Устройство и принцип действия ГМК

Устройство и принцип действия ГМК. Газомотокомпрессоры предназначены для сжатия и перекачивания природных и нефтяных газов в системе магистральных газопроводов, на газобензиновых нефтеперерабатывающих заводах, станциях подземного хранения газа, в холодильных установках и других объектах.

Газомотокомпрессоры применяются в газовой, нефтехимической и нефтяной промышленностях.

В состав агрегата входят газомотокомпрессор со всеми навешанными механизмами и оборудованием комплект контрольно-измерительных приборов комплект запасных частей комплект инструмента и приспособлений трубопроводы водяной, масляный, топливный и пусковой фильтр воздуха двигателя баллон пускового воздуха холодильник масла насос предпусковой прокачки масла с пневмоприводом лестницы и площадки ограждение маховика валоповоротное устройство.

В состав газомотокомпрессора, 10КГН, кроме того, входят два турбокомпрессора, воздушный охладитель, кронштейн для установки турбокомпрессоров. Пример обозначения 10 ГКНА 2 50-150 10- десятицилиндровый двигатель Г - газовый К-компрессор Н- с наддувом 2-число ступеней сжатия А - снабжен системой автоматики Компрессор 50-давление газа на приеме 150-давление газа на нагнетании.

Таблица 1 -Техническая характеристика Параметр Показания 1 2 Средняя скорость поршня, м сек 3,56 Среднее эффективное давление кгс см2 6,39 Степень сжатия 6,8-7,0 Способ смесеобразования непосредственно в цилиндрах Давление сжатия кгс см2 18-22 Продолжение таблицы 1 1 2 Давление наддува кгс см2 не менее 0,6 Давление продувочного воздуха мм. рт. ст не менее 65 . Порядок нумерации цилиндров от маховика к посту управления левого ряда 1,3,5,7,9 правого ряда 2,4,6,8,10 Порядок работы цилиндров 1-2-9-10-3-4-5-6-7-8 Давление паров в картере двигателя мм. вод. ст. не более 15 Давление в фонарной части компрессорного цилиндра мм. вод. ст. не более 15 Давление пускового воздуха кгс см2 19 Система охлаждения цилиндров закрытая, циркуляционная Давление газа перед двигателем кгс см2 3,5-4,0 Масло МС-20 ГОСТ 21743-76 Суммарный расход масла кгс см2 не более 2,7 Давление воды в охладителе воздуха кгс см2 2,5 Температура воды на входе в охладители и компрессорные цилиндры 0С 33 Температура воды, на входе в двигатель 0С 56-65 на выходе из двигателя 61-72 Давление воды, кгс см2 на входе в двигатель 2,7 на выходе из двигателя 1,4 Температура масла, 0Сна входе в двигатель 46-58 на выходе из двигателя 54-68 Давление масла, кгс см2 На входе в двигатель 1,8-2,5 До фильтра не более 5 За фильтром турбокомпрессора не менее 1,5 Температура выхлопных газов по цилиндрам 0С420 Давление сгорания не более кгс см2 51 Устройство Газомотокомпрессор типа 10 ГК состоит из двухтактного двигателя с V-образным расположением цилиндров и двойного действия поршневого компрессора с цилиндрами расположенными горизонтально.

Двигатель и компрессор имеют общую фундаментную раму и коленчатый вал. На верхних плоскостях фундаментной рамы под углом 600 В два ряда установлены десять цилиндров двигателя.

К вертикальной боковой стенке рамы крепятся пять продувочных насосов, на которые навешиваются компрессорные цилиндры.

В развале между цилиндрами проходит выпускной коллектор, на котором закреплен отводящий водяной коллектор.

Турбокомпрессоры, по одному на каждый ряд цилиндров установлены на торце фундаментной рамы со стороны маховика. Водоприемный коллектор, по которому подводится к цилиндрам двигателя охлаждающая вода, проходит под выпускным коллектором. Коленчатый вал вращается в десяти рамовых подшипниках. Шатуны двигателя - прицепные, соединенные с кривошипной головкой главного компрессорного шатуна. Вторая головка главного шатуна пальцем соединяется с крейцкопфом, в который ввертывается шток поршня компрессорного цилиндра и крепится поршень продувочного насоса.

Поршни двигателя охлаждаются маслом. На переднем торце противоположном маховику установлен привод вспомогательных механизмов, там же находятся приборы неотключаемой защиты, масляный насос, фильтры тонкой очистки масла и приборы контроля. Топливный газ поступает в цилиндры под давлением через газовпускные клапаны, расположенные на крышках цилиндров.

