100 років, а період використання територій ще більш тривале. Генеральний план… Технологічне вдосконалювання підприємств, їхнє технічне переозброєння… Вивчення основних питань проектування й створення машинобудівних підприємств є складним завданням, тому що охоплює…

РОЗДІЛ 1

 

Етапи проектування

§ 1 Задачі проектування машинобудівних заводів   Основні задачі проектування при проектуванні машинобудівного підприємства одночасно розробляють і вирішують технічні,…

РОЗДІЛ 2

Завдання на проектування

Для того, щоб приступити до проектування промислового підприємства, треба мати остаточно розроблене завдання, на основі якого виконуються всі… Проект це комплекс технічної документації, що містить основні технічні рішення… Завдання на проектування повинне містити:

РОЗДІЛ 2

ПРОЕКТУВАННЯ МЕХАНІЧНИХ ЦЕХІВ

РОЗДІЛ 1

  Основою проекту дільниці, цеху в цілому є детально розроблена технологічна… Коло завдань, які стоять перед проектувальником не обмежуватися вмінням проектувати технологічні процеси; він повинен…

Таблиця 2.1 Класифікація механічних цехів по типі виробництва

 

Розмір цеху, який характеризується умовною кількістю металорізальних верстатів

Таблиця 2.3 Класифікація механічних цехів по кількості встановлених верстатів і максимальній масі оброблюваних деталей. Вид…   § 4 Склад механоскладального цеху

Вихідні дані для проектування

§ 1. Вихідні дані для проектування й виробнича програма для проектування  

Такт випуску деталей

При проектуванні технологічного процесу механічної обробки деталей потокового виробництва, поточно-масового і поточно-серійного - насамперед повинен… , хв (2.3) де, — дійсне річне (розрахункове) число годин роботи одного верстата в годинниках;

РОЗДІЛ 3

§ 1 Визначення витрат часу на механічну обробку   Витрати часу на механічну обробку визначаються в результаті детального технічного нормування операцій. Відповідальні…

Визначення необхідної кількості обладнання

Визначення потрібної кількості обладнання за даними

Технологічного процесу й по техніко - економічних показниках

Визначення кількості й вибір типів обладнання, необхідного для виконання заданої виробничої програми є основним питанням при розрахунку цеху.… Визначення кількості верстатів механічного цеху необхідного для обробки… 1. За даними технологічного процесу.

Коефіцієнт завантаження верстатів за часом

Коефіцієнт завантаження визначається для кожного типу верстатів. (2.28) 0,75 Рис. 2.1 Графік завантаження обладнання  

ДОПОМІЖНІ СЛУЖБИ МЕХАНИЧНОГО ЦЕХУ

РОЗДІЛ 1

Визначення організаційної структури

Розглянемо типову організаційну структуру механічного цеху як господарчу одиницю механоскладального виробництва. Механічні дільниці можуть складатися із груп верстатів, що забезпечують… На механічних дільницях передбачаються робочі місця для робіт по зачищенню.

ТРАНСПОРТНЕ ОБЛАДНАННЯ МЕХАНОСКЛАДАЛЬНИХ ЦЕХІВ

Зовнішній транспорт використається для зв'язку заводу з найближчими магістралями, промисловими й господарськими підприємствами. Шляхи сполучення… Міжцеховий транспорт служить для перевезення вантажів між цехами й складами.… Цеховий транспорт обслуговує верстати, місця зборки й складські приміщення. Як транспортні засоби застосовуються:…

Автоматизовані транспортні системи

  Рис. 4.22 Схема лоткової транспортної системи токарської дільниці автоматичного цеху

СКЛАДСЬКА СИСТЕМА

  Складська система призначена для забезпечення своєчасного постачання… Виробничий процес починається й закінчується на складах, причому склад виконує роль елемента, що демпфірує, при…

Рис. 5.7 Ящикові піддони нової конструкції

1 - ящиковий піддон із кришкою виконаний з кутків і обшитих дошками, 2 - нерозбірний дерев'яно-металевий піддон з відкидною кришкою, 3 - сітчастий закритий ящиковий піддон, 4 - стійковий металевий піддон, 5 - металевий малогабаритний контейнер, 6 - ящиковий металевий піддон з можливістю зняття стінок - стандартний плаский піддон

Рис. 5.8 Виробнича металева тара, піддони, рознімні контейнери фірм Sameto, Triquet (Франція)

1,2 - металеві піддони, 3,4,5 - стійкові піддони, 6, 7, 7а - стійкові піддони для довгомірних виробів, 8,9 - ящикова тара, 9,10 - рознімні контейнери, 11 - стійковий піддон, 12 - стійковий піддон для довгомірних вирорбів

§ 5 Штабельне зберігання штучних і тарно-штучних вантажів

 

Передбачає укладання на площадці (на підлозі) вантажів (на піддонах, у контейнерах, у касетах, у скобах, і в будь-якій виробничій тарі) безпосередньо на підкладках - суцільним щільним штабелем або із прокладками між рядами. Штабельне зберігання звичайно здійснюють при укладанні штучних або тарно-штучних вантажів великої маси й значного габариту.

Перевага штабелювання - висока щільність укладання, що дозволяє при порівняно невеликій висоті штабеля отримувати значні корисні навантаження на одиницю площі підлоги складу.

Штука вантажу, першою покладена в штабель, відвантажується з нього останньою, це вимагає укладання в штабель однойменних вантажів.

У Німеччині для визначення оптимального способу розміщення піддонів на складі проводяться дослідницькі роботи (рис. 5.9).

Так для складу площею 338 м² (26´13) складено 12 варіантів розміщення вантажів. В якості вантажно-розвантажувальної машини виступає вилочний навантажувач вантажопідйомністю 1 т. Зазор між піддонами 100 мм. Для кожної схеми перерахована кількість піддонів розмірами 1000×1200 мм, які розташоввні на складі й відсоток використання площі складу. Піддони встановлюються під кутом 90°, 45°, 30°, 60° до поздовжньої осі складу. Дані наведені в таблиці 5.1

 

Таблиця 5.1

Номер схеми	Кут нахилу піддона до поздовжньої осі складу, °	Кількість піддонів, розміщених у складі в плані, шт	Відсоток використання складської площі	Мінімальна ширина проїзду, м
				1,4
				2,0
				1,4
				1,4
				1,4
				1,4
				1,4
				2,8
				3,0
				2,8

 

Із прикладених схем (рис. 5.9), найбільш повне використання площі складу при одній і тій же номенклатурі вантажів виходить при розміщенні піддонів по схемах 4 і 9. Коефіцієнт використання площі складу 0,63 - 0,71. Але ці схеми можуть бути прийняті тільки для однойменних вантажів із тривалим строком зберігання. При великій оборотності вантажів найбільш раціональне розміщення піддонів за схемою 10, при цьому складська площа використовується на 40%. Ще краще використання площі при застосуванні навантажувача тієї ж вантажопідйомності обладнаного захватом з бічними вилами. Ширина проїзду в цьому випадку зменшується до 1650 мм. Кількість піддонів на складі збільшується на 35 - 40%.

