Особенности организации и ведения учёта движения грузов на складе. Жизнь человеческого общества состоит из множества повседневно происходящих событий и фактов.
Если количество имеющих место фактов и событий не большое, то их можно просто запомнить. Но если фактов много и характеризуются они большим числом показателей и цифр, то их уже приходиться записывать, следовательно, учитывать.
Учет – это количественное отражение событий и фактов жизни общества, которые используются для управления обществом на различных организационных условиях. Поскольку учет является одной из важнейших функций в системе управления и предоставляет точные сведения о процессах заготовления, производства, реализации и потребления, служит основой для планирования деятельности склада. Актуальность задачи автоматизированного учета доказывать нет смысла.
Большинство руководителей смирились с неизбежностью затрат на приобретение программно-технических средств. Кто-то покупает дорогостоящие ERP-системы, кто-то - наиболее распространенный в России программный продукт 1С. Кажется, что есть необходимая информация для принятия правильных управленческих решений. Но данные, предоставленные в отчетах, не всегда соответствуют реальной действительности. В последний момент выясняется, что приняли и отпустили не те грузы, которые нужно.
И когда же наконец наступит долгожданный эффект от миллионных затрат на компьютеры, периферию, ПО и содержание многочисленного штата программистов? Причем эффект реальный – снижение себестоимости продукции, сокращение потребности в дополнительных производственных и складских площадях, повышение производительности труда и качества продукции, и т.д. Когда выясняется, что данные в отчетах не достоверны и не актуальны, то кто-то должен понести ответственность за это, и как-то надо устранить причину, чтобы в дальнейшем это не повторилось. Те, кто приносил планы и отчеты, делали все по инструкции на основании данных из первичных документов по алгоритмам, заложенным программистами.
Они не виноваты. Первичные документы материально ответственные лица подали вовремя, и операторы занесли все в ПК тоже вовремя. Значит виноваты те, кто внедрял программу, закладывал алгоритмы расчета, т.е. как всегда - программисты. Проводилось обследование более 30-и российских предприятий различного профиля на предмет оценки существующих на предприятиях систем учета (склад, производство) и выдачи предложений по внедрению более эффективных решений, позволяющих повысить достоверность данных и оперативность их предоставления.
Для этих предприятий было характерно следующее: большая номенклатура продукции и комплектующих (от тысячи до десятков тысяч), работа на склад и под заказ, дискретно-поточное производство, номерной или партионный учет, выполнение индивидуальных заказов. На всех предприятиях учетные задачи в той или иной степени были автоматизированы – многие использовали 1С или программные продукты собственной разработки.
Практически все использовали одну схему ввода данных в учетную систему – информация с документов на бумажных носителях (приходно-расходные ордера, акты приемки продукции ОТК и прочие документы по фактическому движению объектов учета), которые с определенной периодичностью поступали с производства и складов в вычислительный центр и вручную заносились операторами в ПК. Именно регистрация учетных операций на бумажных носителях с последующим вводом данных в ПК и является основной причиной низкой достоверности этих данных.
Очевидно, что чем сложнее производственный процесс, тем больше учетных операций и документов по регистрации их выполнения. Ошибки возникают при заполнении документов и при вводе операторами данных в ПК (человеку свойственно ошибаться, он не машина). Понятно, что на искажение данных влияют и другие факторы - недостаточная дисциплина и безответственность некоторых работников, но даже если все будут ответственными и дисциплинированными – ошибок так называемого «человеческого фактора» избежать невозможно.
Теоретически можно оснастить каждое рабочее место (где выполняется регистрация операций по объектам учета) ПК, подключенным в локальную сеть. Тогда в режиме РВ работник будет заносить в систему данные, и не нужно никаких бумажек. Но в реальности это трудно выполнимо, а кроме того, вероятность ошибки «человеческого фактора» остается высокой, так как человек визуально определяет объект учета и с клавиатуры вводит данные, при этом он может что-то не рассмотреть, нажать не ту клавишу и т.д. Правильный путь – использовать системы автоматической идентификации – в частности, технологии штрихового кодирования (ШК) и RFID. Зарубежные предприятия (дальнее зарубежье) поняли это уже давно, и практически на всей импортной продукции имеется ШК (или RFID этикетка) не только грузовой, но и технологический (для внутреннего учета). Каждый объект учета маркируется ШК/RFID этикеткой, учетные операции регистрируются автоматически с помощью специальных ШК/RFID сканеров, информация с которых по проводным или беспроводным каналам поступает в ПК. В этом случае получаются максимально достоверные данные. И, кроме того, освобождаются многочисленные сотрудники от монотонного труда по вводу данных в ПК и от формирования рукописных документов.
Многие предприятия в России уже пошли по этому пути. Но не всегда успешно.
В основном пытаются доработать существующие у себя системы учета – дописать необходимый функционал, позаимствовать что-то у других и адаптировать под себя. Сложность заключается в том, что если для склада что-то и можно подобрать из типовых программных продуктов, то для производства с учетом специфики очень проблематично.
В лучшем случае внедряются локальные задачи. И не так много на предприятиях специалистов по технологиям ШК и тем более RFID, чтобы собственными силами в относительно короткие сроки внедрить достаточно эффективную систему автоматической идентификации.