Открытие клапанов осуществляется с помощью штанг и рычагов от кулачков, закрепленных на коленчатом валу. Регулировка количества газа, поступающего в двигатель, автоматическая с помощью регулятора числа оборотов, соединенного тягами с газорегулирующим клапаном. Распределение нагрузки по цилиндрам регулируется клапанами ручной регулировки, установленными на газовпускных клапанах. Со стороны переднего торца ГМК установлены см. графическую часть лист - кран топливного газа - главный пусковой клапан - реле давления масла с рукояткой для ручного управления зажиганием - выключатель зажигания, который является исполнительным механизмом системы автоматики.

Клапан обратный, двухдюймовый, муфтовый расположен на трубопроводе масла после фильтра тонкой очистки. Чувствительный элемент терморегулятора должен быть установлен на трубопроводе, подводящем масло в газомотокомпрессор. Фундаментная рама. Фундаментная рама отлита из чугуна. Во внутренних поперечных перегородках рамы находятся гнезда рамовых подшипников с вертикальным разъемом.

Верхняя и боковая часть рамы имеют двойные стенки, образующие ресивер для продувочного воздуха. На верхних и боковых плоскостях рамы имеются окна, которыми ресивер сообщается с продувочными насосами и воздушными каналами цилиндров двигателя. Для осмотра и очистки предусмотрены окна, закрывающиеся крышками. К фундаменту рама кренится болтами, проходящими через отверстия в ее фланцах. Для выверки линии коленчатого вала при монтаже во фланцах имеются отверстия с резьбой под отжимные болты.

Для придания жесткости и прочности раме, против гнезд рамовых подшипников установлены на болтах и закреплены болтами стальные распорки, на которых крепят крышки рамы. Крышки люков снабжены предохранительными клапанами. Торцы рамы закрыты чугунными крышками. В крышке со стороны маховика имеется уплотнение коленчатого вала, состоящее из разъемного кожуха и маслоотражателя.

Цилиндры двигателя Цилиндры двигателя см. рисунок 1 отлиты из чугуна вместе с рубашкой. В нижней части цилиндра имеется полость, которая отверстиями сообщается с ресивером фундаментной рамы и каналами - с продувочными окнами на зеркале цилиндра. Охлаждающая вода подводится к цилиндру через отверстия со стороны выпускных окон, омывает стенки цилиндра и выпускных каналов и по двум переливным патрубкам проходит в крышку цилиндра. Рисунок 1 - Цилиндр двигателя Крышка цилиндра Крышка отлита из чугуна.

В центе крышки устанавливается газовпускной клапан, по бокам размещены пусковой клапан, свеча зажигания и индикаторный кран. Пусковые клапана устанавливаются только на крышках цилиндров четного ряда. Стык между крышкой и цилиндром уплотняется медной прокладкой. Продувочный насос см. рисунок 2 Корпус цилиндра отлит из чугуна вместе с направляющей крейцкопфа. Снизу к корпусу крепятся всасывающий клапан, а сверху - нагнетательный. К нижней крышке подсоединяется трубопровод, по которому в продувочный насос поступает воздух из турбокомпрессоров.

Поршень шпильками закреплен на корпусе крейцкопфа. Цилиндр снаружи закрыт корпусом сальника, на который с внутренней стороны устанавливается сальниковое уплотнение штока компрессорного цилиндра. а в нижнюю часть ввернут отвод к маслосбрасывающему клапану, через который под давлением воздуха перепускается в раму масло, скапливающееся в нижней части цилиндра. Рисунок 2 - Продувочный насос Коленчатый вал Коленчатый вал см. рисунок 3 откован из углеродистой стали и имеет пять шатунных и шесть рамовых шеек. Кривошипы вала расположены по отношению друг к другу под углом 720. К щекам вала крепятся чугунные противовесы. К стержням шатунов пальцы крепятся болтами.

В каждой шатунной шейке вала имеется по два сверления, по которым от рамовых подшипников поступает масло для смазки подшипников шатунов и охлаждения поршней. На рамовых шейках между цапфами подшипников закреплены разъемные кулачки привода газовпускных клапанов.

На конце вала закреплена шестерня, от которой приводятся масляный насос и привод вспомогательных механизмов. Последняя рамовая шейка шейка упорного подшипника заканчивается фланцем, к которому крепится маховик. Эта шейка имеет упорные бурты, препятствующие перемещению вала в осевом направлении. На упорном бурте со стороны маховика выполнен маслоотражатель. На этом же бурте имеется паз для прохода щупа при замере диаметрального зазора между шейкой вала и вкладышем.