Рис. 5.9 Схеми розміщення піддонів на складі

 

§ 6 Стелажно-нерухоме зберігання вантажів

 

Склади, зона яких виконана у вигляді одно граткових і полочних стелажів, називаються складами з нерухомим зберіганням вантажів. До них відносяться більшість діючих і споруджуваних складів у всіх країнах світу.

Стелажі виготовляються з різних матеріалів: сталевих конструкцій, бетону, залізобетону, а також з бетону з укладанням дерев'яних елементів. Переважають стелажі, виготовлені зі сталевих конструкцій, тому що вони можуть бути різного типу й набагато дешевше стелажів з інших матеріалів, мають високу вогнестійкість, твердість і стійкість, значно поглинають шум від роботи крана-штабелера а також вимагає потужний фундамент і їх важко переналагоджувати.

Стелажі являють собою просторову конструкцію, що складається з вертикальних стійок і горизонтальних несучих балок і або полиць. Залежно від розташування несучих балок або полиць вони утворять комірки, до яких укладаються вантажі по трьох схемах:

1. вертикальні стійки й горизонтальні поздовжні несучі балки утворять комірку, у якій розміщається один пакет;

2. вертикальні стійки й горизонтальні несучі полки утворять комірку, у якій розміщається один пакет вантажу;

3. вертикальні стійки й суцільні горизонтальні поздовжні несучі балки утворять комірку, у якій розміщається два або більше пакетів.

Для зберігання вантажу застосовують стелажі двох виконань: з балочно-поличним настилом і консольні.

г

в

б

а

Рис. 5.10 Стелажні конструкції для зберігання пруткового металопрокату при обслуговуванні:

а – мостовим або підвісним краном, б – навантажувачем з бічним висувним захватом вантажу, в – мостовим краном-штабелером, м – стелажним краном-штабелером

Рис.5.11 Схеми клітинних стелажів

а – безполичного, б – каркасного

Рис. 5.12 Схеми стелажних складів при обслуговуванні

а – стелажним краном-штабелером, б – мостовим краном-штабелером з керуванням з кабіни,

в – підвісним краном-штабелером при обслуговуванні з підлоги або пультом,

м - електронавантажувачем

Зі стелажів з балочно-поличним настилом вигідними вважаються ті, які забезпечують установку в одину комірку не менше двох пакетів. Металеві стелажі виготовляються з холодно гнутих і гарячекатаних профілів а також труб.

На рис. 5.13 представлено склад виробничо-диспечерського відділу конструкції НПО «Оргстанкіпром»

Рис. 5.13 Склад виробничо-диспечерського відділу конструкції НПО «Оргстанкіпром»

 

Стелажі складу обслуговуються кранами-штабелерами з автоматичним пошуком комірок. Склад призначений для прийому, зберігання й видачі цехам готових деталей, вузлів і нормалей власного виробництва й одержуваних по кооперації. Склад тарно-штучних вантажів обладнаний стелажами, виконаними по першій схемі, які обслуговують мостовим краном-штабелером опорного типу. Кран-штабелер здійснює завантаження й вивантаження комірок стелажів і штабелів вантажів, переміщених на піддонах або контейнерах. Кран-штабелер складається з мосту, підвісного кранового візка, поворотноі колони, вантажопідйомника з вилочним захватом і кабіни керування. Керування здійснюється оператором з кабіни.

У нашому місті на електрозаводі виготовляються склади, зона зберігання яких виконана по другій схемі у зварному виконанні СТАС-1-1 і СТАС-1-2.

Склад СТАС (рис. 5.14)складається із двох паралельно стоячих стелажів 1, між якими переміщається штабелер-автомат 2 велосипедного типу, керований з пульта 3.

 

Рис. 5.14 Стелажно-тарний автоматизований склад (СТАС)

 

Штабелер-автомат виконує операції по завантаженню комірок стелажів уніфікованою тарою 4, у яку укладають різнотипні штучні вантажі (деталі, дрібні вироби, комплектуючі елементи і ін.), а також по вивантаженню. У зоні пульта керування встановлений вантажно-розвантажувальний стіл 5. На панелі пульта розташовані клавіші кнопок для команд «Налагодження», «Стоп», «Перенести», «Уперед», «У стелажі», «Назад», «Униз», «Із стелажа», а також клавіша для набору адреси від 1 до 10 і й букв П (правий) і Л (лівий) стелажі. Кожна комірка має свою постійну адресу. Штабелер працює в автоматичному режимі по закінчених замкнутих циклах «Віднести» або «Принести» завжди з вихідного положення.

Склад запасних частин фірми Triulzi (Італія) складається зі зварних поличних стелажів для зберігання різних типів двигунів, покладених на піддони (рис. 5.15), або деталей, покладених на сітчасті контейнери. У цьому складі зона зберігання (стелажі) виконана по третій схемі.

Рис.5.15 Склад запасних частин фірми Triulzi (Італія)

 

Зони зберігання металу обладнані нерухомими стелажами з холодногнутих і гарячекатаних профілів з консольним настилом, особливо для довгомірних вантажів.

Стелажі для таких вантажів виконані у вигляді стійок із привареними до них консольними полками (рис. 5.16). Верхні кінці стійок з'єднані між собою, це підвищує жорсткість і дозволяє прикріпити до них напрямні рейки, які втримують кран-штабелер у вертикальному положенні. Кран-штабелер складається із двох вертикальних колон, шарнірно з'єднаних між собою тягами. Одна з колон виконана у вигляді пласкої ферми, що опирається на кінцеву балку двома ходовими колесами, інша колона коробчатої форми, також опирається на кінцеву балку двома ходовими колесами. У нижній частині змонтовані приводи пересування й підйому, а також електрошафа.

Основний режим роботи крана-штабелера - автоматичний, здійснюється від стаціонарно встановленого пульта, що дозволяє одному оператору управляти декількома кранами.

 

Рис. 5.16 Стелажний кран-штабелер для довгомірних вантажів ЦБК

 

При зберіганні листового матеріалу ширина проходу визначається розмірами листів (піддонів) з додаванням зазорів по 75 мм на сторону. У складі із прольотом 24 м установлюють до 7 кранів-штабелерів.

