Виды ремонтов - раздел Философия, ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Ремонты Классифицируют:
1) По Времени Выполнения На ...
Ремонты классифицируют:
1) по времени выполнения на плановые и неплановые;
2) по объему и характеру работ на текущие и капитальные;
3) по методу проведения на индивидуальные, сменно-узловые и поточные;
4) по месту проведения на заводские и полевые;
5) по принадлежности деталей на обезличенные и необезличенные
Плановый ремонт – предусмотрен нормативной документацией и выполняется по плану.
Неплановый – обусловлен отказом или аварией.
Текущий – предусматривает частичную разборку, устранение неисправностей, замену и восстановление отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов (кроме базовых). Бывает Т1, Т2 и Т3.
Выполняется обслуживающим персоналом с привлечением ремонтных бригад. Затраты относят на себестоимость продукции. Выполняют в полевых условиях или на ремонтных предприятиях.
Капитальный ремонт – восстановление исправного состояния и полного (или близкого к полному) ресурса с заменой любых частей, включая базовые. Затраты на КР относят на счет амортизационных отчислений.
Аварийный ремонт может носить характер текущего или капитального восстановительного ремонта. Причины: аварии, некачественный ремонт, нарушение правил эксплуатации, стихийные бедствия.
Обезличенные – детали и сборочные единицы после их ремонта устанавливают без учета принадлежности к оборудованию, с которого они сняты.
Необезличенные восстановленные детали и узлы устанавливают на то же оборудование, с которого они сняты.
Индивидуальный метод ремонта используют, когда мало машин одного типа по много типов или при недостатке обменного фонда деталей и сборочных единиц. После восстановления их устанавливают на то же оборудование. Способ отличается большой продолжительностью. Выполняется одной комплексной бригадой при отсутствии узкой специализации кадров. Отсюда низкое качество выполнения работ и необходимость привлечения рабочих высокой квалификации.
Агрегатно-узловой метод ремонта. После разборки агрегаты и узлы передаются в специализированные бригады, где их ремонтируют и сдают на склад. Бригада на сборке не ждёт свои агрегаты и узлы, а устанавливает (монтирует) ранее отремонтированные, взятые со склада из оборотного фонда. Ремонт сводится к восстановлению базовых деталей и сборке оборудования. Это сокращает сроки, повышает качество (использование специализированных бригад) и снижает стоимость.
Величину оборотного фонда рассматривают исходя из размеров парка машин, периодичности замены и времени затрачиваемого на ремонт и транспортировку
где Т – время оборота узла, дней;
Т=Т1+Т2+Т3
Т1 – время ожидания ремонта; Т2 – время ремонта; Т3 – время ожидания в резерве, включая время транспортировки узла на склад и со склада.
g – число одноименных узлов, заменяемых в течение года;
К3 – коэффициент запаса.
Поточный метод. Весь технологический процесс расчленяют на этапы, строго согласование по времени. Объемы работ на этапах подбирают так, чтобы выдерживать заданный темп выпуска оборудования после ремонта.
Оборудование на ремонтный завод транспортируется или прибывает своим ходом. Разборку выполняют в разборочно-сборочном цехе.
Транспортировку выполняют по ж. д. или на автомобильных прицепах. Технически подготовка включает конструкторскую и технологическую подготовку. Это подготовка отсутствующих чертежей на восстановление, ремонт и изготовление деталей. Разработка технологических процессов ремонта, условий на дефектацию, контроль и выбраковку деталей. Разработка технологических условий на ремонт и восстановление деталей, установление норм и расценок на ремонтные работы, выбор документации на сборку и испытания.
Операции, выполняемые при агрегатно-узловом ремонте:
1) приемка машины в ремонт
2) мойка машины;
3) разборка машины на узлы;( одновременно начало ремонта базовых деталей);
4) разборка узлов на детали;
5) дефектация деталей (годные - на склад готовых деталей, дефектные - на склад восстанавливаемых деталей, негодные - в металлолом);
6) восстановление деталей и отправка их на склад готовых деталей;
7) комплектование отремонтированных узлов из годных, (восстановленных и вновь купленных) деталей;
8) сборка узлов;
9) испытания узлов;
10) окраска узлов;
11) отправка отремонтированных узлов на склад оборотных узлов;
12) сборка машин;
13) испытание машин;
14) окраска машин;
15) сдача машин заказчику
При подготовке ремонта выполняют: определение видов и количества материалов; обеспечение производства технологической оснасткой; планирование загрузки оборудования; разработка ремонтных карт в которых указывается технология восстановления поверхностей, инструмент, оборудование, приспособления, нормирование времени и стоимости операций. Можно использовать типовые технологические процессы, уже разработанные для большинства машин.