Фланец вала имеет центрирующий бурт для установки маховика, который крепится шпильками. Рисунок 3 - Коленчатый вал Шатунный механизм. см. рисунок 4 Шатуны, штампованные из углеродистой стали, имеют двутавровое сечение. Шатуны двигателя прицепные с поршнями и головкой главного компрессорного шатуна соединяются пальцами. К стержням шатунов пальцы крепятся болтами. Для пальцев в проушины головки главного шатуна и вставки поршня запрессованы бронзовые втулки. Втулки в проушинах головки главного шатуна и вставки от проворачивания удерживаются планками.

Вкладыши шатунного подшипника залиты баббитом. В гнезде вкладыши крепятся вставкой, а от проворачивания удерживаются штифтами. Головка главного шатуна, в которой неподвижно болтом закреплен палец крейцкопфа, разрезная. Болт входит в лыску на пальце и не позволяет ему смещаться. Корпус крейцкопфа чугунный. Рабочие поверхности верхнего и нижнего его башмаков залиты баббитом. Отъемный нижний башмак к корпусу крепится болтами. Для регулировки диаметрального зазора стык башмака с корпусом выполнен с наклоном к горизонтальной оси. Регулировка зазора осуществляется перемещением башмака болтом.

Для пальца крейцкопфа в бобышках корпуса запрессованы бронзовые втулки. Шток компрессорного поршня ввертывается в стальную втулку. Поршень продувочного насоса центрируется на бурте корпуса крейцкопфа и крепится к нему шпильками. В канавках поршня находятся три компрессионных кольца. На поверхности шатунных вкладышей и в расточке шатуна имеются канавки для прохода масла, которые сообщаются сквозными пазами.

На рабочих поверхностях пальцев шатунов для лучшего распределения масла выполнены продольные канавки. Поршни двигателя отлиты из чугуна. Компрессорный цилиндр. см. рисунок 5 Корпуса цилиндров изготовлены из стали, поршни - из чугуна. В корпусе вставлена втулка, в которой движется поршень. Рабочие полости цилиндра от полостей всасывания и нагнетания разобщены клапанами, которые вставлены в гнезда корпуса.

Гнезда закрыты крышками, в которые ввернуты винты, крепящие клапаны в корпусе. Торец с наружной стороны закрыт крышкой, а со стороны штока - крышкой с сальниковым уплотнением. Поршневые кольца изготовляются разрезными. Рисунок 4 - Шатунный механизм Рисунок 5 - цилиндр компрессорный без охлаждения Топливная система см. рисунок 6 Топливный газ подводится к газовому крану. От газового крана газ через газорегулирующий клапан проходит по трубопроводу к газовпускным клапанам цилиндров двигателя.

Газорегулирующим клапаном производится регулирование общего количества газа, поступающего к цилиндрам двигателя. Регулирование нагрузки по отдельным цилиндрам производится клапанами ручной регулировки. В чугунный корпус крана вставлена притертая к нему цилиндрическая пробка. На пробке имеются канавки, которые заполняются через шариковый клапан специальной пастой. Чтобы предотвратить попадание газа в цилиндры дыигателя при длительной остановке газомотокомпрессора, перед краном необходимо установить дополнительный вентиль.

Рисунок 6 - Топливная система Пусковая система. Сжатый воздух из баллона подводится к пусковому крану. При открытии крана воздух поступает одновременно к главную пусковую трубу и к воздухораспределителю. Пуск ГМК может быть осуществлен с любого положения коленчатого вала. В зависимости от того какие выходные каналы воздухораспределителя в данный момент соединены с входным каналом, происходит подача воздуха к пусковым клапанам по порядку работы цилиндров.

Давлением воздуха пусковой клапан открывается, и воздух их главной пусковой трубы поступает в цилиндр двигателя, толкая поршень. Пусковые клапана установлены только на четной стороне цилиндров. Система смазки Система смазки разделяется на циркуляционную - от шестеренчатого насоса см. рис 8 и систему пресс-смазки, работающую от лубрикаторов. Масло из фундаментной рамы через приемную трубу всасывается насосом, основная часть которого поступает в фильтры. Масло из фильтра проходит через охладитель см. рисунок 7 и поступает в двигатель через главную магистраль. На главной магистрали установлен перепускной клапан, который открывается при повышении давления в магистрали сверх нормального.

Из главной магистрали масло подводится одновременно ко всем 10 рамовым подшипникам и далее по каналам, имеющимся во вкладышах, коленвале и шатунах, поступает на смазку втулок вставок, на охлаждение днища поршня и свободно стекает по трубам слива. имеющимися во вставках. Расположение сливных трубок сделано таким, чтобы камера охлаждения поршня была заполнена маслом частично и при возвратно -поступательных ходах поршня масло. благодаря силам инерции, устремлялось бы то к днищу, то к вставке.