Фірма Demag (Німеччина) випускає ялинкові-консольні стелажі, які обслуговуються кранами-штабелерами з різними пристосуваннями для захвата пакетів листового матеріалу на піддонах або пакетів із труб і довгомірного прокату, або бухт дроту й бухт листового прокату з наступним укладанням на ялинкових консольних стелажах, виконаних у вигляді стійок із двотаврів або швелерів і приварених до них поперечних полиць-настилів з кутків, швелерів або двотаврів.

На рис. 5.17 представлений стелажний кран-штабелер фірми Demag. По конструкції він аналогічний стелажному крану-штабелеру ЦБК.

 

 

Рис. 5.17 Стелажний кран-штабелер фірми Demag для довгомірних вантажів

 

§ 6 Стелажно-рухоме зберігання вантажів

 

Застосовується з метою максимального використання площі зберігання вантажів, прискорення прийому й особливо видачі вантажів.

Прохідні стелажі являють собою компактне спорудження, що складається із суцільних поздовжніх коридорів комірок, уздовж яких переміщаються збережені вантажі.

Для цих стелажів характерні дві незалежні зони - завантаження й вивантаження. Завантажені вантажі з однієї сторони стелажа послідовно переміщаються уздовж коридору комірок, а їхнє вивантаження виконується в тій же послідовності з іншого боку стелажа.

Завдяки компактності прохідні стелажі найбільш повно відповідають вимогам максимального використання площі й об'єму складських приміщень, тому що з їхнім використанням зменшується кількість проходів для завантаження звичайних полочних стелажів. Коефіцієнт використання досягає 0,6 - 0,75.

Зберігання вантажів має ряд переваг:

· скорочення проходів між стелажами;

· менша кількість завантажувально-розвантажувальних агрегатів (штабелерів, трансманіпуляторів і ін.);

· менше обслуговуючого персоналу;

· підвищення ефективності праці;

· збільшення надійності роботи обладнання складу в цілому.

Одночасне й незалежне завантаження й вивантаження при суворій послідовності вивантаження вантажів (перший завантажені, перший вивантажений) дозволяє вмонтовувати склади із прохідними стелажами в прямолінійний технологічний потік виробництва. І вони легше піддаються комплексній автоматизації й керуванню від єдиної ЕОМ.

Конструктивні рішення прохідних стелажів умовно розділяють на дві групи:

1. з примусовим переміщенням вантажів - транспортерами, штовхачами, елеваторами, приводними візками й т.п.;

2. з мимовільним переміщенням вантажів під дією сил гравітації.

 

Прохідні стелажі із примусовим переміщенням вантажів. В Італії, Німеччині, Франції широко використовують систему Robot (система Hoffmann) і різні модифікації цієї системи. Французької фірми Construction Mills-K.

Сутність цієї системи полягає в тому, що переміщення вантажів (на піддонах, контейнерах, підставках і т.п.) на складах пропонується здійснювати по двох або трьох координатах двома або трьома роздільними машинами. Ця система і її модифікація передбачають зберігання вантажів у компактних суцільних канальних стелажах, що обслуговуються трьома роздільними машинами, що переміщаються по трьох координатах.

На рис. 5.18 показані чотири варіанти схем розташування обладнання на складі з використанням системи Robоt, а також елементи цього обладнання. Як індивідуальні машини для вертикального переміщення по осі Z використовуються ліфтові підйомники 1 із двома входами й напрямними для прийому трансферробота 2, який являє собою візок на чотирьох колесах із двома напрямними, на ньому може розміщатися й пересуватися трансробот 3. Трансферробот 2 переміщається по напрямних рейках 4 уздовж осі X; живильний струм надходить через кабель, який намотується на барабан, розташований у задній його частині.

Трансферробот 2 в основному служить для прийому трансробота 3 і перевезення його до заднього каналу стелажа даного поверху, але може бути також використаний як самостійна машина - штабелер.

Трансробот 8 — невеликий саморушний візок на чотирьох колесах з піднімальною кулачковою платформою, служить для забору або установки вантажу й переміщення його уздовж каналу стелажа. Привод механізму пересування трансробота 3 здійснюється електродвигуном з убудованим гальмом. Підйом піддона виконується за допомогою кулачкової платформи 5, яка приводиться у рух від електродвигуна. Трансробот переміщається по заданій програмі, у якій визначена строга послідовність рухів: уперед, назад, гальмування, підйом і опускання вантажу. Він може мати декілька програмам, причому може вибирати необхідну по мірі наближення до заданої цілі. Вантажопідйомність трансробота 5 т, максимальне прискорення 0,5 м/хв². Підйом вантажу здійснюється на 20 — 30 мм. Трансробот постачений детектором наближення (механічним або магнітним), що зупиняє візок при наближенні його до розташованого перед ним предмета (піддона або іншого візка).

 

 

Рис. 5.18 Варіанти розташування обладнання на складах з використанням системи «Robot»

 

Стелажі 6 розташовані звичайно у два паралельних ряди, у проході між якими переміщається Трансферробот 2. Стелажі являють собою каркасну конструкцію, яка складається із трьох видів елементів: абсолютно ідентичних стійок 7, поперечок 8, що зв'язують ці стійки, поздовжніх профільованих швелерних балок 9, які одночасно служать опорами для збережених вантажів (піддонів) і напрямними для трансробота.

Для збільшення жорсткості конструкції й забезпечення точності її вертикального положення використовуються збірні рамні панелі 10.

На схемі 1 компонування складу (рис 5.19) показані дві зони: А – сполучена ділянка для прийому й попереднього зберігання, комплектування й видачі вантажів: Б – головне сховище із двома стелажами з тупиковими каналами. Прийом і видача вантажів виконується з поперечного проходу, причому вантажі, що прибувають, можуть бути встановлені транспортними засобами (вилочними навантажувачами або підвісним транспортом) безпосередньо на прийомний стіл-накопичувач 11 або на транспортери- накопичувачі 12 з поворотними столами 13, звідки вони можуть бути вивантажені навантажувачем в експедицію відправлення. У цій зоні може працювати самостійний трансферробот 14 зі своїми трансроботами, що обслуговують тупикові стелажі-накопичувачі й ділянку комплектації 15 і наскрізний накопичувач 16, з якого вантажі вивантажуються по осі 0101. У зоні Б є підйомник 1 для переміщення трансферроботов 2 і 14 на відповідні поверхи стелажів зон А и Б.

