Основні переваги потокового виробництва у порівнянні з не потоковим

1. Більш висока продуктивність праці.

2. Скорочення загальної кількості технологічних операцій за рахунок усунення деяких з них, або суміщення їх з іншими при механізації ручної праці, що приводить до зменшення трудомісткості процесу виробництва.

3. Підвищення якості продукції шляхом забезпечення її однорідності й усунення залежності якості виробів від кваліфікації робітників.

4. Скорочення складу виробничих робітників.

5. Значне зменшення необхідних площ для розміщення виробничого процесу за рахунок скорочення кількості робочих місць.

6. Скорочення кількості контрольно-приймальних операцій.

7. Скорочення тривалості виробничого циклу виготовлення виробів шляхом прискорення виконання робочих операцій, скорочення їхньої кількості й безперервності процесу виробництва.

8. Зниження вартості продукції шляхом зменшення прямих виробничих витрат при збільшенні продуктивності праці.

9. Краще використання оборотних коштів і зменшення необхідної для виробництва суми цих коштів, внаслідок скорочення тривалості виробничого циклу виготовлення виробів.

10. Більш високі техніко-економічні показники (випуск продукції на одиницю обладнання, на одиницю площі й ін.).

 

§ 2 Основні передумови для проектування й впровадження

поточно-автоматизованого виробництва

 

1. Масштаб виробництва (річна програма) деталей, вузлів, машин повинен бути оптимальним, тобто забезпечити рентабельність потокового й автоматизованого виробництва.

2. Конструкція машини, прийнята до випуску, повинна відповідати сучасному технічному рівню по продуктивності, експлуатаційним характеристикам і економічним показникам.

3. Стабільність конструкції основних вузлів і деталей машини і її випуску на визначений відносно тривалий період часу (більший строк окупності капітальних витрат на потокові або автоматичні лінії й підготовку потокового виробництва).

У конструкцію деталей і вузлів машини, які виготовляють потоковими методами, можна вносити систематичні зміни, однак ці зміни не повинні носити принципового характеру, не повинні змінювати розмірності машини

Конструкцію машини потокового виробництва заміняють через 5 - 10 років.

4. Конструкція деталей, вузлів і машини в цілому повинна бути технологічною з погляду виробництва заготовки, механічної обробки й складання.

Під технологічністю варто розуміти таке конструктивне виконання машини, вузла, деталі, при виготовлені яких можна застосовувати прогресивний технологічний процес, що забезпечує максимальну продуктивність і мінімальну собівартість для заданого масштабу виробництва.

Критерієм технологічності конструкції машини є відношення трудомісткості її виготовлення до трудомісткості виготовлення інших конструктивних варіантів цієї машини в аналогічних порівнянних виробничих умовах

Конструкція машини буде технологічною, якщо забезпечуються наступні умови:

· оптимальні форми деталей, що забезпечують одержання заготовок із мінімальними припусками й мінімальною кількістю оброблюваних і точних поверхонь і можливість застосування найбільш досконалих виробничих методів їхньої обробки;

· взаємозамінність вузлів і деталей;

· уніфікацію вузлів і деталей, поверхонь деталей, а так само їхніх конструктивних елементів (різьб, модулів зубчастих коліс, конусів і т.д.). При дотриманні цих умов конструкція машини буде технологічною, тому що трудомісткість, металоємність і собівартість її виготовлення будуть мінімальними.

5. Наявність вузлів і агрегатів, які дозволяють здійснювати їхню незалежну складання, випробування й загальне складання машини в цілому.

6. Взаємозамінність всіх вузлів і деталей машини з метою побудови технології потокової конвеєрного складання для масового виробництва.

7. Організація ритмічної роботи цехів і служб заводу відповідно до такту випуску продукції.

 

§ 3 Класифікація потокових і автоматичних ліній

 

Відповідно типовим загальмашинобудівним і керівними матеріалам в області технології й організації виробництва - «Потокові методи виробництва в серійному машинобудуванні» всі види потокових ліній класифікуються в такий спосіб :

I. Поступенімеханізації й автоматизаціїтехнологічних операцій:

1. Немеханізовані потокові лінії - переважає ручна праця; такі лінії характерні для складальних цехів.