Такое взбалтывание значительно усиливает теплообмен. Рисунок 7 - Охладитель масла В лубрикаторы поступает масло, прошедшее через фильтры. Для предотвращения вытекания масла и прорыва газов на трубопроводах установлены обратные концевые клапаны шарикового типа. Привод вспомогательных механизмов смазывается маслом, отводящимся из главной магистрали. Рисунок 8 - Насос масляный Выпускной коллектор. см. рисунок 9 Выпускной коллектор образован двумя отдельными секциями, каждая из которых соединяет свой ряд цилиндров.

Секции сварные, охлаждаются водой. Внутри каждой секции вставлена свободно удлиняющаяся труба, по которой выпускные газы подводятся к турбокомпрессору. Слив воды из полостей производится через пробку. Штуцера, вваренные в горловины секции, предназначены для установки термопар пирометрической установки. Рисунок 9 - коллектор выпускной 1.4 Эксплуатация ГМК Подготовка к пуску, пуск, уход в процессе эксплуатации, останов Подготовка к пуску До пуска тщательным образом необходимо убедиться, что сборка газомотокомпрессора выполнена правильно, а в картере и на наружных частях агрегата нет посторонних предметов.

Чтобы подготовить газомотокомпрессор к пуску, необходимо выполнить следующие работы а Снять крышку воздушного фильтра, очистить фильтрующую набивку от консервирующей смазки, промыть керосином, просушить и смазать маслом МС-20. Очистить внутренние полости фильтра, залить масло в количестве 34 литров, установить набивку на место и закрыть крышку, не допуская неплотностей через прокладку при работе ГМК. б Заполнить систему охлаждения водой.

Тщательно осмотреть ее и убедиться в отсутствии подтеков, как в наружных соединениях, так и внутри агрегата при полном рабочем давлении воды. в Тщательно промыть картерную полость керосином или соляром и протереть чистыми полотняными тряпками.

Убедиться в отсутствии посторонних предметов в картере и заполнить его фильтрованным маслом до верхней отметки на масляном стекле примерно 970 кг, при этом расстояние между и наиболее выступающей точкой противовеса и его нижним положением должно быть 5-10 мм. Отметка нижнего уровня должна отстоять от отметки верхнего уровня на 40 мм. Залить масло в лубрикаторы. г Прокачать масляную систему прокачным масляным насосом и убедиться в поступлении масла ко всем трущимся частям, проворачивая буксовкой коленчатый вал. Прокачать вручную лубрикаторы и убедиться в подаче масла ко всем смазываемым точкам, после чего закрыть все люки рамы. д Смазать опорные концы штанг, шаровые поверхности нижних штанг. е Заполнить маслом МС-20 регулятор скорости.

Уровень масла контролировать по маслоуказателю. ж Заполнить масленки коромысел газовпускных клапанов, смазать газовпускные клапаны и золотник воздухораспределителя. з Проверить нажатием от руки, не заедают ли газовпускные клапаны. и Проверить зазоры между ударником и шпинделем газовпускных клапанов. к Накачать воздух в пусковой баллон до давления 19 кгс cм2 и продуть из него конденсат. л Включить предельный выключатель оборотов. м Поставить рукоятку реле давления масла в положение стоп . н Убедиться, что задвижки на нагнетательном и всасывающем коллекторах компримируемого газа закрыты, а байпасная - открыта. о Убедиться, что вентиль подачи топливного газа к двигателю закрыт. п Закрыть индикаторные краны. р Предупредить всех присутствующих о пуске газомотокомпрессора. с Открыть вентиль на воздушном трубопроводе от баллона к двигателю. т Медленным поворотом рукоятки пускового крана пустить ГМК на сжатом воздухе.