Вантажі, що прибувають у зону А для тривалого зберігання в стелажах зони Б, спочатку встановлюють на стіл-накопичувач 11, потім трансробот 3 бере вантаж і разом з ним в'їжджає в трансферробот 2, що заходить у підйомник 1. Останній доставляє завантажений трансферробот на відповідний поверх стелажів 6. Трансфсрробот 2 із трансроботом і вантажем переміщається уздовж каналів відповідного поверху й зупиняється біля запрограмованої комірки. Трансробот 3 з вантажем з'їжджає із трансферробота 2 і в'їжджає в заданий канал, зупиняючись на заданій глибині. Кулачкова платформа 5 трансробота 3 опускається нижче рівнів напрямних 9 стелажів, залишаючи вантаж на верхній полиці цих напрямних. Трансробот виїжджає з каналу й в'їжджає в напрямні трансферобота, що повертається до підйомника 1. Вивантаження із зони Б відбуваються через наскрізний накопичувач 17, звідки вантажі по осі 00 направляються в експедицію відправлення.

Основним компонентом системи Robоt є пульт керування 18 з перфокартами, магнітними стрічками й ЕОМ. Він виконує наступні функції:

1. керування, координація й оптимізація руху рухливих елементів для досягнення об'єктів призначення в найкоротший час і з мінімальними витратами;

2. спостереження за пунктами складування, впізнання вантажів, що перебувають там, облік вантажів і дефіциту матеріалів на складі (у запам'ятовувальному пристрої ЕОМ міститься інформація про всі вантажі, що зберігаються на складі, з їхньою характеристикою й зазначенням адреси місця їхнього зберігання). Конструкція пульта залежить від загальних характеристик складу, типу підйомників, ступеня незалежності рухливих засобів, необхідного рівня автоматизації. Він може бути обладнаний телевізійною установкою із замкнутим ланцюгом, що дозволяє стежити за рухом всіх рухливих систем. На пульті є картотека перфокарт і пристрій уведення й виводу.

При завантаженні піддона з вантажем у склад оператор біля щита керування бере перфокарту, яка відповідає рівню й коридору, на який призначено піддон, поповнює її даними про продукцію з накладної про дату надходження на склад. Потім оператор вкладає перфокарту у вхідний пристрій, що зчитує, після чого піддон підхоплюється й доставляється до місця складування. Перфокарта після використання витягається із вхідного пристрою, що зчитує, і переміщується оператором у блок очікування виходу. Для виходу піддонів зі складу перфокарта вилучається із блоку очікування й вкладається у вихідний пристрій, що зчитує, після чого піддон доставляється в зону А и встановлюється в накопичувач 16.

По компоновочній схемі I складу каналу стелажів виконані тупиковими й тому вантажі, що надійшли першими в канал, вивантажуються останніми. Наявність на складі декількох стелажів з одним завантажувально-розвантажувальним проходом створює велику кількість каналів, які дозволяють розміщати вантажі більшого числа найменувань.

По компоновочній схемі II складу прийом і видача вантажу виконується із спільного проходу (уздовж проходу), по якому переміщається трансферробот 2. Робота складу за схемою II аналогічна роботі в зоні Б за схемою I складу, і її вибирають залежно від величини запасу, інтенсивності прийому й видачі вантажів, від виду транспортних засобів і місцяїх розташування в загальному процесі виробництва.

На компоновочній схемі III канали стелажів виконані наскрізними. Такий склад працює за принципом: перший вантаж, що прийшов на склад, першим буде виданий зі складу. Кожна сторона стелажа обслуговується своїм трансферроботом 2 і трансроботом 3. Залежно від продуктивності складу він обладнується одним загальним підйомником 1 або двома роздільними підйомниками, і їх можна встановлювати в зонах завантаження й вивантаження із протилежних сторін. При наявності двох підйомників значно збільшується швидкість вантажопереробки. За схемою III склад може бути вбудований у загальний потік виробництва, наприклад, між заготівельним і металообробним цехами або між металообробним і складальним цехами. У випадку нерівномірного надходження вантажів на склад при наявності часу для його перерозподілу пропонується схема IV компонування складу. За цією схемою пропонується установка двох прохідних стелажів для зони A попереднього зберігання й зони Б основного зберігання й тупикові стелажі для зони З -комплектування вантажів. У деяких випадках зону А можна обладнати тупиковими стелажами й відмовитися від транспортних засобів і вивантаження із протилежного торця стелажів.

Переваги системи Robоt - можливість реалізації високих швидкостей (до 120 м/хв для підйому й руху трансферроботів); висока продуктивність прийому й видачі вантажів (до 200 шт/годину); зберігання пакетованих вантажів у стелажах великими масивами (до 4000 піддонів в одному блоці). Недоліком складів із системою Robоt є збільшення кількості складного й дорогого механічного обладнання й системи керування, що вимагає високої кваліфікації обслуговуючого персоналу.

Склади із системою Robоt з наскрізними стелажами (схема II) можуть застосовуватися в умовах масових вантажопотоків в умовах аеро- і морських портів і інших місць із високою інтенсивністю вантажопереробки.

 

Прохідні стелажі з мимовільним переміщенням вантажів під дією сил гравітації для складів масових вантажів у тарі й пакетах на піддонах мають ряд переваг у порівнянні із системою Robоt. Вони більш компактні й для їхнього обслуговування можна застосовувати вилочні навантажувачі й різні крани-штабелери, а також інші машини. Вони значно скорочують фронт завантаження й відбору вантажів, що збільшує продуктивність праці обслуговуючого персоналу. Одночасне й незалежне завантаження й вивантаження при суворій послідовності вивантаження вантажів забезпечують прямоточність вантажів, дозволяють вбудовувати склади із гравітаційними стелажами в прямолінійний потік усього технологічного процесу.

Канали-доріжки стелажів нахилені убік вивантаження й конструктивно виконуються по-різному: роликові - суцільні й консольні, циліндричні й конічні; дискові - суцільні напрямні для переміщення тари, пакетів на піддонах, контейнерів на колесах; суцільні лоткові настили, у тому числі на повітряній подушці. Найпоширеніші гравітаційні стелажі з роликовими неприводними конвеєрами.

У проекті автоматизованого гравітаційного складу, розробленого Віспом, для зберігання заготовок, готових деталей і вузлів, покладених в уніфіковану тару, передбачене керування всіма механізмами складу в напівавтоматичному режимі з пультів, установлених у кабінах кранів-штабелерів, і в автоматичному режимі від ЕОМ. Причому ЕОМ не тільки управляє машинами й механізмами по завантаженню й вивантаженню, але веде обліково-звітні операції на складі в масштабі реального часу.

