Розрахунково-аналітичний метод визначення точності обробки

Сумарна похибка обробкивключає основні випадкові і систематичні елементарні похибки обробки. Сумарну похибку визначають:

1 Статистичним методом.

2 Розрахунково-аналітичним методом.

Розрахунково-аналітичний метод визначення точності обробкиполягає у визначенні елементарних похибок обробки і їх сумування за певними правилами. Для визначення технологічної стійкості інструмента, кількості оброблених деталей без підналагодження, налагоджувального розміру будують теоретичну діаграму точності обробки.

Похибка обробки може складатись з похибок розміру Δ_розм. та форми Δ_форми:

.

Виділяють два основні випадки.

1 Точність досягається методом автоматичного отримання розміру.

Для обробки коротких поверхонь з малим основним часом похибкою форми деталі (до якої призводять систематичні закономірно змінні похибки) можна знехтувати, і враховують тільки похибку розміру, яка призводить до розсіювання розмірів деталей у партії:

,

де Δ_мр – похибка миттєвого розсіювання розмірів, яка не залежить від часу обробки:

або ,

де ω_м – розсіювання розмірів, пов’язане з видом обробки, яке залежить від виду обробки, конструкції, типорозміру, стану верстата, стану інструмента, нерівномірності припуску і твердості матеріалу заготовки.

Δ_{сист.зак.} – сумарна систематична змінна похибка, яка залежить від часу обробки та призводить до закономірного збільшення або зменшення розмірів деталей протягом часу обробки партії, .

. (4.17)

2 Точність досягається індивідуальним методом (пробних ходів і вимірювань) і обробляються короткі поверхні з малим основним часом:

. (4.18)

Теоретична діаграма точності оброблюваних деталей– графічна залежність між основним часом обробки партії і теоретичними розмірами деталей партії (рис.4.41) [15].

Послідовність побудови діаграми точності для токарної обробки вала:

1 Розраховують похибку миттєвого розсіювання розмірів Δ_мр.

2 Розраховують систематичну закономірно змінну похибку Δ_{сист.зак.}

3 Наносять координатні осі (вісь абсцис - час обробки, вісь ординат - похибка (розмір)).

4 З нульової точки (т.0) наносять на діаграму криву, яка описує залежність Δ_{сист.зак.} від часу обробки.

5 На відстані Δ_мр/2 вверх і вниз від кривої проводять аналогічні еквідистантні криві.

6 Проводять нижню границю поля допуску розміру деталі на відстані Δ_мр/2+ вниз від т.0.

7 Проводять верхню границю поля допуску розміру деталі.

8 Визначають технологічну стійкість інструмента Т_т та кількість оброблених деталей без підналагодження або заміни інструмента.

9 Визначають налагоджувальний розмір:

 

(якщо ),

 

(якщо ),

 

де - величина запасу точності:

 

Рисунок 4.41 – Вигляд теоретичної діаграми точності механічної обробки зовнішньої поверхні