Расчет нормирования операций. Тш-к =∑Тмаш+Твсп+Тобсл+Тотд+Тп. З/n Где ∑Тмаш - сумма основного или машинного времени по переходам; Где L – длина перемещения инструмента; N, s – элементы режима резания (выбираются по таблицам или определяются по эмпирическим формулам теории резания); I – число проходов инструмента.
Твсп вспомогательное время, определяется в условиях серийного производства по 3-м типовым комплексам: время на установку и снятие детали; время, связанное с переходами (подвод инструмента вкл. Выкл. Подачи станка.) Время на контрольные замеры. Тобсл - время обслуживания рабочего места, затрачивается исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом Тобсл. Определяется в % от оперативного, Тобсл.=4.%То Тотд время отдыха и перерывов в работе определяется в % от оперативного Тобсл.=8.%То Тп.з подготовительно-заключительное время, затрачивается на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции, Тп.з. Устанавливается на партию деталей, оно включает себя: -получение материалов инструментов приспособлений; -технологической документации и наряда на работу; -установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующие режимы работы; -снятие приспособлений и инструментов после окончания работы; -сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда на работу. 2.5.1. Расчет нормы штучного времени для многоцелевой операции 005. Многоцелевая.
Ст. Сверлильно – фрезерно – расточной 2204ВМФ4 Тмаш = 6.801 Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4 Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин; Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин; Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06×20=1,2мин; Время на контрольные измерения Т4=0,12мин; Тогда Твсп=0,2+0,01+1,2+0,12=1,62мин; Время на операцию Топ=То+Твсп=6.801+1,62=8.421мин. Тобсл=8.421×0,04=0,34мин; Тотд=8.421×0,08=0,68мин; Тп.з.=70мин; Тшт-к=8.421+0.34+0.68+70/230=9.75ми 010 Сверлильная.
Ст. Радиально – сверлильный 2Н55 Тмаш = 0,013 Твсп=Т1+Т2+Т3+Т4 Время на установку и снятие детали Т1=0,2мин; Включить и выключить станок кнопкой Т2=0,01мин; Время на приемы управления станком (время, связанное с переходами) для одного инструмента Т3=0,06мин; Время на контрольные измерения Т4=0,12мин; Тогда Твсп=0,2+0,01+0,06+0,12=0,39мин; Время на операцию Топ=То+Твсп=0,013+0,39=0,403мин. Тобсл=0,403×0,04=0,016мин; Тотд=0,511×0,08=0,032мин; Тп.з.=30мин; Тшт-к=0,403+0,016+0,032+30/230=0,46мин. 2.6. Расчет и выбор оптимальных режимов резания Расчет режимов резания одновременно ведется с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса.
Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, т.к. В операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристики обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания и не должны вторично записываться как исходные данные для выполнения расчета.
Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз. 010 Многоцелевая.
Ст. Сверлильно – фрезерно – расточной 2204ВМФ4 1 переход зенкеровать отв. D51 выдерживая размер 177+1 S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 2 переход зенковать отв. D51 выдерживая размер 1.5×45º S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 3 переход сверлить отв. D22 на проход.
S=0.45мм/об; V=21.1м/мин Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 4 переход сверлить 2 отв. На проход D11H12 выдерживая размеры 52±0,5 и 100±0,5мм. S=0.34мм/об; V=23.4м/мин; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 5 переход фрезеровать внутреннюю поверхность бобышки с одной стороны выдерживая размеры 102+0,23 при этом обеспечивая дальнейшую возможность выполнения размеров 188-0,3 и 43-0,34 T=3мм; Sz=0.16мм; V=180м/мин; D=250мм; z=18 По паспорту станка принимаем n=200об/мин Находим основное машинное время То Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле 6 переход фрезеровать наружную поверхность бобышек с одной стороны выдерживая размер 43-0,34мм. T=3мм. – глубина фрезерования; Sz=0.16мм. – подача на зуб;V=180м/мин окружная скорость фрезы или скорость резания; D=125мм – диаметр фрезы.
Z=10 – число ножей По паспорту станка принимаем n=400об/мин Находим основное машинное время То Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле 7 переход зенкеровать отв. D60.5 выдерживая размер 4,5-0,2 S=0.5мм/об; V=28,9м/мин; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 8 переход зенкеровать отв. На проход D52H12 S=0.5мм/об; t=5мм; V=25.6м/мин; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 9 переход зенковать отв. D60.5 выдерживая размер 2.25×45º S=0.5мм/об; V=28,9м/мин; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 10 переход расточить отв. D62+0.3 выдерживая размер 4,5-0,2 S=0.12мм/об; V=185м/мин; t=0.75мм. Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 11 переход сверлить 3 отв. D5 под углом 120º выдерживая глубину 14+1 S=0.17мм/об; V=20.9м/мин; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 12 переход нарезать резьбу в 3 отв. М6 – 7Н выдерживая глубину 11+1 S=1мм/об; V=4.6; Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 13 переход фрезеровать внутреннюю поверхность бобышки с другой стороны выдерживая размеры 102+0,23 при этом обеспечивая дальнейшую возможность выполнения размеров 188-0,3 и 43-0,34 T=3мм; Sz=0.16мм; V=180м/мин; D=250мм; z=18 По паспорту станка принимаем n=200об/мин Находим основное машинное время То Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле 14 переход фрезеровать наружную поверхность бобышки с другой стороны выдерживая размеры 188-0,3мм. 43-0,34мм. T=3мм. – глубина фрезерования; Sz=0.16мм. – подача на зуб;V=180м/мин окружная скорость фрезы или скорость резания; D=125мм – диаметр фрезы.