На рис. 5.16 показане планування й розрізи автоматизованого гравітаційного складу, розробленого Віспом. Склад складається із гравітаційного стелажа 1, завантажувального 2 і розвантажувального 8 штабелерів, агрегатів по завантаженню 4 і вивантаженню 5. Агрегати по підготовці тари до завантаження 4 розміщені з одного торця стелажа, а агрегатів по вивантаженню 5-з іншого. Завантажувальний агрегат 4 складається з рольганга-накопичувача 6, підйомника 7 і сортувальної платформи 8. Розвантажувальний агрегат складається з підйомника-накопичувача 9 і рольганга-накопичувача 10.

 

Рис. 5.19 Планування й розрізи автоматизованого гравітаційного складу конструкції Віспа

 

Рольгангові доріжки комірок стелажа мають ухил убік розвантаження, обладнані опорними й гальмовими роликами, які забезпечують плавне безударне переміщення тари. Наприкінці роликових доріжок змонтовані запірно-відтинаючі пристрої, які попереджують мимовільне випадання тари зі стелажа, і які забезпечують поштучну видачу тари на штабелер. Кабіни штабелерів обладнані чотирьохярусними роликовими доріжками й можуть одночасно приймати, перевозити й перевантажувати до восьми одиниць тари.

Керування всіма процесами на складі здійснюється керуючим пристроєм складськими операціями (УУСО), що складається з пульта керування 11 і ЕОМ 12.

Для обліку надходження вантажів на склад в оперативному запам'ятовувальному пристрої ЕОМ 12 організований масив інформації, що зберігає дані про номенклатуру вантажів, завантажених у склад за певний період часу, і може бути виведений на друкувальний пристрій - прибутковий документ.

Для обліку видачі вантажів в оперативному запам'ятовувальному пристрої організований масив МІ-2, який, будучи виведений на печатку, є видатковим документом. Крім того, є масив Д, номера комірок пам'яті якого відповідають номерами комірок складу. Кожна комірка масиву Д зберігає інформацію: код номера комірки складу й характеристика вантажу в даній комірці. При завантаженні нового вантажу на склад інформація попадає в масив Д, де виконується пошук комірки, в якій розташовано вантаж такої ж номенклатури, аналіз можливості завантаження комірки новим вантажем. У випадку, якщо комірка уже заповнена, знаходиться найближча вільна й закріплюється за вантажем даної номенклатури.

Стан масиву Д, виведений на печатку, у будь-який момент часу показує номенклатуру вантажів і їхню кількість, а також стан стелажів (в яку комірку і який вантаж завантажений). Інформація масиву Д обробляється в УУСО, і видає команду всім агрегатам і механізмам складу на виконання операції завантаження або вивантаження складу.

Поступаюча на склад тара з вантажем супроводжується перфокартою-накладною, яка вводиться в пристрій вводу «Завантаження», а тара встановлюється на рольганг-накопичувач 6 завантажувального агрегату 4. Відомості з перфокарти надходять у масив пам'яті Д УУСО. Тут виконується аналіз стану складу, відшукується необхідна для даного вантажу комірка зберігання в кодованому виді, а потім видається команда механізмам агрегату 4 для завантаження тари по поверхах сортувальної платформи 8 і завантаження у відповідні адреси-комірки гравітаційного стелажа 1.

Після завантаження останньої тари завантажувальний штабелер повертається до сортувальної платформи 8. За час роботи штабелера 2 по завантаженню стелажа механізми завантажувального агрегату 4 встигають завантажити нову партію тари в сортувальну платформу 8, що дозволяє значно ефективніше використовувати завантажувальний штабелер.

При надходженні на склад вимоги на розвантаження диспетчер уводить відповідні перфокарти у вступний пристрій «Вивантаження». Відомості надходять у масив пам'яті Д УУСО, що видає координати комірок складу з викликаною номенклатурою, вантажів які зберігаєються, і команди штабелеру 3 і механізмам агрегату розвантаження 5 на вивантаження. Вилучивши вантажі з комірок складу, штабелер 3 під'їжджає до підйомника 9 і перевантажує тару, після чого відправляється на вивантаження зі складу нової партії тари. За час прийому штабелером партії тари зі стелажів підйомник 9 устигає видати тару на рольганг-накопичувач 10.

Накопичувальні рольганги 6 і 10 завантажувального 4 і вивантажувального 5 агрегатів можуть бути продовжені й за межі складу, зв'язуючи склад з іншими виробничими приміщеннями, наприклад з механообробними і складальними цехами, що дозволяє здійснювати своєчасну й комплектну подачу вузлів, деталей і виробів на відповідну операцію обробки й складання, знижуючи до мінімуму простої потокових ліній і конвеєрів.

У гравітаційних роликових стелажах основну роль грають опорні ролики й гальмові пристрої, що забезпечують плавне переміщення вантажів з постійною припустимою швидкістю, рушання їх з місця при вивантаженні, відсутність перекосів і зупинку вантажу.

Таких безвідмовних пристроїв у практиці діючих складів у нашій країні й за рубежем поки немає. В експериментальних і лабораторних дослідженнях гравітаційні роликові доріжки з гальмовими роликами, виготовлені Віспом, показали задовільні результати. Кількість відмов при переміщенні вантажів не перевищувало 1-1,5%, в основному через тару, що штучно приводили до псування.

Гальмовий ефект у гальмовому ролику досягається за рахунок збільшення інерційних зусиль, що виникають при перевищенні припустимо заданої швидкості вантажу.

 

§ 7 Видача вантажів зі складу

 

Раціональна організація операцій по видачі вантажів зі складу відіграє значну роль у загальному процесі вантажопереробки.

Ураховуються наступні вимоги:

1. установлення порядку прийому й виконання заявок по відвантаженню, виділення площадки із засобами механізації операцій по підготовці вантажів до відправлення зі складу (консервація, розконсервація, різка на заготовки, комплектація, зважування, упаковка, маркування й т.д.);

2. вибір місця розташування експедиції з урахуванням зручного переміщення вантажів з місць зберігання в експедицію й досить високої пропускної здатності; з організацією контролю й обліку вантажів, що відправляють зі складу й координацією робіт експедиції й транспорту, що обслуговують склад, з раціональною формою документації відвантаження.