Нужны не только опытные программисты, но и специалисты со знанием соответствующего оборудования, специфики расходных материалов, с помощью которых будет выполняться маркировка объектов учета и т.д. И самое главное - необходим комплексный подход при внедрении подобных систем. Кроме того, на складе очень много важных процессов. Здесь нужно учитывать и анализировать движение грузов, формировать отчеты, готовить и печатать первичные складские и платежные документы, поставлять нужные данные в бухгалтерские программы и другие управленческие системы.
Для автоматизации этих функций и служат программы складского учета. На складе аэропорта ведётся сплошное, непрерывное и полное отражение движения (прихода, расхода, перемещения) и наличия грузов; учет количества и оценки грузов. Основными задачами учета грузов являются: • формирование фактической базы данных грузов; • правильное и своевременное документальное оформление и обеспечение достоверных данных операций производимых с грузами. • контроль за сохранностью грузов в местах хранения и на всех этапах их движения; • проведение анализа эффективности использования свободного пространства на стеллажах склада.
Основным требованием учета движения грузов является оперативность (своевременность) проведения учета, что позволяет контролировать соответствие данных складского учета и оперативного учета движения материалов данным бухгалтерского учета.
Автоматизированную интеллектуальную систему с функцией адресного хранения (когда указываются точное местоположение и характеристики груза) называют «Система автоматизированного управления складом» САУС(система автоматизированного управления складом) – это система управления, обеспечивающая комплексное решение задач автоматизации управления складскими процессами. САУС системы призваны поддерживать операционные нужды современного склада и обеспечивать автоматизированное управление объектом, включая: получение, контроль качества и количества грузов, размещение грузов в соответствии с условиями хранения, пополнение комплектовочных зон, резервирование грузов, комплектацию заказов, упаковку и отгрузку, подготовку сопроводительной документации и штрих-кодирование, ведение документооборота, управление подъездными площадками, циклическую и/или полную инвентаризацию, генерацию заданий сотрудникам и контроль загрузки персонала.
Основная идея использования САУС состоит в том, что именно система, а не люди должна управлять складом, поэтому ключевое слово в аббревиатуре САУС – management, то есть управление.
Передовые системы класса САУС, базируясь на внесенных в них многочисленных правилах и настройках, сами управляют складом. Такие системы дают пользователям задания, когда, кому и что надо сделать, где какой груз разместить, откуда и куда переместить, когда, кому, как и в какой последовательности надо комплектовать заказы и отгружать их. Управление складскими работниками реализуется в рамках описанных бизнес-процессов, настроенных правил, ограничений и приоритетов, а также фиксацией в реальном времени всех операций, которые они выполняют.
В качестве передаточного инструмента от системы к складскому работнику и обратно обычно используются бумажные носители, радиотерминалы или голосовое управление. Для авиационного склада важно, чтобы система находила для каждой принятой паллеты оптимальное место хранения с учетом рейсовых, объемных, весовых ограничений, условий хранения, соседства других грузов, ограничений используемого при размещении оборудования (например, высоты, на которую погрузчик может поднять паллету). Кроме этого, к примеру, необходимо, чтобы маршрут комплектовщика при сборке груза для определённого рейса был оптимальным, то есть он должен получать задания на комплектацию, последовательно перемещаясь от одной ячейки к другой по одному проходу, затем также по следующему.
В то же время, при комплектации заказа система должна распределять грузы по паллетам или коробкам (которые могут быть различного размера) так, чтобы соблюдать ограничения по весу, объему и совместимости грузов друг с другом.
При этом внутри одной паллеты тяжелые грузы должны находиться внизу, средней тяжести в середине, а легкие и хрупкие – сверху. Успех современных грузовых складов при аэропортах заключается в их способности загрузить необходимый груз в нужное место в требуемое время, что во многом определяется эффективностью работы склада и распределительного центра, которая, в свою очередь, достигается планированием, интеграцией, оптимизацией и автоматизацией полной цепочки складских операций. 2.2 Исследование систем учёта поступления грузов на склад. 2.2.1 Операции на этапе поступления груза Автоматизированный склад подразумевает под собой хорошо отлаженную систему с соблюдением самых точных требований по подготовке груза и его дальнейшей транспортировки и хранению.
Именно поэтому процесс подготовки груза является основополагающим. Прибывший на склад груз должен иметь стандартную упаковку и маркировку.(груз упаковывается и маркируется на месте отправки). Поступив на склад груз выгружается на конвейерную ленту.
На первом этапе сканируется информация со штрих кода и поступает в ПК, где сравнивается с данными поступившими из сопроводительной документации, если сканирование прошло успешно, то данные заносятся во внутреннюю базу данных и груз продолжает движение по конвейеру. Если по каким-либо причинам штрих-код прочитан не был, либо информация на штрих-коде не соответствует информации полученной из сопроводительной документации задействуется толкатель ( механизм позволяющий сдвинуть груз с конвейера), который перемещает груз в контейнер, где отбракованный груз осматривает специалист.
Специалист выясняет причину, по которой груз не прошел первоначальную проверку и, либо маркирует груз, либо принимает решение возвратить груз отправителю. Для маркировки груза информация считывается с сопроводительных документов и вписывается оператором в программу, которая на следующем этапе сформирует штрих код. После того, как штрих код был напечатан, оператор удаляет старый штрих код и вручную наклеивает на упаковку новый штрих-код и отправляет груз на конвейер.
Схема алгоритма обработки грузов представлена на Рис.1 Рис. 1. Схема алгоритма обработки грузов. 2.2.2