2. Механізовані потокові лінії - більшість операцій (технологічних, контрольних, допоміжних) виконується на механічному обладнанні

3. Автоматизовані (напівавтоматичні) потокові лінії - основні операції виконуються автоматами, а завантаження, вивантаження й інші допоміжні операції виконуються вручну.

4. Автоматичні лінії — всі основні й допоміжні операції виконуються автоматично. Різновидом автоматичних ліній єроторні лінії, на яких деталі в процесі кругового руху піддаються необхідній обробці або контролю.

II. По ступені механізації транспортних операцій:

1. Потокові лінії з ручною передачею виробів без механізованих транспортних засобів.

2. Потокові лінії з ручною передачею виробів з використанням не приводних транспортних засобів - рольгангів, сковзал.

3. Потокові лінії з використанням різного роду колісного транспорту (візки, електрокари, автокари) для переміщень виробів між робочими місцями партіями.

4. Потокові лінії з використанням конвеєрних пристроїв безперервного транспорту (конвеєри з безперервним рухом тягового органа, пульсуючі конвеєри).

III. По кількості найменувань предметів виробництва й безперервності виробничих процесів:

1. Безперервно-потокові лінії: одно-предметні і групові. Характерні синхронністю всіх операцій, рівних або кратних за часом виконання такту випуску.

2. Переривчасті (прямоточні) лінії: одно-предметні і групові.

3. Зміннопотокові (серійні) лінії, багатопредметні зміннопотокові лінії і багатопредметні групові зміннопотокові лінії.

4. Змінно прямоточні (серійні) лінії: багатопредметні змінно прямоточні і групові багатопредметні змінно прямоточні.

IV. По ширині охоплення виробничих процесів:

1. Потокові лінії з потоком усередині одного агрегату, що виконує одну або кілька послідовних операцій.

2. Потокові лінії з потоком, що охоплює ряд робочих місць, верстатів або іншого обладнання в одному цеху.

3. Наскрізний потік, що охоплює заготівельні, обробні, складальні й інші операції (комплексні по точні лінії).

Розвитком потокового виробництва, його вищою формою організації є автоматичне виробництво. Автоматичне виробництво організується па базі автоматичних потокових ліній.

Автоматична лінія являє собою систему машин-знарядь, приладів, апаратів і пристроїв, що автоматично виконують у призначеній послідовності технологічні операції по виготовленню даного предмета й об'єднані загальними для всієї лінії механізмами керування й автоматичним транспортним пристроєм, що переміщає предмет обробки від однієї робочої позиції до іншої.

Людина в цих виробництвах виконує функції налагодження, спостереження й регулювання, а в окремих випадках контроль обробки, підналагодження, зміну інструмента, початкові завантажувальні й кінцеві розвантажувальні операції. Робота на лінії здійснюється з витримуванням певного такту, величина якого коливається в межам, від декількох секунд (2 - 3) до декількох хвилин.

Вихідними факторами класифікації автоматичних верстатних ліній є: типи верстатів, які застосовуються у лінії, характер введення вихідного матеріалу й видача кінцевого продукту, наявність завантажувальних пристроїв і системи транспортування напівфабрикатів, тип виробництва й ступінь автоматизації.

Залежно від типів застосовуваних верстатів: лінії універсальних верстатів, лінії спеціальних верстатів неагрегатного типу, лінії агрегатних верстатів, лінії складальних верстатів і лінії автоматичних виробництв, що забезпечують закінчений цикл виготовлення деталей.

По ознакам вводу вхідного матеріалу й видачі кінцевого продукту автоматичні верстатні лінії підрозділяються на дев'ять класів: вихідний матеріал уводиться в лінію безупинно, а кінцевий продукт може видаватися або безупинно, або порціями, або поштучно; вихідний матеріал уводиться в лінію порціями, а кінцевий продукт видається або порціями, або поштучно; вихідний матеріал уводиться в лінію штучними заготовками, а кінцевий продукт може видаватися або безупинно, або порціями, або поштучно.

По наявності завантажувальних пристроїв автоматичні лінії підрозділяються на три групи:

1. Безбункерні автоматичні лінії, які характеризуються прямоточністю переміщення оброблюваних заготовок На цих лініях установка заготовок на транспортер або базу-супутник виконується робітником, а оброблені деталі знижуються автоматично або вручну. Завантаження першого верстата може на цих лініях виконується з бункера.