 

§ 8 Раціональне розміщення складів на

машинобудівних заводах

 

Склади - це «живильники», «буфери» виробничих цехів. Близькість складів до виробничих цехів створює сприятливі умови для переміщення вантажів по найкоротших шляхах; спрямляються маршрути їхнього переміщення, зменшуються перевантажувальні процеси, це дозволяє застосовувати однотипне транспортно-вантажно-розвантажувальне обладнання, раціональні способи приймання, первинної обробки, сортування, зберігання й підготовки вантажів до відправлення споживачам.

Раціональне розміщення складів істотно впливає на обсяги робіт і види застосовуваного транспорту, на розміщення основних виробництв і на загальне компонування генерального плану заводу. Склад і розміщення складів на конкретному промисловому підприємстві визначають після глибокого аналізу єдиних принципових схем технологічного процесу вантажопереробки.

При складних вантажопотоках часто спостерігаються зміни характеристики вантажів (маси, габариту), у результаті технологічної обробки або формування й розформування пакетів (контейнерів) на допоміжних процесах, у так званих місцях перелому вантажопотоків. Ці зміни характеристик вантажів приводять до зміни умов організації перевезення вантажів і їхнього зберігання-складування.

Для більш тісного взаємозв'язку спеціалізованих складів заділів із транспортним і технологічним обладнанням доцільно розміщати їх по ходу технологічного потоку або вбудовувати безпосередньо в технологічний потік, створюючи єдине виробництво виготовлення виробів.

Зазначені принципи раціонального розміщення складів на промислових підприємствах відображаються в типових рішеннях і проектах складського господарства.

Склади металів можна розміщати в єдиному блоці з виробничими цехами. На рис. 5.20 показане планування складу металів, який розміщено в поперечному прольоті разом із заготівельним відділенням, складами заготовок і лиття, кувань і готової продукції. Таке компонування створює потоковий процес переробки - від прийому металу до складування напівфабрикатів заготовок. У цьому варіанті метал поставляється на склад автотранспортом.

Рис.5.20 Закритий склад металу в єдиному блоці із заготівельним відділенням і складом лиття, кувань і готової продукції

 

Метал з автотранспорту вивантажується мостовим краном-штабелером 7 опорного типу на прийомну площадку із зважуванням на ваговому візку. Тут провадиться контроль прийнятого металу. Подача металу на місця зберігання (стелажі каркасні гребінчасті 5 для листового прокату, стелажі консольні 6 для довгомірного прокату), вивантаження його й подача на відпускну площадку заготівельного відділення здійснюються тим же краном-штабелером 1 із спеціальним оснащенням. Заготовки укладаються в уніфіковану тару й завантажуються в клітинні стелажі 4 краном-штабелером 2 опорного типу з піднімальною кабіною.

Транспортний зв'язок між поперечним блоком складів і поздовжнім блоком виробничих цехів (механообробки) може здійснюватися за допомогою електронавантажувача 3 або підлоговими транспортними візками.

При доставці металу залізничним транспортом колію раціонально укладати уздовж складу, уздовж підкранових колій або під консоллю козлового крана.

На рис. 5.21 представлений план і розріз закритого складу сортового металу 7, скомпонованого в одному поперечному прольоті із заготівельним відділенням II і складом заготовок III. Поперечний проліт примикає до поздовжнього блоку виробничих цехів. Метал надходить по залізничній колії, прокладеній уздовж складу металу під мостовим (однобалковим) краном 1 за допомогою якого здійснюються вивантаження металу з вагонів і подача його на площадку прийому й сортування. Цим же краном здійснюється подача сортового металу до спеціального живильника 2, від якого метал розсипом забирається краном-штабелером 3 опорного типу, перевозиться й укладається в консольні стелажі 4. Кран-штабелер 3 з підйомною кабіною й з регульованими захватами здійснює подачу металу із стелажів 4 до рольгангів заготівельного відділення, а також завантаження стелажів складу заготовок.

Рис.5.21 Закритий склад сортового металу в єдиному блоці із заготівельним відділенням і складом заготівель

 

Якщо склад металу відкритий (рис. 5.22), то залізничну колію укладають уздовж складу під однією з консолей козлового крана 1. Склад металу обладнаний стійковими стелажами 3. За допомогою механізованого передатного візка 2 метал із приймально-відпускної площадки передається в заготівельне відділення блоку виробничих цехів. Кількість типових секцій обумовлюється при проектуванні блоку цехів. Тип і вантажопідйомність козлового крана уточнюються по максимальній одиничній вазі (пачка, в'язка, штука) і сортаменту металу, який поступає.

Вибір умов зберігання металу (у закритих приміщеннях або на відкритих площадках) і способи його укладання визначаються для кожного конкретного об'єкта залежно від технологічних вимог зберігання, виду й номенклатури металу, його розмірів, способів підготовки металу до відпуску із складу й умов наступної обробки його на даному виробництві.

Склади заготовок і готових деталей відносяться до виробничих складів заділів і є невід'ємними ланками технологічного потоку всього виробництва.

Рис 5.22 Відкритий склад металу, що примикає до блоку виробничих цехів

 

На заводах склади заготовок можуть бути закритого й відкритого типів, а склади готових деталей (комплектації) - тільки закритого типу.

На рис. 5.23 показане планування складу заготовок відкритого типу, призначеного для зберігання чавунного лиття, кувань, штампувань і порізки прокату чорних металів. Максимальна штучна маса виливків до 3 т. Склад складається із двох секцій - відкритої естакади, що обслуговується електричним мостовим краном 1 вантажопідйомністю 5 т, і відкритої площадки, що обслуговується акумуляторними вилочними автонавантажувачами 3. Зона прийому розрахована на прийом вантажів, які надходять на рухливому складі як автомобільного, так і залізничного транспорту. Дрібне й частково середнє лиття, кування, штампування, а також порізки прокату чорних металів транспортуються й зберігаються в уніфікованій тарі (контейнерах). Зберігання вантажів здійснюється в штабелях у два-три ярусів. Контейнери з вантажами можна зберігати в чотири яруси. Видача споживачам великовагових і довгомірних вантажів виконується на приводній вагонетці візкового типу 2. Контейнери з вантажами транспортуються на вилочних навантажувачах. Відкритий склад заготовок примикає до корпуса механічних цехів.

Рис. 5.23 Планування відкритого складу заготовок для зберігання заготовок лиття, штампувань і порізок

Якщо склад організується при заготівельних і ливарних цехах, зони прийому й видачі міняються місцями, а під'їзна залізнична колія може бути використана для відвантаження вантажів в зовнішню мережу.

