Недоброкачественность деталей, сборочных единиц и изделия в целом, вызванная ошибками в конструкторскй документации, несоблюдением необходимых требований влечет за собой перерасход материалов и дополнительного увеличение трудоемкости изготовления. Все это дезорга низует производство и наносит конструктору моральный и материальный ущерб. Во избежание лишних материаль ных затрат вводится проверка чертежей и другой конст рукторской документации, которая к концу разрабтки
должна быть полностью завершена. Проверка конструкторской документации изделия — сборочных чертежей, схем, эксплуатационной документации — дает ответ о качестве конструкции изделия.
Анализ технических решений и проверка их графических исполнений является неотъемлемой частью разработки. Конструктор постоянно проверяет сам себя на всех стадиях разработки и при выполнении каждого конструкторского документа. Чтобы избежать субъективного подхода, окончательную проверку конструкторской документации осуществляет другое лицо, что предусмотрено ГОСТ 2.104—68*. Эти функции чаще всего выполняет ведущий конструктор или начальник подразделения. Проверке подлежат все листы конструкторской документации. Начинать ее следует с наиболее простых сборочных единиц, содержащих только детали, а затем переходить к более сложным. Проверку конструктивных решений деталей и сборочных единиц следует вести с учетом конструкции сборочной единицы, комплекса или комплекта, в которую они входят и всего изделия в целом. Существует два метода проверки чертежей: аналитический и графический.
Аналитический метод проверки конструкторской документации является общепринятым и наиболее распространенным методом. Он сводится к проверке конструктивного решения и пересчету размерных цепей с учетом допустимых отклонений.
Основные критерии проверки конструктивного решения и проверяемые вопросы рассмотрены ниже.
Соответствие конструкции требованиям технического задания сводится к определению соответствия изделия своему назначению. Проверяются ограничения, касающиеся условий эксплуатации (среда, в которой изделие работает, особенности пуска, регулировки, остановки и т.п.), соответствие технической характеристики изделия (производительности, механических, электрических и других параметров) требованиям технического задания. Проверка функционирования изделия и его схем сводится к проверке возможности изготовления, сборки и контроля изделия, к проверке работоспособности кинематической, электрической, пневматической и других схем — каждой в отдельности и их совместная работа. Проверка прочности, надежности и износостойкости изделия выражается в определений влияния динамических и статических нагрузок
концентрации напряжений, влияния трения в сопряжениях и сравнение этих показателей с допустимыми.
Требования техники безопасности труда, требования к удобству обслуживания — критерии, используемые при определении степени безопасности оператора, защиты обслуживающего персонала от вредных воздействий (шума, вибраций, температуры, химического воздействия и т. п.), соблюдения принципа единства внешней формы изделия и его функционального назначения и др.
Проверка экономичности изделия сводится к проверке экономических показателей изделий, определяющих трудоемкость изготовления, объем используемых материалов и энергии при изготовлении и эксплуатации.
Аналитическая проверка чертежей сборочных единиц и деталей направлена, в первую очередь, на проверку правильности изображения изделия. Правильность изображения, правильное нанесение размеров, их допустимых отклонений и технических требований в чертежах является основой для качественного изготовления изделия. При аналитической проверке чертежей сборочных изделий и деталей проверяется:
выбор масштаба и соответствие размеров масштабу; правильность вычерчивания деталей; достаточность видов, разрезов, сечений, отсутствие лишних изображений; соответствие оформления чертежа требованиям стандартов ЕСКД; необходимость выпуска дополнительных чертежей; наличие на чертеже размеров, необходимых для изготовления, сборки и контроля;
наличие повторяющихся размеров и обозначений;
правильность выбора конструктивных баз, влияющих на выполнение изделием его функций; максимальное совпадение технологических баз с конструктивными; правильность нанесения на чертеже допустимых отклонений размеров; формы и взаимного расположения поверхностей; правильность расчета размерных цепей с учетом допустимых отклонений;
правильность нанесения на чертеже всех необходимых обозначений и технических требований; определения параметров шероховатости поверхностей; выбора термообработки в зависимости от функциональных требований к детали и технологических возможностей выбранного материала; правильность выбранного покрытия поверхностей.
Графический метод проверки чертежей предусматривает повторное вычерчивание чертежа детали, сборочной единицы или изделия в целом в строго определенном, выдержанном масштабе по законченным, проверенным рабочим чертежам деталей. В целях лучшего обнаружения ошибок желательно «применить масштаб увеличения. Этот метод является трудоемким и применяется в тех случаях, когда использование аналитического метода затруднено. Графический метод проверки является единственным методом для проверки чертежей изделий со сложными поверхностями. Он как бы воспроизводит процесс изготовления изделия и отвечает на вопрос, все ли необходимые для изготовления размеры проставлены на чертеже, а также встречающиеся в работе конструктора ошибки. Характерная ошибка — недостаточность пространства между поверхностями, необходимого для сборки механизма и его нормального функционирования. Это может привести к невозможности сборки или необеспечению величины хода элементов механизма. Графическая проверка производится с учетом крайних положений движущихся частей механизма и любого промежуточного значения, которые могут быть ограничены элементами прилегающих деталей.
Нередко толщина сложных перемычек и стенок изделия не может быть определена аналитическим методом. В этих случаях, особенно если перемычки и стенки тонкие, целесообразно проводить графическую проверку. Для этого представляющее интерес место вычерчивается в увеличенном масштабе с учетом предельных отклонений размеров и устанавливается наиболее неблагоприятное положение проверяемого элемента.
Контроль конструкторской документации может существенно повлиять не только на качество документации (эту цель в большей степени преследует нормализованный контроль), но и на качество изготавливаемого изделия. Контроль конструкторской документации позволяет выявить неточности, погрешности и ошибки в конструкции, которые могут вызвать снижение качества или брак изделия, изготавливаемого по проверяемой конструкторской документации.
Не выявленные при конструкторском контроле ошибки устраняются в процессе испытания и непосредственно в процессе производства. О числе этих допущенных ошибок и упущений свидетельствует число изменений, вносимых
вносимых в конструкторскую документацию после ее утверждения. На основе анализа извещений об изменениях в конструкторской документации можно судить о видах ошибок, пропущенных контролерами, и причинах их возникновения (основные причины ошибок, являющихся причиной выпуска извещений об изменениях, в процентах от общего числа ошибок) [29]:
неглубокая предпроектная проработка темы — 30 %;
небрежность и невнимательность в работе исполнителей — 14 %;
отсутствие проверочных расчетов на прочность, надежность — 12 %;
применение оригинальных деталей и узлов при наличии стандартных (низкий коэффициент унификации) — 11 %;
неполное соответствие проектных и конструкторских работ техническому заданию — 7 %;
несоответствие методик испытаний реальным условиям эксплуатации — б %;
плохой контроль работы исполнителей вследствие неритмичной работы — 6 %;
низкая квалификация разработчика — 5 % и др.