2. Бункерні автоматичні лінії, характеризуються наявністю бункерів біля кожного верстата, які зв'язані автоматичними транспортерами.

3. Лінії з магазинами-накопичувачами запасів, відрізняються тим, що між окремими їхніми дільницями розміщені магазини-накопичувачі для напівфабрикатів Під час роботи цих ліній зупинка одного верстата не супроводжується припиненням роботи всієї лінії В безбункерних лініях зупинка одного верстата приводить до припинення роботи всієї лінії

Комплексні автоматизовані виробництва (цеха) являють собою систему декількох комплексних автоматичних потоків, на яких повністю оброблюються деталі (включаючи термічну обробку), виконуються: складання, консервація й пакування вузлів або виробів. Прикладами комплексних виробництв можуть служити цехи-автомати по виготовленню кулькових та роликових підшипників.

Іноді комплексні автоматизовані виробництва й потоки включають і дільниці по виготовленню заготовок деталей (наприклад, автоматизоване виробництво поршнів).

 

§ 4 Послідовність розробки технологічного

процесу обробки деталей у лінії

 

1. Вибір способу одержання заготовки і його техніко-економічне обґрунтування.

2. Аналіз точності обробки деталей при різних способах їхнього базування

3. Складання плану обробки (маршрутної технології).

4. Вибір обладнання.

5. Визначення й вибір технологічного оснащення.

6. Розрахунок припусків і визначення режимів різання.

7. Визначення складу й способу подачі мастильно-охолоджуючої рідини.

8. Визначення машинного, допоміжного й оперативного часу.

9. Розробка операційних технологічних карт.

З метою одержання кращих техніко-економічних показників лінії при її проектуванні слід дотримуватися наступних рекомендацій:

1. Застосовувати прогресивні економічні заготовки з мінімальними припусками, які забезпечують гарне використання металу. Це є першою важливою умовою проектування раціонального технологічного процесу для автоматичної лінії.

2. Аналіз конструкції деталі, вузла, машини й відпрацьовування їхньої технологічності з урахуванням заданої програми випуску.

3. Необхідно прагнути до максимальної-раціональної концентрації операцій обробки. Це дає наступні переваги:

3.1 зменшується кількість окремих верстатів, що здійснюють процес виготовлення деталі;

3.2 скорочується число переміщень деталі в процесі її виготовлення;

3.3 скорочується число автоматичних механізмів і передавальних пристроїв, число установок, затисків і відкріплень деталі;

3.4 спрощується автоматична лінія й збільшується надійність її роботи;

3.5 вартість автоматичної лінії знижується;

3.6 підвищується якість обробки й скорочується цикл виготовлення деталі;

3.7 істотно скорочується верстатомісткість виготовлення деталей.

 

Якщо технологічний процес обробки деталі складається з найпростіших операцій і кожна операція виконується на окремому верстаті, то час повного виготовлення деталі буде дорівнює сумі часу обробки її на верстатах, тобто:

(8.1)

де — час обробки деталі на кожному верстаті.

Якщо вважати, що час обробки деталей на всіх верстатах однаково й дорівнює , то:

(8.2)

Для зменшення на кожному з верстатів іноді застосовують одночасно працюючих інструментів і тоді:

(8.3)

У цьому випадку концентрація операцій називається первиною або першого ступеню. Вона здійснюється, наприклад, установкою на свердлильному верстаті багатошпиндельної насадки.

Подальше збільшення концентрації операцій досягається об'єднанням в одному верстаті таких однопозиційних верстатів. Таким чином, виходить позиційний верстат, у якого на кожній позиції деталь обробляється інструментами.

При цьому одночасно обробляється деталей на всіх позиціях верстата й час обробки деталі зменшується в раз у порівнянні з початковим.

(8.4)

Така концентрація одержала назву вторинної або концентрація операцій другого ступеня.

Для повної обробки деталі потрібно багатопозиційних верстатів. Якщо із цих верстатів створити автоматичну лінію, то час обробки деталей при такій концентрації

(8.5)

Вважаючи, що число однопозиційних одноінструментальних верстатів, необхідних для повної обробки деталей

Це значить, що час повної, обробки деталей при такій концентрації операцій дорівнює часу виконання однієї найпростішої операції, тобто має місце вищий ступінь концентрації операцій.