На рис. 5.24 показане планування й розрізи складу заготовок закритого типу для зберігання виробів зі штучною масою до 20 кг. Склад скомпонований з дев'яти пересувних двосторонніх стелажів 1 і 3, одного пересувного приводного двостороннього стелажа 2 і двох стаціонарних однобічних стелажів 4 і 5. Пересувні стелажі встановлені на рейковій колії шириною 2500 мм. На стаціонарних стелажах змонтовані підкранові колії крана-штабелера 6. Всі стелажі - клітинні й розраховані на зберігання виробів у тарі (контейнерах).

Рис. 5.24 Планування й розрізи складу заготовок закритого типу

 

Вантажі на склад поступають на вилочних навантажувачах або електрокарах. Тара (контейнери) з вантажем транспортується із зони прийому й видачі краном-штабелером до заданого стелажа. Пересувні стелажі зчіплюються між собою в потрібній комбінації, після чого приводиться в рух приводний стелаж 2. Кран-штабелер заходить у прохід, що утворився, і тара встановлюється в потрібну комірку.

Підготовка вантажів до видачі виконується у зворотному порядку. Кран-штабелер поворотний, що дозволяє обслуговувати як стаціонарні, так і пересувні стелажі. Керування краном-штабелером і приводними стелажами - з підлоги за допомогою змонтованих на них кнопкових станцій. Зчеплення пересувних стелажів провадиться вручну.

Склад можна використати для зберігання штампів і оснащення безпосередньо в ковальських цехах.

На рис. 5.25 показана схема автоматизованої транспортно-складської системи (АТСС) комплексно-комплексно-автоматизованої дільниці з верстатів зі ЧПК для обробки деталей типу тіл обертання в умовах дрібносерійного й серійного виробництв.

В АТСС входять: стелаж-накопичувач з полицями 1 для зберігання заготовок, напівфабрикатів, готових деталей, інструмента, оснащення й інших необхідних вантажів, покладених в уніфіковану тару. Обладнання дільниці розставлене уздовж стелажа-накопичувача (складу) з одного боку, а по іншій стороні стелажа маніпулює автоматизований кран-штабелер 2 велосипедного типу, транспортна швидкість якого 1 - 60 м/хв. Кран-штабелер оснащений кареткою, що переміщається уздовж двох колон, і телескопічним столом для забору й установки тари з вантажем двосторонньої дії.

Рис. 5.25 Схема АТСС дільниці з верстатів із ЧПК для обробки деталей типу тіл обертання

 

Реверсивні візкові транспортери 3 працюють за принципом фунікулера. Вони доставляють тару з вантажем із зони стелажа-накопичувача до робочих місць верстатників, до інших місць секції дільниці й у зворотному напрямку. Один візок реверсивного транспортера завжди перебуває в зоні працюючого, інша із зоні комірок стелажа.

Кожне робоче місце секції дільниці обладнано пультом робітника 4 (пристроєм уведення інформації - для уведення перфокарт). АТСС обладнана системою завантаження заготовок 5 з пультом завантаження 6, системою вивантаження готових деталей 7 і пультом вивантаження 8. Диспетчерський пункт обладнаний ЕОМ, пультом диспетчера, пультом ВТК, телефонним і телевізійним зв'язком (ПТУ-102) з робочими місцями дільниці.

Керування АТСС і верстатами побудовано по ієрархічному принципу, де нижчим рангом керування АТСС є локальна система керування, складена на логічних схемах Т або на інтегральних схемах, а вищим рангом є центральна ЕОМ диспетчерській. Дільниця працює по змінних завданнях, які складені ЕОМ на початку кожної зміни або напівзміни.

Виклик необхідної тари із заготовками й іншими вантажами відповідно до змінного завдання робітник-верстатник здійснює набором адреси на пульті керування або уведенням перфокарти.

На основі аналізу динамічної інформації від АТСС, а також запитів з робочих місць у сукупності з інформацією від інших підсистем дільниці центральна ЕОМ диспетчерської виробляє стратегію оптимізації завантаження верстатів і мінімізації транспортних маршрутів, видає програми верстатам, адреси й команди АТСС про послідовності видачі будь-яких вантажів, що зберігаються в стелажах, до робочих місць.

Завдяки наявності, на транспортері 3 двох візків (однією в зоні комірок стелажа, іншою в зоні робочого місця верстатника) можна в період обробки деталей з першої тари подати верстатнику іншу тару із заготовками. Після обробки заготовок із першої тари робітник включає привод транспортера 3, і візки міняються місцями. Штабелер забирає тару з обробленими деталями й встановлює в комірку стелажа, відшукує на стелажі іншу тару із заготовками відповідно до змінного завдання, забирає її й установлює на візок транспортера. Така система дозволяє звести практично до мінімуму простої робітника, пов'язані з очікуванням обслуговування при одночасному запиті вантажів з робочих місць.

 

РОЗДІЛ 6

ПРОМИСЛОВІ БУДІВЛІ.

КОМПОНОВОЧНІ ПЛАНИ БУДІВЕЛЬ МЕХАНОСКЛАДАЛЬНИХ ЦЕХІВ

РОЗДІЛ 1

ОСНОВНІ ПРИНЦИПИ ВИБОРУ ТИПУ БУДІВЛІ

ДЛЯ МЕХАНІЧНИХ ЦЕХІВ

§ 1 Вибір компоновочної схеми будівлі   При проектуванні нового цеху велике значення має вибір типу виробничої будівлі, її компоновки та розмірів у плані. При…

Технологічне планування

  Основнівимоги. Планування цеху - це план розташування виробничого,… Технологічне планування цеху виконується при проектуванні (реконструкції) цехів (дільниць) або корінній перебудові…

Найменша відстань між верстатами, мм

    Найменші відстані між тильними сторонами верстатів, мм

РОЗДІЛ 7

КОМПЛЕКСНО-КОМПЛЕКСНО-АВТОМАТИЗОВАНІ ДІЛЬНИЦІ

ВЕРСТАТІВ ІЗ ЧПК

Розвиток верстатів з ЧПК призвело до створення верстатів з автоматичною зміною інструментів при розміщенні їх у барабанному або ланцюговому магазині… Оброблена на будь-якому верстаті дільниці деталь або партія деталей… Робочі верстатники обслуговують один, або кілька верстатів, здійснюючи зміну деталей на верстаті, спостереження за…

Рис. 7.1 - Автоматична лінія з верстатів із ЧПК

1 - транспортна система, 2 - верстати із ЧПК, 3 - міжоперційний накопичувач

 

2. Автоматизована дільниця з верстатів із ЧПК - сукупність верстатів із ЧПК з єдиною системою керування завантаження верстатів. Для дільниці характерна наявність автоматизованого складу заготовок, напівфабрикатів і готових виробів, автоматизованих або механізованих засобів доставки від верстатів до складу й назад заготовок і напівфабрикатів (промисловий робот), загальна система підготовки інструмента й пристосувань, система збору й транспортування стружки, система технічного контролю. Керування роботою всього обладнання здійснюється по взаємно вв'язаних програмах.

