Механизм заполнения формы

Механизм заполнения формы.

Обычный способ заполнения.

Предварительно вспученные гранулы вдуваются в закрытую форму с помощью воздушного насоса (струйного инжектора). Воздух выходит через паровые сопла или специальные воздушные клапаны. В формах простой конструкции обычно достаточно наличия одного расположенного в центре насоса, но при изготовлении изделий большого размера или сложной формы рекомендуется применение нескольких загрузочных насосов.

Вакуумная загрузка. Вакуум также может быть использован в качестве вспомогательного средства при загрузке формы. Воздух в этом случае отсасывается через паровые сопла, после чего происходит равномерное заполнение формы материалом. Загрузка с применением повышенного давления. Способ загрузки сырья в форму с применением повышенного давления Воздуха приобретает все большее распространение, т.к. способствует Сокращению времени заполнения почти на 50%, особенно при изготовлении крупноформатных изделий.

Загрузка с применением продувки Заполнение формы в положении продувки (положение очень малого Открытия клапана) имеет особое преимущество при применении форм Особенно сложной конструкции и может сочетаться с обычным или напорным способами загрузки. В этом случае форма закрывается не полностью и воздух может выходить через узкий зазор между половинками формы.

Когда форма будет окончательно закрыта, происходит хорошее уплотнение загруженных гранул, особенно по углам и на участках с тонким поперечным сечением благодаря чему обеспечивается лучшее заполнение формы с равномерным распределением материала. С целью предотвращения перегрева гранул для подачи тепла следует использовать только насыщенный пар. Для снижения до минимума образования воды во время формования важно предотвратить конденсацию пара на холодных стенках формы.

Для этого вначале пропаривания с целью достаточного прогрева обеих половин формы не следует в течение некоторого времени закрывать клапаны для отвода конденсата. Затем, в случае изготовления толстостенных изделий, следует закрыть сначала только один выпускной клапан. Пар теперь поступает из одной половины формы в другую, вытесняя оставшийся воздух и вспучивая гранулы. Теперь, под действием выключателя с часовым механизмом или контактного манометра закрывается второй клапан для выпуска конденсата.

И, наконец, со всех сторон в форму нагнетается пар под давлением 0.6-1.2 бар/г и происходит ровное и полное сплавление. В случае изготовления тонкостенных элементов перемещение пара из одной половины формы в другую не является, как правило, обязательным, и пар нагнетается со всех сторон сразу же в начале подачи пара при открытых клапанах для спуска конденсата. Форма должна оставаться закрытой до тех пор, пока внутреннее давление Внутри нее не снизится до уровня, не представляющего опасность для извлекаемого из формы изделия.

При отключении давления пара длительность спада внутреннего давления зависит от толщины поперечного сечения изделия и выбранного типа стиропора. Чтобы снизить давление как можно быстрее, форму можно охладить, Сбрызнув ее водой. Остаток воды выдувается из паровых камер воздухом. Предлагаются две технологии формования; формование с применением Вакуума и формование с переносом, причем первая предпочтительнее.

В системах разрежение в 0.6-0.8 бара подается в паровую камеру во Время охлаждения. Это способствует спаду давления в отформованном изделии и снижению образования воды, обеспечивая таким образом возможность извлечения изделия из формы при более высоких температурах. Для извлечения отформованного изделия может быть вполне достаточно струи сжатого воздуха, подаваемой через паровую камеру и паровые сопла. При уже открытой форме воздух подается попеременно в каждую половину формы.

Так как давление воздуха до 6 бар/г является обычным, в больших формах могут возникнуть значительные усилия. Сложной формы и значительной глубины изделия, требующие применения специальных сердечников, трудно извлечь из формы, поэтому здесь применяются механические выталкиватели. Такой способ извлечения является очень надежным и не требует дополнительного контроля. Возможно также применение сочетания обоих способов [6]. 5.