Во время работы ГМК на воздухе убедиться в отсутствии посторонних стуков и шумов, убедиться в нормальной работе пусковой и масляной систем - давление входящего масла должно подняться до 0,8-1,0 кгс см2. После работы на воздухе газомотокомпрессор считается подготовленным для работы на газе. у Непосредственно перед каждым пуском ГМК насосом предпусковой прокачки масла поднять давление входящего масла до 0,3 кгс см2 . Пуск на холостой ход и прогрев Для пуска газомотокомпрессора на холостой ход необходимо 1 Проверить давление топливного газа. 2 Проверить давление пускового воздуха в баллоне. 3 Закрыть задвижку на трубопроводе подвода воды к охладителю масла и убедиться, что все остальные задвижки на трубопроводах охлаждающей воды полностью открыты. 4 Закрыть спусковой кран на газовой трубе, расположенный после ручного газового крана. 5 Убедиться, что индикаторные краны закрыты что рукоятка реле давления масла занимает положение стоп . 6 Открыть вентиль на трубопроводе от баллона сжатого воздуха к двигателю и пустить насос предпусковой прокачки масла. 7 Плавно открыть пусковой кран. 8 Как только начнет подниматься давление входящего масла, перевести рукоятку реле давления масла в положение пуск . 9 Плавно открывать рукоятку газового крана, наблюдая по манометру на щите за давлением газа. 10 При появлении в цилиндре вспышек, рукоятку подачи газа оставить в достигнутом положении, закрыть пусковой кран, остановить насос предпусковой прокачки масла. 11 Как только ГМК начал работать, перевести рукоятку реле давления масла их положения пуск в положение работа при давлении масла в системе смазки не менее 1,3 кгс см2. 12 Поддерживать такие обороты двигателя, чтобы чрезмерно не повышались обороты двигателя. 13 По мере нагрева масла постепенно увеличивать подачу масла так, чтобы регулятор числа оборотов взял контроль за работой двигателя. 14 Проверить на ощупь, не нагреваются ли воздушно-пусковые трубы двигателя.

Прогрев газомотокомпрессора ведется при 250-270 об мин до тех пор, пока температура выходящей из двигателя охлаждающей воды не достигнет 50 С0, а выходящего масла - не ниже 450С. При достижении температуры масла на выходе 450С открывают задвижку на трубопроводе подвода воды к охладителю масла и, регулируя проходное сечение этой задвижкой, поддерживают температуру масла на 3-80С ниже температуры выходящей из двигателя охлаждающей воды. Затем число оборотов двигателя доводят до 300 об мин, производят проверку срабатывания предельного выключателя при достижении скорости вращения коленчатого вала 340 об мин. После этого газомотокомпрессор может быть нагружен.

Вновь смонтированный или вышедший из ремонта ГМК до принятия полной нагрузки должен быть тщательно обкатан и отрегулирован.

Обкатка Обкатка и регулировка проводятся с целью проверки правильности сборки, проверки взаимодействия подвижных частей, выявление и устранение дефектов перекосов, заеданий, недопустимых нагревов, подтеков воды, масла, просачивания газа и др частичной приработки узлов и деталей, а также с целью проверки основных технических характеристик агрегата.

Обкатка ГМК должна проводиться в течение 35 часов, примерно на следующих режимах 1 режим холостой ход - не менее 3 часов 2 режим нагрузка 30-40 - не менее 6 часов 3 режим нагрузка 75-80 - не менее 10 часов 4 режим нагрузка 100 - не менее 15 часов 5 режим нагрузка 110 - не более 1 часа. В первоначальный период работы ГМК необходимо внимательно следить за нормальной работой компрессорных цилиндров, проверяя на ощупь их температуру и наличие посторонних шумов.

После окончания обкатки и регулировки слить масло, тщательно очистить картер. Осмотреть рамовые подшипники, замерить расхождение щек коленчатого вала. Проверить нагрев всех трущихся частей, вскрыть для осмотра 2-3 цилиндра двигателя и 1-2 компрессорных цилиндра.

После ревизии собрать газомотокомпрессор.

Залить чистое масло и пустить в работу на полную нагрузку.

Обслуживание во время работы При установившемся режиме работы и постоянном числе оборотов обслуживающий персонал ведет наблюдение за работой газомотокомпрессора и его систем, главным образом, по показаниям контрольно-измерительных приборов.

С помощью пирометрической установки контролируется температура выхлопных газов и равномерность распределения нагрузки по цилиндрам двигателя.

Важным показателем работы двигателя является цвет выхлопных газов. Сизо-голубой цвет указывает на сгорание масла в цилиндрах, белый - на попадание воды в цилиндры или в выхлопной коллектор. Контролируется число оборотов коленчатого вала. Рекомендуемый рабочий диапазон - 295-315 об мин. Не допускается работа при 275- 290 об мин. Контролируется давление сгорания в цилиндрах двигателя. Контролируется температура масла и охлаждающей воды. При этом разница между температурой выходящей воды из двигателя и температурой выходящего масла должна быть в пределах 3-80С на всех режимах работы агрегата.

Контролируется давление воды на входе и выходе из двигателя. Контролируется давление масла циркуляционной системы на выходе из насоса 4,0-4,5 кгс см2 и давление на входе в двигатель, а также перепад давлений в охладителе и фильтре грубой очистки. Контролируется давление топливного газа, поступающего в двигатель. Контролируется давление и температура газа на всасывании и нагнетании компрессорных цилиндров.