Z=10 – число ножей То=0,125мин 15 переход зенкеровать отв. D60.5 выдерживая размер 4,5-0,2 N=152 об/мин, s=0.5мм/об; V=28.9м/мин; To=0.506мин. 16 переход зенкеровать отв. На проход D52H12 N=159 об/мин, s=0.5мм/об; V=25.6м/мин; To=0.069мин. 17 переход зенковать отв. D60.5 2.25×45º N=152 об/мин, s=0.5мм/об; V=28.9м/мин; To=0.026мин. 18 переход расточить отв. D62+0.3 выдерживая размер 4,5-0,2 N=950 об/мин, s=0.12мм/об; V=185м/мин; To=0.337мин. 19 переход сверлить 3 отв. D5 под углом 120º выдерживая глубину 14+1 N=1331 об/мин, s=0.17мм/об; V=20.9м/мин; To=0.212мин. 20 переход нарезать резьбу в 3 отв. М6 – 7Н выдерживая глубину 11+1 N=244 об/мин, s=1мм/об; V=4.6м/мин; To=0.27мин. 21 переход фрезеровать прорезь на проход шириной 5+0,3 D=150мм; z=20; Sz=0.12; V=44.5м/мин; n=100об/мин. Находим основное машинное время То Где L=70мм длина обрабатываемой поверхности.
Sм – минутная подача которая определяется по формуле 010 Сверлильная.
Ст. Вертикально – сверлильный 2Н55 Зенковать отв. D22 выдерживая размер 2×45º S=0.45мм/об; V=21.1м/мин Находим необходимую частоту вращения шпинделя: Основное машинное время: 2.6.1. Расчет режимов резания методом математического моделирования Рассчитаем режимы резания для сверления отверстия диаметром 11 мм, используя метод математического моделирования.
Ограничение №1 по стойкости инструмента: V= V=пдn/1000; V=пдn/1000< N(100S)0.3< N(100S)0.3< =41.56 Ln n+0.3ln(100S)<1.62 X1+X2<1.62 Ограничение № 2 по прочности механической подачи: Px=2d1.4S0.8 0.75 Рдоп (100S)0.8< =36.64 0.8ln(100S)<1.56 0.8X2<1.56 Ограничение № 3 по мощности главного привода: ; MK=3d2s 0.7 N(100S)< Ln n+ln(100s)<4.8 X1+X2<4.8 Ограничение № 4 по прочности сверла: [S]=4.46*d0.81/ 0.9; [S] S (100S)=4.46*110.81/600.91=69 X2=1.84 Ограничение № 5 по подаче: Smin 0.1мм/об ; Smax 2.5мм/об S Smin S<Smax 100Smin 0.1 100Smax 2.5 X2 1 X2 2.4 Ограничение № 6 по числу оборотов станка: Nmin 20 об/мин; nmax 2000 об/мин N nmax n nmin Ln20=1.3 ln2000=3.3 X1=1.3 X1=3.3 Ограничение № 7 по устойчивости инструмента: Ркр=2,467eimin/l2<Px; Imin=bh3/12; b=d/2; n=d 2*104*10.279=2d1.4S0.8 0.75 (100S)0.8>1000.8*205580/2d1.4 0.75 (100S)0.8>7556.4 X2>3.9 На основании полученных данных составляем симплекс таблицу.
Х1 Х2 Х3 Х4 Х5 Х6 Х7 Х8 Х9 Х10 Х11 В 1 0,3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1,62 0 0,8 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1,56 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 4,8 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1,65 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2,4 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1,3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 3,3 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 3,9 3. Конструкторская часть 3.1. Конструирование приспособления 3.1.1. Установочное зажимное приспособление Спец. Приспособления предназначены для налаженных операций, закрепленных за станками.
Приспособления разрабатывают согласно тех. Процессу на конкретные операции, и поэтому они рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок.
Такие приспособления обеспечивают высокую точность установки и быстрое закрепление. Для удешевления изготовления спец. Приспособлений в их составе предусмотрено широкое использование стандартных узлов и деталей.
Срок службы спец. Приспособлений при постоянной загрузке 3 – 5 лет. После выполнения заданной программы приспособления снимают с производства за ненадобностью, т.к. Они необратимы.
В дипломном проекте разработано спец. Приспособление с механизированным приводом.
Механизированные приводы приспособлений – устройства служащие для приведения в действие рабочих органов (силовых) приспособлений, без