Для капитального ремонта требуется документация: руководство по КР; ремонтные нормативы; нормы расходов материалов и расхода запасных частей; ведомость документов для ремонта (ремонтные документы, комплекс рабочих конструкторских и эксплуатационных документов, документы на нестандартное специальное оборудование, специальные приспособленияи инструмент).
Материальная подготовка ремонта
Предприятие до начала ремонта должно иметь в необходимом количестве и номенклатуре необходимые материалы, полуфабрикаты, покупные изделия.
Должно иметь обоснованные нормы расхода материалов и точный график работ по ремонту собственного оборудования. Составить технически обоснованную заявку на материалы. Обеспечить их своевременное приобретение и доставку.
Тема 2. Деталь и её состояние
Все темы данного раздела:
Ремонт и обслуживание машин
Ремонт – комплекс операций по восстановлению работоспособности и ресурса машин и их составных частей.
Он включает разборку, мойку и чистку деталей, дефектацию деталей, восстановление детал
Повреждения деталей
Деталь это изделие, изготовленное из одного материала без применения сборочных операций. А также изделие с покрытием, сварное и т.д.
Деталь может быть в состоянии: исправно
Восстановительное производство
Трудоемкость восстановления деталей составляет 30-50% общей трудоемкости процесса ремонта машин.
Ремонтное производство это совокупность специализированных предприят
Терминология
Деталь – изделие, изготовленное из одного материала без применения сборочных операций.
Базовая деталь – деталь с базовыми поверхностями для присоединения других деталей узл
Загрязнители
Технологические загрязнители это производственная пыль, стружка, абразив, окалина, шлаки, флюсы, металлическая дробь, стеклянные шарики, косточковая крошка, притирочные пасты, эмульсия, прод
Взаимодействие чистящих средств с загрязнителями
Растворение. Подобное растворяется в подобном.
Полярные жидкости обладают дипольным моментом, молекулы растворяемого вещества вступают в электростатическое взаимодействие с раствори
Процессы и средства очистки.
Для качественной очистки применяют пяти операционный процесс:
1) Наружная чистка 2) Выравнивание внутренних полостей 3) очистка подразобранных агрегатов и сборочных единиц
Обнаружение повреждений
Для обнаружения повреждений выполняют: простукивание и наружный осмотр; измерение линейных и угловых размеров; измерение параметров формы и расположения поверхностей; обнаружение поверхностных и ск
Обеспечение сохранности деталей при разборке.
Для обеспечения сохранности деталей необходимо:
1. применение специальных разборочных стендов;
2. учёт деталей;
3. исключение ручной или ударной разборки
Остаточный ресурс деталей.
Остаточный ресурс деталей прогнозируется с использованием способов и средств диагностирования. Учитывают предыдущую наработку, условия работы и значения диагностических параметров.
Общие положения
1) Ремонтная заготовка
Это восстанавливаемая деталь с нанесенным на ее поверхность слоем для создания припусков на механическую обработку.
Электроконтактная приварка металлического слоя
Это закрепление на изношенной поверхности металлического слоя (проволоки или ленты) мощными импульсами электрического тока с приложением давления
7) Электроконтактн
Вакуумное конденсационное напыление.
Покрытие формируется из потока частиц находящихся в атомарном, молекулярном или ионизированном состоянии.
Покрытие наносится путем термического испарения, взрывного испарения с распылением
Электроискровая обработка.
Электроискровая обработка основана на использовании импульсных электрических разрядов между электродами в газовой среде. В промежутке между металлическими электродами разрушается ма
Закрепление ДРД натягом
Условие прочности посадки определяется статической осевой силой
S<f*p* *d*L
Где: S- осевое усилие,Н ; f – коэффициент трения (0,08-0,14); р- удельное давление на поверхности ко
Использование лент из износостойких сталей
Применяют при ремонте деталей типа гильз. Гильзу растачивают на нужный размер и хонингуют зеркало цилиндра. Из ленты изготавливают 2 мерных пластины. Их сворачивают и запрессовывают
Другие способы крепления лент .
