4.1 Все составные части, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке без ремонта, а также получаемые как запасные части, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление, пройти контроль ОТК и иметь маркировку, принятую на ремонтном предприятии (электростанции).
4.2. При сборке обеспечить плавность хода подвижных частей, а также сопряжение отдельных составных частей и сборочных единиц, предусмотренное чертежами, произвести проверку зазоров и установочных размеров, оговорённых для контроля в технических требованиях на чертежах сборочных единиц.
4.3. Требования к сборке арматуры.
4.3.1. При сборке вентилей обеспечить необходимые зазоры в узле соединения тарелки со шпинделем для плотного прилегания к уплотнительной поверхности.
4.3.2. При сборке задвижек проверить концентричность ( перекрышу) положения тарелок относительно сёдел, при этом уплотняющие поверхности тарелок должны иметь смещение относительно уплотняющих поверхностей сёдел в корпусе не более 1,5 мм в любом направлении. При необходимости произвести регулировку изменением толщины прокладок в соответствии с рабочей конструкторской документацией.
4.3.3. В собранных обратных подъёмных клапанах тарелка должна перемещаться в вертикальном направлении свободно, без заеданий и задержек под действием собственного веса.
4.3.4. В собранных пружинных предохранительных клапанах обеспечить параллельность торцевых поверхностей пружин для исключения продольного изгиба, вызывающего одностороннее трение демпферной втулки и тарелки. Величину продольного изгиба пружины контролировать согласно рабочей конструкторской документации.
Допустимая величина изгиба – 2% высоты сжатой пружины.
4.3.5. Правильность сборки регулирующих клапанов контролировать совмещением окон гильзы и золотника. После окончательной набивки и подтяжки сальника проверить вращения валика, оно должно происходить беспрепятственно, без заеданий.
4.3.6. После сборки регуляторов питания – перелива проверить подвижность рычажной системы, ход клапана и чувствительность регулятора согласно рабочей конструкторской документации.
4.3.7. При сборке корпуса водоуказательных приборов со стеклом или слюдяными пластинами необходимо строго соблюдать требования конструкторской документации в отношении паронитовых прокладок. При сборке стекла с корпусом и крышками (нажимными) не допускать соприкосновения стекла с металлом. Затяжку нажимных планок водоуказательной арматуры производить равномерно в 4 приёма в крестообразном порядке согласно указаниям.
4.3.8. Перед сборкой впускных клапанов контролировать соосность отверстия направляющей втулки и центрирующего пояска фланца с цилиндром и перпендикулярность плоскости фланца к внутренней поверхности цилиндра в соответствии с требованиями рабочей конструкторской документации.
4.4. Испытания, контроль, измерения.
4.4.1. Гидравлические испытания арматуры при капитальном ремонте, до установки на трубопровод, на плотность и прочность материала и сварных швов, герметичность затворов, сальниковых и прокладочных уплотнений производить давлением, указанным в
РД34.15.027-89? для арматуры ТЭС или рабочей конструкторской документации. Пропуск испытательной жидкости через материал и уплотнения, потение, разрывы и деформации не допускаются.
Время выдержки арматуры под пробным давлением должно быть не менее 2-3 минут согласно рабочей конструкторской документации для арматуры ТЭС.
4.4.3. При гидравлических испытаниях на герметичность затвора арматуры при ремонте с вырезкой из трубопровода и в схеме трубопроводов, должны быть обеспечены нормы герметичности по ГОСТ 9544-75?
4.4.4. Гидравлические испытания арматуры в схеме трубопроводов на герметичность затвора производить рабочим давлением среды.
4.4.5. Испытание на работоспособность.?
а). Испытаниям должна быть подвергнута арматура в схеме трубопроводов после их промывки и продувки.
б). Запорную и регулирующую арматуру испытать на плавность хода, отсутствие заеданий и рывков при работе. При этом произвести 20 циклов открыто-закрыто (первые 5 циклов без подачи давления, остальные циклы – при подаче среды с рабочим давлением) приводом и ручным дублёром с проверкой герметичности затворов. Арматуру испытать выборочно – 5% каждого типоразмера, но не менее двух штук.
4.4.6. Контроль и измерения прямолинейности , круглости, производится с помощью микрометров по ГОСТ 6507-90? и индикаторов по ГОСТ 577-68?, отклонения от плоскостности поверхностей с помощью плит по ГОСТ 10905-86? 1-2 кл. точности «по краске».
При применении метода «по краске» пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.
4.4.7. Контроль шероховатости поверхностей производить оптическими приборами по ГОСТ 9874-79? Или профилометрами по ГОСТ 19300-86.?
Оценку шероховатости поверхности до Ra 0,32 мкм допускается производить методом сравнения с помощью образцов шероховатости, изготовленных по ГОСТ 9378-75, при условии выполнения следующих требований:
а). образец должен быть изготовлен из того же материала, что и контролируемая деталь;
б). рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же методом, что и контролируемая поверхность детали;
в). геометрическая форма образцов должна соответствовать геометрической форме контролируемой поверхности детали.
Контроль шероховатости поверхностей, не доступных для непосредственного измерения специальными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.
4.4.8. Твёрдость поверхностей определять приборами по ГОСТ 9030-75.
4.5. Гарантии.
4.5.1. Исполнитель ремонта гарантирует соответствие отремонтированной арматуры и её составных частей требованиям ТУ при соблюдении заказчиком правил транспортировки, хранения и эксплуатации.
4.5.2. Гарантийный срок – 12 месяцев с момента ввода арматуры в эксплуатацию и не более, чем до первого ремонта, выполняемого без участия исполнителя, назначившего гарантию или без согласования с ним.
При выполнении ремонта несколькими исполнителями, гарантия распространяется в пределах выполненного объёма работ каждым исполнителем.