Показания всех приборов, контролирующих работу ГМК, через каждые два часа заносятся в сменный журнал. Обслуживающий персонал должен следить за - нагревом и уровнем масла в раме, в корпусах лубрикаторов - работой лубрикаторов и подачей масла к цилиндрам двигателя, компрессорным цилиндрам, сальникам штоков и газорегулирующему клапану - нагревом деталей двигателя по нагреву крышек люков фундаментной рамы должен быть одинаковый нагревом на ощупь продувочных насосов, цилиндров и крышек двигателя - работой газовпускных и пусковых клапанов - состоянием электросвечей, их плотностью посадки в гнезде и за искрением с помощью индикатора напряжения - работой турбокомпрессора неизменность температуры выхлопных газов, давления наддувочного воздуха - состоянием защитной сетки компенсатора.

Во время работы ГМК следует внимательно прислушиваться к шуму последнего и при появлении ненормальных шумов и стуков принять необходимые меры по устранению неисправностей.

Записывать в сменный журнал все неисправности и дефекты в работе агрегата и проведенные работы по их устранению, а также все нарушения и отклонения температурного режима, давления сгорания, давления масла и охлаждающей воды, происшедшие в период между снятиями показаний приборов. Содержать ГМК в чистоте, все доступные места периодически протирать сухими чистыми тряпками. Во время работы ГМК необходимо Один раз за смену спускать масло их воздушных полостей продувочных насосов через имеющиеся на них спускные краники.

Через каждые 8 часов заполнять смазкой масленки газовпускных клапанов, смазывать опорные корцы штанг, шаровые направляющие нижних штанг. Периодически, не реже чем один раз в сутки, производить 1. Проверку подачи масла к цилиндрам компрессора 2. Проверку поступления масла в лубрикаторы 3. Следить за сливом масла из желобов фундаментной рамы. Через каждые 250 часов снимать гребенки со всех силовых цилиндров для контроля давления сгорания.

Периодически, по мере необходимости, доливать фильтрованное масло МС-20 в регулятор скорости. Останов Остановки ГМК подразделяют на нормальные и вынужденные. Нормальные остановки могут быть плановыми и внеплановыми. Плановыми называют нормальные остановки ГМК, вызванные необходимостью его планового ремонта, вывода в резерв по графику и т.д. Внеплановыми нормальными называют остановки, не связанные с отказом ГМК, вспомогательного оборудования и проводимые по предварительно принятому решению остановка по распоряжению диспетчера. Вынужденными остановками ГМК называют его остановки из-за повреждений угрозы повреждений его узлов, деталей, систем.

Вынужденные остановки бывают нормальные и аварийные. Вынужденные нормальные остановки проводят в тех случаях, когда ГМК может быть остановлен в соответствии с порядком нормальной остановки по инструкции завода - изготовителя. Такие остановки агрегата осуществляют с помощью кнопки Нормальная остановка на местном или общестационарном щите управления или вручную.

Вынужденные аварийные остановки осуществляют с помощью кнопки аварийной остановки или при срабатывании защит агрегата, а также перекрытием подачи топливного газа и выключением зажигания. Для обычной остановки ГМК, работающего под нагрузкой, необходимо а разгрузить агрегат, закрывая и открывая соответствующие задвижки на газовом трубопроводе к компрессорным цилиндрам б проработать на холостом ходу в течение 10 мин постепенно понижая обороты до 250-200 об мин. в закрыть кран и вентиль топливного газа у двигателя.

Открыть муфтовый кран, расположенный после ручного крана для выпуска газа на свечу. После остановки агрегата перевести рукоятку реле давления масла в положение Стоп г при остановке агрегата на продолжительное время закрыть задвижки на трубопроводах охлаждающей воды и спустить воду из всех водяных полостей. Плотно закрыть выводные концы выпускной трубы и воздухопровода во избежание попадания влаги из атмосферного воздуха в турбокомпрессор и цилиндры двигателя.

При кратковременной остановке необходимо перекрыть воду на охладитель масла, а охлаждающая вода на двигатель может не перекрываться Следует помнить, что внезапная остановка агрегата, работающего под нагрузкой, вызовет из-за прекращения циркуляции масла значительный нагрев деталей движения. Поэтому немедленно после остановки следует прокачать агрегат маслом от прокачного насоса в течение 3-5 мин. ГМК должен быть остановлен в следующих случаях - при перегреве подшипников или при появлении стука в них - при перегреве или прекращении работы одного или нескольких цилиндров - при повреждении или сильном нагреве компрессорных клапанов - при заедании уплотнительных колец и появлении пропусков газа через сальник штока - при нагреве трубы пускового клапана - при выключенном освещении - при пожаре 1.5 Вспомогательное оборудование КС. Его назначение и характеристика В состав вспомогательного оборудования входят системы - охлаждения компремируемого газа и охлаждающей жидкости пускового воздуха - водоснабжения - электроснабжения - маслоснабжения - вентиляции - промышленной канализации - пожаробезопасности.

