Забезпечення якості продукції під час виробництва досягається за рахунок:
- планування та організації робіт з технічного контролю і випробувань продукції, контролю технології виробництва, технічної діагностики стану обладнання, систем забезпечення, контролю стану виробничого середовища;
- метрологічного забезпечення виробництва та якості продукції;
- контролю, випробувань на різних стадіях виробництва продукції;
- контролю технологічної дисципліни;
- проведення профілактики та планово-попереджувальних ремонтів обладнання;
- забезпечення якості виготовлення інструмента, оснащення, пристроїв;
- атестації виробництва, технологічних процесів, робочих місць, обладнання, оснащення, інструмента, деталей та складальних одиниць власного виготовлення;
- забезпечення якості під час внутрішньо цехового та міжцехового транспортування;
- високої кваліфікації персоналу, виробничої дисципліни;
- функціонування системи обліку та оцінювання витрат на забезпечення якості продукції, інструмента, документації.
Часто кінцевий виріб складається із декількох деталей та вузлів, в які входять куповані вироби і компоненти, що вироблені на своєму підприємстві. Щоб гарантувати задовільну якість кінцевого виробу, управління якістю повинно охоплювати різні стадії виробництва всіх компонентів та вузлів, що виготовляються на своєму підприємстві, а також всі куповані матеріали і компоненти.
Для цього необхідна мережа контрольних пунктів у стратегічних точках виробництва. У кожному контрольному пункті контрольована характеристика якості повинна чітко визначатися, а для виконання цієї функції повинні бути забезпечені кваліфікований персонал та адекватне випробувальне обладнання.
Велике значення для функціонування такої мережі мають детальні інструкції. У цих інструкціях повинні бути викладені:
- контрольовані характеристики якості;
- відповідальність за контрольний пункт;
- методики спостереження за процесом відбору зразків та перевірки (випробування) виробу;
- методика аналізу даних контролю, критерії для прийняття рішення щодо якості процесу (виробу) та повноваження щодо зупинення процесу у випадку його виходу з-під управління;
- методика передачі інформації про якість процесу в точки виробництва та відповідальність за виконання регулювання процесу;
- методика зворотного зв'язку з відділом, який займається плануванням процесу, для передачі інформації, якщо необхідно внести зміни до процесу.
Для планування мережі управління процесом передовсім необхідна схема послідовності операцій, яка охоплює всі деталі та вузли. На основі цієї схеми позначаються точки, в яких створюються критичні характеристики якості. Залежно від характеру процесу та характеристик якості вибирається метод контролю для застосування в кожній критичній точці. Місцеположення кожного контрольного пункту буде залежати від методу контролю, місцеположення точки виробництва та можливостей випробувального обладнання.
Для оптимізації роботи персоналу, який здійснює контроль якості, для декількох компонентів можуть бути обладнані спільні контрольні пункти або один контролер якості може відповідати за декілька контрольних пунктів.
Контрольні пункти повинні бути організовані так, щоб вони були частиною нормального проходження процесу та вимагали мінімуму вантажно-розвантажувальних робіт та руху матеріалів. Особливу увагу необхідно звернути, щоб контрольний пункт не став вузьким місцем процесу виробництва. Пропускна здатність контрольного пункту повинна відповідати продуктивності контрольованого процесу.
Ніяка система виробництва не виключає виготовлення деякої кількості виробів, невідповідних вимогам. Тому кожному підприємству (постачальнику) необхідно мати документовану методику для запобігання відправлення невідповідних виробів замовнику, а якщо невідповідність виявлена під час виробництва, методику затримки виробу.
Невідповідність звичайно, виявляється на одному з етапів контролю. У цей момент невідповідний виріб повинен чітко ідентифікуватись за допомогою відповідного коду чи знака. Спосіб ідентифікації повинен передбачати, щоб код чи знак не можна було випадково знищити.
При появі виробів, невідповідних вимогам, виробничий процес припиняють. Якщо методикою був передбачений вибірковий контроль, то необхідно виконати 100 % -й контроль попередньої партії. Рішення з цих питань залежать від виробів та характеру невідповідності.
Постачальник повинен мати методику фізичного відділення невідповідних виробів. Визначається ізольована дільниця для зберігання невідповідних виробів, над яким здійснюється контроль для запобігання використанню цих виробів.
Усі невідповідні вироби підлягають аналізу, який виконується спеціально призначеною особою, для прийняття одного з таких рішень:
- приймання в існуючих умовах (коли невідповідність незначна і не вплине на експлуатаційні показники кінцевих виробів; якщо є замовник, це узгоджується з ним);
- перероблення (коли є можливість виправити невідповідність);
- ремонт (коли є можливість відремонтувати чи повторно обробити виріб);
- пересортування (виробу присвоюється нижча категорія якості, вимогам якої він відповідає);
- брак (виріб необхідно вилучити як брак та передати у відходи). Коли невідповідний виріб повинен використовуватись, він вважається "прийнятим з відступленням". В умовах контракту замовникові подається офіційне замовлення, в якому викладається характер невідповідності, кількість невідповідних деталей та докладні способи виправлення. У неконтрактних умовах призначається повноважна особа для затвердження відхилень від вимог.
Постачальник повинен мати методику, яка визначає операції, які необхідно виконати під час перероблення чи ремонту виробу, та повторний контроль, щоб оцінити відповідність виробу вимогам, перш ніж випустити його для подальшого оброблення чи поставлення замовнику.
Для контролю невідповідних виробів повинен бути складений окремий звіт з детальним та повним описом проблеми та вжитих дій.
Виконання функцій забезпечення якості на етапі "Перевірка"
У системі якості доцільно проводити такі основні види контролю, випробувань та обстежень:
- вхідний контроль та контроль якості сировини, матеріалів, напівфабрикатів, комплектувальних виробів, деталей, складальних одиниць у процесах їх зберігання, транспортування;
- контроль готової продукції та її випробування;
- контроль параметрів обладнання, оснащення, інструмента, систем енергозабезпечення та виробничого середовища, систем транспортування;
- контроль дотримання технологічної дисципліни та конструкторський контроль та нагляд за виробництвом;
- метрологічний контроль та нагляд;
- аналіз рекламацій (внутрішніх та зовнішніх).
Роботи з контролю та випробувань повинні бути добре спланованими та задокументованими.
При розробленні методик контролю повинні враховуватись такі аспекти:
- виріб або контракт, для яких розробляються методики контролю;
- стадії, на яких здійснюються методики контролю;
- персонал, який виконує методики контролю;
- характеристики, які підлягають контролю;
- тип контролю (вибірковий або суцільний);
- критерії приймання;
- тип інформації, яка підлягає реєстрації у документації, та система ведення реєстраційних записів.
Необхідно встановити баланс між різними видами контролю продукції, а саме: вхідним, у виробництві, готової продукції, за обсягом. Обсяг цих робіт буде залежати від рівня якості, очікуваного замовником, від засобів контролю, які є на підприємстві.
Перед тим, як матеріал, напівфабрикат чи деталь, куповані у постачальника (субпідрядника) надійдуть у виробництво для подальшої обробки чи складання, вони повинні бути перевірені для забезпечення гарантії того, що вони повністю відповідають вимогам.
Рівень вхідного контролю та випробувань залежить від ступеня довіри системі якості постачальника (субпідрядника).