Визначаючи доцільний ступінь концентрації операцій, необхідно забезпечити:

· зручне обслуговування (зміну й налагодження інструмента) і спостереження за обробкою;

· синхронність роботи окремих позицій;

· підвищені вимоги до жорсткості й стійкості системи ВПІД проти теплових деформацій,

· повний відвід стружки й ін.

Вибір доцільної концентрації операції виконується з використанням багатошпиндельної, багатопозиційної й багатобічної обробки; комбінованих складних інструментів (комбіновані протягання, профільні шліфувальні круги й ін.), наборів ріжучих інструментів (набір різців в одній державці, набір фрез, набір свердел, зенкерів, мітчиків у багатошпиндельній свердлильній головці й т.д.).

Концентрація операцій успішно застосовується при обробці корпусних деталей.

 

4. Необхідно прагнути досягти синхронізації операцій для того, щоб штучний час був рівним або кратним такту роботи лінії. Забезпечення синхронності можна досягти зміною й узгодженням режимів обробки; введенням різного числа паралельних потоків обробки на окремих операціях; розчленовуванням або укрупненням операцій; перерозподілом операцій. Так, свердління глибоких отворів розділяється на кілька операцій.

5. Забезпечити найвищу продуктивність при обробці деталей на лініях, застосовуючи найбільш досконалі методи обробки.

6. Забезпечити автоматизацію або механізацію всіх робочих і допоміжних прийомів шляхом застосування раціональних конструкцій пристроїв.

7. Використовувати в якості технологічних баз поверхні, що забезпечують вільне введення, зручну фіксацію й закріплення заготовки в пристосуваннях верстатів з дотриманням принципу сталості баз.

8. Здійснювати одночасно із транспортуванням і обробку заготовок.

9. Застосовувати раціональні конструкції баз-супутників, на яких установка оброблюваних заготовок виконується поза лінією.

10. Ріжучі інструменти, які використовуються на лініях, повинні мати високу розмірну й ріжучу стійкість. Бажано застосовувати інструмент простих форм або складальний інструмент.

11. Режими різання на операціях, які лімітують, повинні забезпечувати стійкість інструментів протягом 7 годин, а в окремих випадках 3,5 години.

12. Після виконання операцій, що приводять до нагрівання оброблюваної деталі, необхідно виконувати «легкі» операції (наприклад, свердління дрібних отворів і ін.).

13. Домагатися збереження на лініях необхідної точності обробки деталей протягом найбільш тривалого часу й забезпечення стабільності якості деталей, що виготовляються.

14. Забезпечувати безаварійну роботу ліній, застосовуючи контроль із сигналізацією.

15. Застосовувати пристрої, що забезпечують дроблення стружки в процесі її зняття з оброблюваних поверхонь, а також її видалення.

16. Прагнути до зручності обслуговування й ремонту обладнання лінії.

 

§ 5 Розрахунок такту потокових автоматичних ліній.

Синхронізація операцій

 

Такт лінії є основним розрахунковим параметром, що визначає міру ритмічності й безперервності її роботи.

Такт роботи лінії являє собою проміжок часу між випуском наступних один за одним виробів (деталей).

Для однопредметних ліній такт розраховується по наступній формулі:

, (8.6)

де — дійсний фонд часу роботи обладнання, хв.;

— кількість деталей по програмі запуску, який необхідно обробити в лінії за час .

Якщо для завантаження лінії недостатньо однієї деталі, то за нею закріплюється кілька деталей, близьких по конструктивно-технологічних ознаках. У цьому випадку можна скласти типовий технологічний процес для всієї групи деталей, що закріплюють за лінією з підрахунком середньозваженого такту по формулі:

, (8.7)

де — кількість деталей різних найменувань по програмі запуску, який необхідно обробити в лінії за час ;

— коефіцієнт переналагодження лінії, тобто коефіцієнт, що враховує втрати часу на переналагодження обладнання при перебудові його з однієї деталі на іншу, = 0,93 — 0,95.

