4.1. Дефектация пароперегревателей должна производиться после очистки их элементов и газоходов от шлака и золы.
4.2. Особое внимание при визуальном контроле элементов пароперегревателя должно быть уделено:
- трубам в местах прохода через обмуровку и обшивку котла;
- гибам труб;
- сварным швам;
- трубам в зоне возможного максимального золового износа;
- трубам в зоне действия аппаратов обдувки;
- трубам с приваренными деталями;
- трубам в районе установки опор, стоек (подвесок), креплений и деталей дистанциони- рования.
4.3. Места замера толщины стенки труб, а также места вырезки контрольных образцов определяются с учётом фактического состояния пароперегревателя.
4.4. Минимальная допускаемая толщина стенки трубы, обеспечивающая надёжную эксплуатацию пароперегревателя на срок до очередного капитального ремонта, должна определяться по её расчётной величине и скорости уменьшения толщины стенки в результате внутренней и наружной коррозии, а также изнашивания золой, пылью, струёй пара.
4.5. Проверка толщины стенок труб в котле должна производиться с помощью ультразвукового толщиномера или другого аналогичного по точности измерения прибора.
4.6. Остаточная деформация труб должна контролироваться специально спроектированными и изготовленными в соответствии с ГОСТ скобами (шаблонами).
Остаточная деформация контрольных участков пароперегревателей с температурой срееды 450оС и выше, выделенных согласно требованиям «Типовой инструкции по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций, должна измеряться штангенциркулем или микрометром.
4.7. Диаметр труб должен измеряться в зоне максимальных температур стенки. Места измерения должны быть определены персоналом лаборатории металлов электростанции.
Участки поверхности труб в местах измерений должны быть очищены от ржавчины и окалины.
4.8. По результатам дефектации должен быть составлен акт и карты измерений, в которых должны быть отмечены все выявленные дефекты.