Если ДРД имеют форму дисков или пластин то их можно крепить сварной, точечной сваркой, клёпкой, электразаклепками, винтами, пайкой, пастообразным припоем, и использовать клеевой спо
Пластическое деформирования материала.
Способ применяют для восстановления расположения, формы, размеров, шероховатости поверхности и физико-механических свойств деталей за счет перемещения материала в объеме самой детал
Восстановления размеров.
Подготовка детали: отжиг или высокий отпуск. Для сталей с твердостью выше 30 HRC – нагрев до температуры ковки.
Способы деформирования
а)осадк
Восстановление формы .
Восстановление формы достигается правкой. Правкой восстанавливают форму изогнутой, покоробленной или скрученной детали.
Правят валы , оси ,тяги, рамы, шатуны, клапаны, крон
I .Структура сталей.
Сталь – это сплав железа с углеродом и примесями. Обычно она содержит от 0,05 до 2,0% углерода.
Железо и сплавы на его основе- кристаллические тела, в которых атомы занимают определенное п
Термообработка.
Термообработка вызывает изменение внутреннего строения и свойств железоуглеродистых сплавов. Термическая обработка это совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения. Термообработку выполняют
Отжиг и нормализация
В основе отжига и нормализации лежит явление перекристаллизации в твердом состоянии. При этом уменьшается размер крупных зерен полученных при перегреве (нагрев на высокие температуры порядка 1000-1
Общие положения
Сварка – технологический процесс получения неразъемного соединение за счет местного нагрева или совместного деформирования материала и создания на поверхности соединяемых деталей межатомных или меж
Газовая сварка
Источником тепла при газовой сварке является газовое пламя. Самая высокая температура бывает при сжигании ацетилена в кислороде.
Рис. 4.2 Строение ацетилено
Основные положения.
В зоне электродуговой сварки происходит:
Плавление металла, . перенос металла, образование сварочной ванны, кристаллизация сварочной ванны и фазовые изменения в зоне термич
Виды сварки
Виды сварки классифицируются по признакам:
- ручная , полуавтоматическая, автоматическая
- на постоянном, переменном или пульсирующем токе
- со свободной
Прогрессивные виды сварки.
Сварка трением (валы, тяги, штоки, режущий инструмент)
Контактно–стыковая (звенья конвейеров)
Ультразвуковая
Сварка чугунных деталей.
При сварке происходит отбеливание чугуна. Это вызвано выгоранием кремния, большим содержанием углерода и быстрым охлаждением металла. Углерод не успевает выделиться в виде графита и остается в хими
Сварка алюминиевых сплавов .
Сварка усложнена плохой свариваемостью материалов, т.к . на поверхности нагреваемой детали образуется пленка плотного , химически стойкого и тугоплавкого оксида. Температура плавки
Общая характеристика способа.
Наплавка – процесс нанесения покрытия из расплавленного металла на нагретую до температуры плавления поверхность восстанавливаемой детали.
Покрытие характеризуется высокой
Электродуговая наплавка под слоем флюса.
Сварочная дуга горит между голым электродом и изделием под слоем сухого гранулированного флюса толщиной 10…40 мм с размером зерен 0,5…3,5 мм.
Наплавка ведется сплошной или
Электрошлаковая наплавка (ЭШН)
Рис. 5.2 Схема электрошлаковой наплавки
1 – Кристаллизатор, охлаждаемый водой;
2 – Шлаковая ванна;
3 – Электрод;
4 – Мундштук;
Вибродуговая наплавка
Особенности:
1) В цепь нагрузки электропитания введена индуктивность;
2) Напряжение недостаточное для постоянного горения дуги;
3) Электродная проволока с
Плазменная наплавка.
Нанесение покрытия плазменной струей, когда деталь включена в электрическую цепь тока нагрузки. Температура струи может превышать 20000 К. Плазма ионизированная и электропроводящая.
Электронно-лучевая наплавка.
Нагрев металла и поверхности потоком электронов.