Формулами (8.6) і (8.7) варто користуватися для попередніх розрахунків. Стругаючи ритмічність і безперервність роботи кожної потокової або автоматичної лінії досягається лише при рівній або кратній такту тривалості операцій на всіх робочих місцях лінії. Ця вимога задовольняється шляхом синхронізації операцій.

Синхронізація операцій технологічного процесу буде досягнута, якщо співвідношення:

, є ціле число (8.8)

де — такт лінії;

— технологічний час операції;

— тривалість контрольних операцій;

— тривалість підйомно-транспортних операцій, включаючи й час передачі деталі на наступне робоче місце.

Синхронізація операцій технологічного процесу здійснюється наступними заходами:

· перегрупуванням переходів по операціях;

· перенесенням трудомістких операцій на більш продуктивні верстати;

· застосуванням на операціях, що лімітують, або переходах багатолезового й складального інструмента;

· застосуванням механізованих конструкцій затискних пристосувань;

· поліпшенням конструкції підйомно-транспортних пристроїв;

· жорсткістю режимів різання на переходах, що лімітують;

· зменшенням припусків на обробку;

· поліпшенням технологічності деталі;

· застосуванням автоматичних пристроїв на верстатах. У практиці проектування ліній описані способи синхронізації застосовують щораз окремо й у різних сполученнях між собою. Точність синхронізації допускається в межах від плюс 10-15 до мінус 5-10%. Можливі простої робітників на потокових лініях по окремих робочих місцях усуваються шляхом організації сполучення професій і багатоверстатного обслуговування, що приводять до ущільнення робочого дня й скороченню числа робітників на лінії. Ці заходи здійснюються на основі складання таблиць і графіків завантаження робітників на кожній потоковій лінії.

 

§ 6 Розрахунок кількості обладнання для потокових

автоматичних ліній

 

Потокові виробництва в сучасних цехах створюються на базі комплексно-комплексно-механізованих потокових і автоматичних ліній. До складу ліній для обробки деталей здебільшого входять наступне обладнання й пристрої:

1. металорізальні верстати, автомати й агрегати для виконання технологічних операцій;

2. механізми для фіксації й затиску виготовленої деталі на робочих позиціях у необхідному для обробки положенні;

3. пристрої для транспортування деталі від верстата до верстата й для повернення пристосувань до місця завантаження;

4. механізми для повороту деталі, якщо це потрібно по характеру обробки;

5. пристрої для завантаження деталей і пристрої (магазини, бункери) для накопичування деталей і живлення ними наступних верстатів або дільниць лінії;

6. пристрої для видалення стружки;

7. прибори й апаратура для контролю й сортування деталей;

8. апаратура керування;

9. агрегати для очистки, консервації й упакування продукції.

Розрахунок кількості основного обладнання для кожної лінії визначається по операціях синхронізованого технологічного процесу по формулах:

· для масового потокового виробництва:

, (8.9)

· для серійного виробництва:

, (8.10)

де — розрахункова кількість верстатів для обробки річної кількості деталей по даній операції;

— штучний час на дану операцію у хв;

— штучно-калькуляційний час на дану операцію;

— такт випуску деталей з лінії у хв.

При змінних багато номенклатурних потокових лініях кількість верстатів для виконання однієї операції визначає по формулі:

(8.11)

Прийнята кількість верстатів для кожної операції в кожній лінії визначається шляхом округлення , у більшу сторону. Прийнята кількість верстатів для лінії визначається по формулі:

(8.12)

Після розрахунку кількості верстатів для кожної лінії визначаються середні коефіцієнти завантаження верстатів для лінії по формулі:

(8.13)

Середньо цеховий коефіцієнт завантаження обладнання визначається розподілом загальної розрахункової кількості верстатів у цеху на загальну прийняту кількість верстатів, тобто:

(8.14)

При виробництві масової однорідної продукції часто одна лінія не може забезпечити випуск деталей по річній програмі. У цьому випадку визначають кількість необхідних, паралельно працюючих ліній Р по формулі:

(8.15)

де — кількість паралельно працюючих ліній;

— такт випуску деталей з лінії;

— такт випуску продукції по річній програмі

 

§ 7 Компонування потокових і автоматичних ліній

 

Компонування ліній включає комплекс питань, що стосуються способів передачі оброблюваних деталей між верстатами, поділу лінії на дільниці, розміщення між операційних заділів і бункерних пристроїв, вибору числа операцій і позицій, вибору числа потоків обробки деталей, планування верстатів, транспортних пристроїв і т.д. на компонування лінії впливають дві групи факторів:

1. Річна програма випуску деталей, її розміри, матеріал, технічні умови на виготовлення, технологічний процес виготовлення й ін.