К системе охлаждения относятся аппараты воздушного охлаждения АВО . АВО делят на три группы 1 АВО газа 2 АВО холодного цикла охлаждение масла 3 АВО горячего цикла охлаждение воды. Аппараты воздушного охлаждения относятся к вспомогательному оборудованию и предназначены для отвода тепла от охлаждающей воды газа к атмосфере.

Аппарат состоит из двух горизонтально расположенных трубных секций прямоугольной конфигурации собранных их поперечно оребренных биметаллических труб. Секции аппарата монтируются на металлоконструкцию и фиксируются только с одной стороны, что обеспечивает свободное тепловое расширение элементов секции при нагревании.

На металлоконструкцию крепятся диффузор и коллектор вентилятора. На отдельной раме смонтирован привод вентилятора.

Вентилятор, установленный на вал тихоходного электродвигателя, вращается в полости коллектора и прогоняет воздух через межтрубное пространство секций. Продукт, проходящий внутри труб, охлаждается за счет передачи его тепла воздуху через ребристую поверхность труб. В целях предотвращения передачи вибрации от привода с вентилятором к металлоконструкции, привод устанавливается на отдельном фундаменте. Аппарат АВГ-160 предназначен для охлаждения природного газа. Аппарат изготавливается в исполнении для умеренного климата со средней температурой воздуха в течение пяти суток в наиболее холодный период не ниже 233 0К -400С - исполнение У . По требованию потребителя аппарат может поставляться для работы в районах с холодным климатом со средней температурой воздуха в течение пяти суток в наиболее холодный период не ниже 218 0К минус 550С - исполнение С . К системе пускового воздуха относят компрессор 3ГП - 12 35. Назначение и принцип действия специального компрессора 3ГП - 12 35. Специальные компрессоры без смазки цилиндров и сальников применяются в системе пускового воздуха для сжатия его на давление от 0,5 до 3,43 МПа. В зависимости от применяемых материалов уплотнительных и направляющих колец и колец сальников, компрессоры могут быть использованы для сжатия сухих и влажных газов.

Условное обозначение 3 - поршневое усилие на шток в тоннах Г - компрессор для сжатия газа 12 - производительность в м3 мин 35 - конечное давление в кгс см2. Компрессор представляет собой крейцкопфную машину с прямоугольным расположением цилиндров.

При движении поршня в одной из полостей цилиндра первой ступени создается разрежение под действием которого открываются всасывающие клапаны и газ заполняет цилиндр.

При обратном ходе поршня всасывающие клапаны закрываются, в цилиндре происходит сжатие газа, а затем его подача через нагнетательные клапаны. Во всех двухступенчатых и многоступенчатых машинах после каждой ступени установлен холодильник, в котором происходит охлаждение нагнетаемого газа. Затем газ подается в следующую ступень, в которой происходят процессы аналогично первой ступени.

После концевого холодильника газ направляется к потребителю. Компрессор приводится в действие от электродвигателя, ротор которого непосредственно установлен на коленчатый вал компрессора. База компрессора. В базу компрессоры входят следующие основные детали Станина рама, коленчатый вал, шатуны, крейцкопфы. Станина рама представляет собой чугунную отливку угловой коробчатой формы и является основной деталью, на которой монтируются все остальные сборочные единицы компрессора.

В кривошипной камере вращается коленчатый вал. Вертикально и горизонтально расположены направляющие крейцкопфов. Нижняя часть станины рамы служит резервуаром для масла. Для доступа к деталям механизма движения предусмотрены люки, закрываемые крышками. Коленчатый вал - стальной однокривошипный устанавливается на двух радиальных сферических роликовых подшипниках. В щеки коленчатого вала насажены противовесы для уравновешивания инерционных сил движущихся масс кривошипно - шатунного механизма.

На шатунной шейке вала монтируются шатуны. Для предотвращения утечки масла по валу со стороны электродвигателя установлен маслоотражатель. На консольный конец вала устанавливается ротор электродвигателя или муфта - маховик. С противоположной стороны присоединяется привод масляного насоса. В теле коленчатого вала предусмотрено сверления для повода масла к шатунной шейке.