Применение новых промышленных ускорителей электронов с энергией 1,5 МэВ и более, мощностью 50кВт позволяет осуществлять нап
Индукционная наплавка.
Основана на использовании токов высокой частоты для подогрева металла детали и присадочного материала.
Процесс: предварительная механическая обработка; нанесение шихты на поверхность детал
Наплавка намораживанием
Осуществляется путем последовательного затвердевания жидкого металла на очищенной от оксидов поверхности заготовки после её погружения в расплав (присадочный материал).
Присадочный материа
Газовая наплавка.
Нанесение покрытий из цветных металлов в виде проволоки, твердых сплавов и в виде порошка. Процесс включает:
1. Нагрев поверхности газовым пламенем;
2. Нанесение покрытия;
Технология и оборудование нанесения покрытия.
Типовой процесс содержит четыре блока операции:
1Механическая подготовка заготовок:
1. Очистка в растворе ТМС
2. Механическая обработка
3. Промыв
Электрокристаллизация и кинетика осаждения покрытий.
Поверхность катода несет отрицательный заряд из электронов, а электролит у его поверхности насыщен положительными ионами. Возникает электростатическое притяжение. На поверхности кат
Свойства слоя
1)Металлы (серебро , кадмий, олово и др.) имеют большой ток обмена , осаждаются с малой поляризацией (несколько милливольт) и образуют крупнокристаллические покрытия..
2)Ме
Железнение.
Железнение применяют при износе на 0,2…0,3 мм деталей требующих высокой поверхностной твердости. Восстанавливают трущиеся шейки и шейки под неподвижными посадками, отверстия под вту
Состав электролитов и режимы хромирования
Компоненты и параметры режима
Номер электролита
Хромо
Цинкование.
Цинковые покрытия пластичны и не имеют высокой твердости (500-600Мпа). Применяются для защиты деталей от коррозии и восстановления поверхности отверстий малонагруженных деталей.
Свойства гальванических покрытий.
Служебные свойства деталей определяются :прочностью соединения, твердостью, износостойкостью, внутренними напряжениями и усталостной прочностью.
Прочность соединения зависи
Химико-термическая обработка и нанесение неметаллических покрытий
Способы нанесения: 1.Обработкой заготовок в кислотных или щелочных растворах; 2.Электрохимической обработкой на аноде в хромовой кислоте или щелочи; 3 Термической обработкой при тем
Восстановление геометрических параметров
а ) Погрешность взаимного расположения: радиальное биение, торцевое биение, отклонение пересекающихся осей, отклонение скрещивающихся осей, не параллельность оси вращения и п
Восстановление износостойкости
Выполняется путем подбора материала покрытия, способе его нанесения и обработки применительно условием эксплуатации.
Износостойкость определяется триботехническими методами
Методы восстановления.
Существует 3 метода выбора процесса
1 Расчет полной себестоимости восстановления разными способами.
2 Сравнение отношение технологических затрат к ресурсу новой детали и восстанов
Морфологическая матрица восстановления
Тип ТП
Вид ТП
Координаты вершин графы
Затраты
2 Создание припуска на обработку зеркала цилин
Технологическая унификация процессов восстановления
Она уменьшает разнообразие процессов и средств, исключает дублирование работ в подготовке к производству, снижает трудоёмкость и длительность, расширяет распространение прогрессивны
Технологическая документация
1. Ремонтный чертеж- первичный документ, разрабатывается на основе рабочего чертежа детали. Он содержит изображение восстанавливаемой детали, условия её приёма на восстановление, технические
Общие положения
Цель организации - оптимизация расходов.
Ограничения: время восстановления и обеспечение показателей качества.
1) Организация необходима в рамках всей ремонтной от
Организация производства в пространстве.
По уровням (по вертикали) существует три производственных корпуса:
- на технологическом потолке, в объеме корпуса, и в технологическом подвале.
Технологический потолок разделяют н
Организация производства во времени
Основные принципы организации: дифференциация (или концентрация) операций; Равенство производственных мощностей всех цехов (отделений) и всего производства в целом; непрерывность процесса; р
Система качества восстановления деталей.
Современные системы качества восстановления деталей (СК ВД ) создаются в соответствии с требованиями стандартов ISO 9000 и включают: цель; функционально- организационную структуру; методики; процес
Новости и инфо для студентов