2. Склад обладнання, ступінь синхронізації, можливість застосування настановних і контрольних пристосувань, транспортних, завантажувальних і бункерних пристроїв і ін.

При виборі раціональної структури потокових або автоматичних ліній завдання полягає в проектуванні такого варіанта її, у якому забезпечувалася б висока продуктивність, надійність і безперебійність роботи ліній, мінімальна собівартість і краща якість продукції.

При виборі структури автоматичних ліній або комплексних автоматичних потоків керуються наступними основними положеннями.

1. У випадку обробки особливо складних виробів, що вимагають великої кількості верстатів у лінії й великій кількості перестановок, лінії раціонально будувати у вигляді окремих дільниць (секцій) із проміжними бункерними заділами, що дозволяє значно знизити простої окремих дільниць лінії у випадку виникнення неполадок (організаційно-технічних втрат часу).

2. Застосування бункерних заділів необхідно також при проектуванні комплексних автоматичних потоків, що включають різнорідні технологічні операції (між заготівельною дільницею й механічними операціями; між механічною обробкою й термообробкою, перед складанням й т.п.).

3. У ряді випадків доцільно групувати разом однорідні операції (певного характеру). Наприклад, для корпусних деталей групувати всі або більшість фрезерних операцій, операції розточення, свердління, зенкерування отворів на агрегатних верстатах і ін., доводочні операції (алмазно-розточувальні, хонінгувальні й ін.)-. Таке групування операцій має перевагу, що верстати можуть бути замовлені на цілу групу у вигляді невеликої автоматичної лінії з 3 - 4 - 6 верстатів одному зі верстатів на підприємстві за фахом. У результаті чого прискорюється, й поліпшується якість виготовлення автоматичних ліній, а також дешевшає обробка.

4. Між чорновими й чистовими операціями, через великий нагрів деталей, варто включати операції обробки дрібних отворів, щоб деталь могла охолонути до початку чистових операцій. Операції нарізки різьблення в отворах варто концентрувати наприкінці лінії.

5. Доводочні операції при розробці маршруту відносять у кінець обробки; перед доводочними операціями вводиться контроль розмірів, щоб не допускати на остаточні операції деталі із завищеними припусками й неправильної геометрії.

6. Розподіл лінії на дільниці роблять по технологічній ознаці, або по ознаці рівновеликих втрат, тобто так, щоб кожна дільниця мала однакову ймовірність тривалості простоїв, по організаційно-технічних причинах. При цьому кількість верстатів у різних дільницях може бути різною.

7. У комплексних автоматичних потоках при розрахунку кількості верстатів на окремих дільницях керуються положенням: продуктивність попередніх дільниць повинна бути вище наступних для забезпечення безперебійної їхньої роботи.

Лінії в цеху звичайно розміщають між двома перпендикулярними ним проїздами. Перший проїзд служить для подачі заготовок до початку ліній, другий - для транспортування оброблених деталей до місця складання виробу.

Суміжні потокові й автоматичні лінії можуть розташовуватися в цеху послідовно, паралельно або під кутом одна до іншої. Лінії виготовлення деталей, що примикають до складальної лінії, розташовуються, як правило, перпендикулярно останній.

При розробці планувань ліній необхідно керуватися наступними методичними вказівками.

Порядок розташування обладнання й лінії повинен забезпечити прямоточність руху деталей, закріплених за лінією й послідовності здійснення технологічного процесу, у плануванні необхідно передбачити транспортні засоби для подачі заготовок на лінію, для міжоперційної передачі деталей і для відправлення їх на склад або в складальний цех:

· на початку лінії необхідно передбачити площадки для зберігання заготовок, наприкінці - площадки для нагромадження оброблених деталей;

· забезпечити необхідні площі для зберігання міжопераційних заділів;

· передбачити на лінії необхідні робочі місця для контрольних операцій, слюсарних робіт і поточного ремонту обладнання;

· забезпечити зручні підходи до всіх робочим місцям для обслуговування лінії й ремонту обладнання;

· забезпечити можливість багатоверстатного обслуговування при найбільш коротких і зручних переходах від одного верстата до іншого;

· канали для видалення стружки варто розташовувати з тильної сторони верстатів;

· на плануванні лінії, крім обладнання, повинні бути нанесені транспортні засоби, інструментальні тумбочки, тара для заготовок і готових деталей, верстати, столи й інше організаційне оснащення.

