Статистичний контроль якості продукції

В умовах сучасних високопродуктивних технологічних систем практично неможливо здійснювати суцільний, стовідсотковий контроль якості продукції, що випускається, по всіх параметрах, які можна міряти. Іншими словами, неможливо безпосередньо визначити вплив похибок виготовлення на якість усієї продукції. Тому для оцінки якості продукції використовують статистичні методи контролю. При цьому в ролі генеральної сукупності виступає вся продукція, виготовлена за контрольний термін, наприклад, за зміну, за добу, за місяць і т.п., а в ролі вибірки — ті проби, докладний аналіз яких дасть можливість зробити висновок про частки браку у всієї сукупності.

Можна виділити дві основних задачі статистичного контролю.

1.Статистичне регулювання якості продукції.

2.Статистичний приймальний контроль.

Статистичне регулювання дозволяє, використовуючи дрібні регулярні відбори, попереджати збільшення браку, стежити за якістю продукції, що випускається, у темпі з виробничим процесом. Або, наприклад, безперервно відслідковуючи тангенс кута діелектричних втрат, рівень часткових розрядів, вологість, ємність, опір, вміст газів в трансформаторному маслі можна визначити тенденції зміни якості ізоляції в процесі експлуатації високовольтного обладнання та попередити аварії.

Статистичний приймальної контроль служить для визначення частки браку у вже виготовленої і приведеній до здачі партії продукції, або високовольтного обладнання, наприклад, перед введенням в експлуатацію після ремонту і монтажу.

Як відзначалася вище, випадкова похибка має нормальний розподіл. Тоді показник якості y також є випадковою величиною з розподілом, що характеризуються математичним чеканням m_y і дисперсією .

Нехай на початку роботи технологічна система налаштована на номінальне значення показника якості y₀. Згодом якийсь час Dt ми можемо зробити n послідовних вимірів показника якості y₁, ..., y_n і на їхній підставі перевірити гіпотезу проти альтернативної . Відповідно до техніки перевірки статистичних гіпотез, дані наших вимірів з імовірністю r₁ = 1 - a₁ не суперечать висунутій гіпотезі , якщо виконується співвідношення [1,2,3]

(46)

де a₁ - вибраний рівень значимості; - квантіль розподілу нормованої нормальної випадкової величини для Р = ; - середнє значення наших вимірів, що називаються пробами.

При виконанні співвідношення (36) з імовірністю r₁ = 1 - a₁ можна затверджувати, що за інтервал часу Dt, що розділяє початок роботи системи і момент добору проби, у системі не виникло систематичної похибки і вона витримує заданий номінал показника якості y₀. Якщо при цьому дані проби y₁, ..., y_n з імовірністю r₂ = 1 - a₂ не суперечать і другій гіпотезі (проти альтернативної ), то вважається, що за інтервал часу Dt процес залишався стабільним, тобто відсоток браку не перевищував y×100%.

Усю процедуру статистичної перевірки стабільність технологічного процесу можна регулярно повторювати з інтервалом часу Dt і в такий спосіб контролювати хід технологічного процесу. Якщо після обробки даних проби взятої в момент t_i = і×Dt виявиться, що одна з гіпотез або відкидається, то це означає, що на інтервалі часу (t_i - t_i-1) у технологічній системі відбулося розлагодження, і частина браку зросла. У цьому випадку процес зупиняється. Вся продукція, що випущена за інтервал (t_i - t_i-1), підлягає суцільній перевірці. З'ясовуються й усуваються причини розлагодження. Процес налагоджується знову і запускається.