Термін “точно в термін” використовується стосовно промислових систем, у яких переміщення виробів у процесі виробництва і постачання ретельно сплановані в часі.
Система “точно в термін” – виробнича система, у якій обробка і рух матеріалів і виробів відбуваються точно у той момент, коли в них виникає необхідність: звичайно вони переміщаються невеликими партіями.
Основна ідеяполягає в тому, щоб зробити процес якомога коротшим, використовуючи ресурси оптимальним способом.
Для реалізації системи потрібно досягти наступних цілей:
1. Виключити збій порушення процесу виробництва.
2. Зробити систему гнучкою.
3. Скоротити час підготовки до процесу і усі виробничі терміни.
4. Звести до мінімуму матеріальні запаси.
5. Усунути необґрунтовані запаси.
Система “точно в термін” була реалізована на італійському автомобільному заводі “Фіат” у м. Мельфи, у 1996 році.
Для опису двох різних способів переміщення роботи через виробничу систему використовують поняття “тягти” і “штовхати”.
У системах, що штовхають, по закінченні роботи на виробничій ділянці продукцію “штовхають” на наступну ділянку; або якщо операція була завершальною, готові вироби виштовхують на склад готової продукції.
І навпаки, у системах, що тягнуть, кожна ділянка в міру необхідності “притягає” до себе продукцію з попередньої ділянки; продукція “витягається” запитом споживача або контрольним графіком.
Традиційна система оперативного планування передбачає “виштовхування” заздалегідь запланованої партії деталей. Вона не може передбачити, у якій кількості потрібні там деталі в кожен конкретний час.
Система “точно в термін” побудована на протилежному підході. Ритм роботи і кількість деталей у виробництві визначає лише наступна ланка виробничого ланцюжка. “Вхід “ і “вихід” у системі немовби помінялися місцями, тобто якщо в традиційній системі на “виході” виходить тільки те, що ввійшло на “вході”, то в системі “точно в термін” входить у виробництво те, що потрібно на “виході.
Якщо система ”точно в термін” діє на фірмі, то стають непотрібними запаси матеріалів.
Відомі різні модифікації системи “точно в термін”, що застосовуються у вітчизняній і закордонній практиці. У їхній основі лежить розробка, уперше застосована японською компанією “Тайота” і яка отримала широку популярність як система “Канбан”.
Канбан– японське слово, що означає “сигнал” чи “візуальний запис”.
Канбан– це засіб за допомогою якого передають запит на роботу чи матеріали з попереднього ділянки.
Картка – сигнал до руху чи до роботи над деталлю.
Картки канбан – це покрита пластиком картка з простою вказівкою, наприклад: “зробіть 500 продуктів X” і картинкою продукту.
У картках добору вказується вид і кількість виробів, що повинні надійти з попередньої ділянки.
У картках замовлення – вид і кількість продукції, що повинна бути виготовлена на попередній технологічній стадії.
Основні принципи роботи наступні:
1. Наступна ділянка “витягає” вироби.
2. Попередній ділянка випускає виробів рівно стільки, скільки раніше було витягнуто.
3. Бракована продукція не надходить на наступну ділянку.
4. Кількість карток “Канбан” повинна бути мінімальною.
5. Обсяг запасу виробів на складі повинний бути мінімальним.
6. Коливання попиту компенсуються зміною потоку карток “Канбан”.
7. Виробничі потужності ділянок повинні бути збалансовані.
8. Дисципліна постачань не допускає порушень.
В даний час розроблені різні модифіковані версії системи “Канбан”, їх можна об'єднати в наступні типи:
ü постачання рівними партіями при варіюванні часу між постачаннями;
ü постачання через рівні проміжки часу при варіюванні обсягу партії;
ü варіювання обсягу партії і часу постачання в заданих межах;
ü варіювання типів заготовок у партії при багатономенклатурному виробництві.