Таблиця 8.1 Типові схеми компонування потокових ліній

Найменування компонування лінії	Ознаки визначники	Компоновочна схема лінії
Кількість обладнання на операції поділ лінії на дільниці	Вид і місце розташування оборотних і страхових заділів
1. Потокова лінія з жорсткоблокиованим обладнанням	Один верстат Лінія на секції не розділена	Немає Зв'язок жорсткий
Те ж, із гнучким транспортним зв'язком між всіма одиницями обладнання	Те ж	Оборотні заділи в транспортних засобах Зв'язок гнучкий
2. Потокова лінія із секціями жорсткоблокиованого обладнання й страхових заділів у бункерах між секціями	Один верстат Лінія розділена на секції	Страховий заділ між секціями обладнання Зв'язок жорсткий
Те ж, із секціями жорсткоблокиованого обладнання й оборотних заділів у бункерах між секціями	Те ж	Оборотний заділ у бункері між секціями
3. Потокова лінія із секціями обладнання, що мають гнучкий транспортний зв'язок, і страховим заділом між у бункері між секціями	Один верстат Лінія розділена на секції	Страховий заділ у бункері між секціями обладнання. Оборотний заділ у транспортних секціях між верстатами Зв'язок гнучкий (у секціях)
4. Потокова лінія із гнучким транспортним зв'язком між всіма одиницями обладнання й бункерами для оборотних заділів	Один верстат Лінія на секції не розділена	Оборотні заділи в бункерах між всіма одиницями обладнання Зв'язок гнучкий
5. Потокова лінія з жорсткоблокиованим обладнанням, частина якого дубльована на окремих операціях технологічного процесу	Є дублери верстатів на окремих операціях Лінія на секції не розділена	Немає Зв'язок жорсткий
Те ж, із гнучким транспортним зв'язком між всіма одиницями обладнання, частина яких дубльована на окремих операціях	Те ж	Оборотні заділи в транспортних секціях
6. Потокова лінія із секціями жорсткоблокиованого обладнання, частина якого дубльована на окремих операціях, і з розташованим між секціями бункером і страховим заділом	Є дублери верстатів на окремих операціях Лінія розділена на секції	Страховий заділ у бункері, розташованим між секціями обладнання Зв'язок жорсткий
7. Потокова лінія із секцій із гнучким транспортним зв'язком між одиницями встаткування, частина якого дубльована на окремих операціях, і розташованим між секціями бункером зі страховим заділом	Те ж	Страховий заділ у бункері між секціями обладнання й оборотний заділ у транспортних засобах Зв'язок гнучкий
8. Потокова лінія із гнучким транспортним зв'язком між одиницями обладнання, частина якого дубльована на окремих операціях, і розташованими між одиницями обладнання бункерами з оборотними заділами	Є дублери верстатів на окремих операціях Лінія на секції розділена	Оборотні заділи в бункері або таро-контейнерах між всіма одиницями обладнання Зв'язок жорсткий
9. Двох рівчакова потокова лінія із секцій жорсткоблокиованого обладнання й розташованим між секціями бункером зі страховим заділом	Є секції верстатів-дублерів Лінія розділена на секції	Страховий заділ у бункері, розташований між секціями обладнання Зв'язок жорсткий
10. Двох рівчакова потокова лінія із секцій із гнучким транспортним зв'язком між одиницями обладнання й розташованим між секціями бункером з оборотним заділом	Є секції верстатів-дублерів Лінія розділена на секції	Оборотний заділ у бункері й транспортних засобах Зв'язок гнучкий
11. Роторна лінія з робочих і транспортних роторів з живильними й прийомними пристроями	Не регламентується	Транспортний заділ у роторах і оборотний заділ у живильних пристроях