Статистичні методи обробки діагностичної інформації. Формування висновків.

Жодне керування якістю як продукту, так і процесу неможливе без використання вже існуючих статистичних методів. Це залишається справедливим і при загальному керуванні якістю.

Якість продукції – це сукупність характеристик продук-ції (процесу, послуги), що зумовлюють її здатність задоволь-нити встановлені та передбачені потреби (ДСТУ 2925-94, ДСТУ ISO 9000-2001).

Тому в стандартах ІСО 9001 - ІСО 9003, де розглядаються системи якості, записано: "У разі потреби постачальник має розробляти процедури, що забезпечують вибір статистичних методів, необхідних для перевірки можливості технологічного процесу і прийнятності характеристик продукції".

 

Для рішення проблем, що стосуються якості продукції, широко застосовуються 8 традиційних методів, а саме:

· Схема процесу,

· гістограми,

· часові ряди,

· діаграми Парето,

· причинно-наслідкові діаграми,

· контрольні листки,

· контрольні карти,

· діаграми розсіювання.

Саме ці методи стандартизовані і рекомендуються для використання в роботі щодо підвищення якості (міжнародний стандарт ІСО 9004 - 4: 1993).

Суть зазначених методів полягає в наступному.

Схема процесу (схема послідовності операцій, маршрутна карта) застосовується, коли потрібно простежити фактичні або припустимі стадії процесу, що проходять виріб чи послуга, аби можна було визначити відхилення. Вона являє собою графічне зображення послідовних стадій процесу, дає наочне і зрозуміле уявлення про програму і може бути корисною для розуміння того, як різні стадії процесу співвідносяться одна з одною.

Контрольний листок (таблиця перевірок) дозволяє відповісти на запитання: "Як часто трапляється визначена подія?". Саме контрольний листок дозволяє перейти від припущень до фактів. Як же фіксується подія в контрольному листку?

Часовий ряд (лінійний графік) застосовується, коли потрібно найпростішим способом представити хід зміни величини, що спостерігається, за період, що спостерігається. Часовий ряд призначений для наочного представлення даних.

Діаграма Парето застосовується, коли потрібно представити відносну важливість усіх проблем або умов з метою вибору відправної точки для вирішення проблем, простежити за їх результатом і визначити основну причину проблеми. Діаграма Парето являє собою особливу форму вертикального стовпчикового графіка, що допомагає визначити наявність проблем, а також ступінь важливості кожної з них.

Причинно-наслідкова діаграма (діаграма "риб'ячий кістяк") застосовується тоді, коли потрібно дослідити і зобразити всі можливі причини визначених проблем та умов. Ця діаграма добре показує співвідношення між наслідком, результатом і всілякими причинами, що впливають на них. Наслідок, результат чи проблема позначаються на правій стороні діаграми, а головні дії або "причини" перелічуються на лівій стороні.

Гістограма застосовується в тих випадках, коли необхідно дослідити та представити розподіл значень вимірюваної величини за допомогою стовпчикового графіка.

Діаграма розсіювання (розкиду) застосовується, коли потрібно з'ясувати наявність лінійного зв'язку між двома контрольованими параметрами. Тобто з'ясувати, як буде змінюватися одна змінна величина при зміні значень іншої. Діаграма розсіювання в той же час не показує, яка перемінна є причиною, а яка наслідком. Тобто діаграма розсіювання відображає не тільки наявність лінійного зв'язку, але й тісноту цього зв'язку.

Контрольна карта застосовується в тих випадках, коли необхідно встановити, скільки коливань у процесі викликається випадковими змінами і скільки через надзвичайні обставини або окремі дії, щоб визначити, чи піддається процес статистичному регулюванню. Контрольна карта являє собою зображення тимчасового ряду зі статистично визначеними верхньою і нижньою межами. Ці межі наносяться по обидві сторони від середньої лінії процесу. Вони називаються "верхня контрольна межа" і "нижня контрольна межа".

 

3. Аналіз об’єкту діагностування як цілісної системи взаємопов’язаних складових.

Об’єкт технічного діагностування(контролю технічного стану) – виріб та (або) його складові частини, що підлягають діагностуванню (контролю).

Контроль (технічного стану) – перевірка відповідності значень параметрів об’єкта до вимог технічної документації та визначення на цій основі одного із заданих видів технічного стану на даний момент часу.

Прогнозування технічного стану – визначення технічного стану об’єкта із заданою ймовірністю на наступний інтервал часу.

Достовірність технічного діагностування– ступінь об’єктивної відповідності діагнозу дійсному технічному стану об’єкта.

Залежно від умов виконання процедури технічного діагностування відносно об’єкта діагностування та завдання, що вирішуються за такого діагностування, розрізняють такі види технічного діагностування (рис. 1.8):

- робоче технічне діагностування;

- тестове технічне діагностування;

- експрес-діагностування;

- прогнозувальне технічне діагностування.