Рис. 7.2 - Автоматизована дільниця з верстатів із ЧПК

1 - транспортна система, 2 - верстати із ЧПК, 4 - автоматизований склад

 

§ 2 Проектування автоматизованих дільниць

 

При виконанні планування обладнання комплексно-комплексно-автоматизованих дільниць немає необхідності зв'язувати послідовність встановлення верстатів із послідовністю виконання операцій технологічного процесу. Для зручності обслуговування верстати розбивають на однотипні групи й установлюють у послідовності виконання технологічних операцій для найбільш типових деталей для проектованої дільниці.

РОЗДІЛ 8

ПЛАНУВАННЯ ОБЛАДНАННЯ НА ПОТОКОВИХ ДІЛЬНИЦЯХ СЕРІЙНОГО Й МАСОВОГО ВИРОБНИЦТВА

РОЗДІЛ 1

 

Основні положення по проектуванню потокових і автоматичних ліній у машинобудуванні

умови для їхньої побудови й переваги   Потоковим називається виробництво, що складається з комплексу взаємозалежних по продуктивності тактом ви пуску виробів…

Основні переваги потокового виробництва у порівнянні з не потоковим

2. Скорочення загальної кількості технологічних операцій за рахунок усунення деяких з них, або суміщення їх з іншими при механізації ручної праці,… 3. Підвищення якості продукції шляхом забезпечення її однорідності й усунення… 4. Скорочення складу виробничих робітників.

РОЗДІЛ 9

ПРОЕКТУВАННЯ АВТОМАТИЧНИХ ЛІНІЙ

І АВТОМАТИЧНИХ ЦЕХІВ

§ 1 Класифікація автоматичних ліній   Комплексна автоматизація виробничого процесу у вигляді автоматичних ліній, автоматичних цехів з безперервним…

Рис. 9.1 Технологічна схема автоматичної лінії

 

Технологічна схема визначає взаємне розміщення обробних головок, транспортуючих пристроїв, обладнання для виконання допоміжних операцій. На технологічній схемі вказується також, які поверхні обробляються на кожній позиції.

Схеми обробки складаються на всі переходи кожної позиції обробки з метою спрощення розробки конструкції лінії відповідно до прийнятих технологічних рішень.

Рис. 9.2 Технологічна схема й циклограма обробки отвору

На позиції обробки отворів

Схема обробки отворів показу на рис. 9.2. Застосовувані інструменти викреслюють в масштабі з напрямними втулками, борштангами й т.д. На схемі… На кожну позицію розробляється циклограма обробки з указанням довжини ходів. …  

Рис.9.3 Схема транспортування чотирьох потокової автоматичної лінії

 

§ 4 Планування автоматичної лінії

 

Планування автоматичної лінії здійснюється на основі технологічної схеми й компоновочного плану. Для виконання планування викреслюються загальні види верстатів. Розмір від підлоги до нижньої площини деталі приймається рівним 1000 мм і є обов'язковим.

При розробці планування лінії необхідно витримувати мінімально припустимі відстані між верстатами, вузлами й механізмами автоматичної лінії (табл. 9.1).

 

Таблиця 9.1 Норми мінімальних відстаней

Стан вузлів	Доступ не потрібний	Доступ потрібний для
с проходом	без проходу	регулювання	постійної роботи
Обидва вузли нерухомі
Один або обидва вузли рухливі

 

Відстань між позиціями на автоматичній лінії визначається по кроку транспортування, що рекомендується вибирати мінімальним з метою зменшення часу на переміщення деталі. Деталі можуть безпосередньо передаватися з однієї робочої позиції на іншу або переміщатися із проміжними позиціями.

Безпосередня передача деталей з однієї робочої позиції на іншу здійснюється при домірності габаритів деталі й габаритів шпиндельних головок.

При складанні планування лінії передбачаються резервні позиції для наступного додавання верстатів, які можуть знадобитися при переналагодженні автоматичної лінії у випадку часткової зміни конструкції оброблюваної деталі.

Для зручності обслуговування й ремонту необхідно передбачити місця проходів і перехідні містки через транспортуючі засоби. На плануванні лінії вказується все допоміжне устаткування: станції гідроприводу силових вузлів і допоміжних пристроїв, станції охолодження, інструментальні шафи, електрошафи, шафи керування, пульти керування й т.п. (рис. 9.4), а також місця підведення стисненого повітря, води, МОР, розміри між елементами обладнання й відстані від цих елементів до колон.

Все технологічне й допоміжне обладнання нумерується із зазначенням виду обладнання: верстатів, контрольних пристроїв, накопичувачів й т.і.

Більш просто виконується планування однопотокової автоматичної лінії (рис. 9.4).

 

Рис. 9.4 Планування однопотокової автоматичної лінії

 

Рис. 9.5 Компоновочна структура ГВС HS-7

 

1 - автоматичний склад, 2 - токарно-револьверний верстат, 3 - токарський верстат, 4 - позиція очікування контейнерів у верстата, 5, 6, 7, 8 - токарський верстат, 9,10 - спеціальні верстати по виготовленню контейнерів, 11 - транспортер подачі контейнерів, 12 - зал ЕОМ

 

На рис 9.5 приведено приклад гнучкої виробничої системи HS-7 («Продакшин майстер 103») фірми виготовлювача «Хитати сэйки» і «Кодзита санге» по виробництву малогабаритних корпусів клапанів для пневматичних пристроїв (48 видів) з корозійностійкої сталі, робочий цикл 4 - 10 хв.

 

Цикл роботи автоматичної лінії

Цикл роботи автоматичної лінії включає всі рухи, які необхідно зробити механізмам. Розрізняють активні рухи, які відбуваються при послідовній роботі… Для побудови циклограми вибирається лінійний масштаб часу. Циклограма повинна… Зменшення часу циклу може бути досягнуто зниженням кількості й часу активних рухів шляхом їх повного або часткового…

РОЗДІЛ 10

ПЛАНУВАННЯ РОБОЧИХ МІСЦЬ У МЕХАНІЧНОМУ ЦЕХУ

§ 1 Сутність організації обслуговування робочого місця   На основі прийнятого розділення й кооперації праці на підприємствах розробляються заходи щодо організації й…