Шатуны - стальные двутаврового сечения. Нижние головки шатунов разъемные со стальалюминиевыми тонкостенными вкладышами. Крышки нижних головок крепятся к стержню с помощью шатунных болтов. Вкладыши взаимозаменяемые. К системе водоснабжения можно отнести центробежные насосы типа Д . Центробежный насос типа Д . Горизонтальные одноступенчатые насосы типа Д предназначены для транспортирования чистой воды и других жидкостей, не содержащих механических примесей и обладающих свойствами вязкость, химическая активность, близкими к свойствам воды. Температура транспортируемой жидкости не должна превышать 80 0С. Насосы предназначены для использования в системах водоснабжения компрессорного цеха. Индекс насоса дешифруется следующим образом Например насос 200Д90 - 200 - номинальный дебит в л сек, Д - двустороннего действия, 90 - номинальный напор в м. вод. ст. Краткое описание насоса типа Д Работа двусторонних насосов типа Д основывается на взаимодействии лопаток рабочего колеса и транспортируемой жидкости.

Поступление жидкости в рабочее колесо осуществляется через отверстия.

При ее взаимодействии с лопатками порождаются центробежные силы, под воздействием которых жидкость выталкивается в напорную полость Насосы типа Д - центробежные, одноступенчатые с двусторонним поступлением жидкости в рабочее колесо. В нижней части корпуса насоса расположены противоположно друг к другу, а к оси насоса - на 900 , всасывающие и напорные отверстия, причем жидкость втекает и вытекает в горизонтальном направлении.

Конструкция корпуса позволяет горизонтальный демонтаж со снятием одной половины кожуха и тем самым создает возможность контролировать и заменять рабочие органы насоса, не снимая его с фундамента и не отключая трубопроводы. Рабочее колесо установлено в середине горизонтального вала, на концы которого насажены подшипники качения. Подшипники установлены в корпусные гнезда. Направление вращения рабочего колеса обратно движению часовой стрелки, если смотреть со стороны привода, а всасывающие отверстие находится с левой стороны насоса.

Насос может работать и в обратном направлении для этой цели следует демонтировать ротор, не изменяя положения рабочего колеса по отношению к корпусу, поменять местами цапфы вала и подшипники с крышками. Направление вращения ротора электродвигателя и его расположение относительно насоса в данном случае обратны начальным. Система маслоснабжения компрессорного цеха обеспечивает - прием, хранение и контроль расхода масла - очистку отработанного масла - подачу масла к агрегатам - аварийный слив и перелив масла из маслосистемы КЦ. В состав системы маслоснабжения входят склад масел вместимостью не менее трехмесячного расхода для всех потребителей система маслопроводов чистого и отработанного масла цеха регенерации, цех регенерации с установленными насосами для подачи масла к потребителям система маслопроводов, арматура и емкости, обеспечивающие аварийный слив и перелив масла из маслосистемы КЦ. Система промышленной канализации должна обеспечивать сток, перекачку и очистку промышленных вод от механических примесей, химических реагентов и нефтепродуктов, образующихся при мойке маслоохладителей, внутренней полости картера и другого оборудования компрессорного цеха. Система промышленной канализации включает в себя канализационную насосную, отстойники с фильтрами и трубопроводы.

Производственные сточные воды, содержащие горючие жидкости, взвешенные вещества, жиры, масла, кислоты и другие вредные вещества, нарушающие нормальную работу сетей и очистных сооружений, должны быть очищены до поступления в наружную канализационную сеть. Для их очистки предусмотрены местные установки - решетки, отстойники, уловители горючих жидкостей и другие сооружения.

Система вентиляции, кондиционирования и отопления предназначены для поддержания параметров воздушной среды в помещениях компрессорного цеха в соответствии с требованиями действующих санитарных и технологических норм. Система включает естественную вентиляцию, приточно-вытяжную вентиляцию, приточно-отопительную и аварийную во всех помещениях компрессорного цеха. Аварийная вытяжная вентиляция обеспечивает восьмикратный воздухообмен и включается автоматически при наличии газа в воздухе в количестве до 1 . Система электроснабжения предназначена для обеспечения электроэнергией основного и вспомогательного оборудования компрессорного цеха. Это система подразделяется на систему переменного тока и постоянного.

Техническое обслуживание системы электроснабжения осуществляется персоналом службы электроснабжения согласно правилам технической эксплуатации потребителей электроэнергии.

Система пожаробезопасности КЦ предназначена для сигнализации в случае появления очагов возгорания и ликвидации их путем автоматической или управляемой подачи огнегасящего вещества в очаг пожара. 1.6