Структура службы главного механика

Структура службы главного механика. Главный механик обеспечивает административно-техническое руководство ремонтных мастерских, теплотехническими, электротехническими, ремонтотехническим хозяйством. Главный механик подчиняется непосредственно главному инженеру. Все распоряжения главного механика по организации ремонтов и правил эксплуатации оборудования обязательны для всех начальников смени работников предприятия. Обязанности главного механика.

Главный механик обязан: 1. Организовать и обеспечить правильную эксплуатацию и уход за технологическим оборудованием, теплотехническим, электромеханическим, сантехническим и ремонтомеханическим хозяйствами путем инструктажа подчиненного ему персонала, начальников смен и контроль за его выполнением. 2. Организовать и обеспечить ремонт оборудования предприятия. Для этого необходимо: а) составить графики ремонта и осмотра всего оборудования, согласовать их с главным инженером и представить на утверждение директору предприятия; б) организовать подготовку к выполнению намеченного графика ремонтных работ, составить расчеты на дни ремонта, материалы, запасные части, инструменты и предоставить директору предприятия; в) организовать выполнение действующих графиков осмотров и ремонтов путем осуществления рабочими силами средствами, находящимися в распоряжении главного механика и привлекаемыми им с разрешения директора предприятия. г) организовать приемку и сдачу выполненных работ от персонала ремонтного предприятия; д) организовать хранение чертежей оборудования, сменных деталей, приспособлений; е) организовать контроль за поступлением и расходом ремонтных материалов и запасных частей. 3. Руководить работой ремонтных мастерских, участвовать в организации и нормировании труда в ремонтных мастерских; 4. Своевременно подготовить и предъявить к использованию органами технического надзора, работающих под давлением, подъемные машины, контрольно-измерительные приборы; 5. Участвовать в составлении техгенпланов, разработках организационных мероприятий, реконструкции предприятия; 6. Своевременно выполнять мероприятия по технике безопасности и осуществлять контроль над составлением приспособлений.

Разработать инструкцию по технике безопасности подчиненного ему персонала; 7. Осуществить установленный учет и обеспеченность в пределах своей деятельности. Права главного механика Главный механик имеет право: 1. В пределах выполнения возложенных на него обязанностей отдавать распоряжения рабочим и подчиненному ему персоналу цехов и отделов; 2. Останавливать при аварийном состоянии отдельные машины и агрегаты с уведомлением начальника смены с последующим уведомлением главного инженера; 3. Осуществить подбор и расстановку дежурного и ремонтного персонала с разрешения директора предприятия; 4. Представлять к поощрению, взысканию или увольнению дежурный и ремонтный персонал, а так же рабочих у машин; 5. Разрабатывать и представлять на утверждение директору предприятия права и обязанности подчиненного ему персонала; 6. Распоряжаться ремонтным материалом и запасными частями для осуществления утвержденного плана работ. Ответственность главного механика Главный механик несет ответственность за: 1. Составление и неправильную эксплуатацию всего оборудования, находящегося на предприятии и его территории; 2. Некачественный ремонт и превышение неустановленного простоя оборудования при ремонте; 3. Плохое составление или приспособлений и установок по охране труда и техники безопасности; 4. Невыполнение установленных планов технических и экономических показателей по работам, проведенных цехами, подчиненными главному механику; 5. Перерасходование фонда заработанной платы, установленного для цехов, подчиненных главному механику; 6. Составление установленного в пределах его деятельности учета и невостребованности необходимых смет и заявок по цехам, подчиненных главному механику. 2. Организация и технология оборудования и ремонта оборудования Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

Успешное решение задачи полного использования мощности, удлинение сроков эксплуатации и работоспособности этой части фондов – одно из основных условий повышения эффективности и производства. В процессе эксплуатации оборудования происходят определенные потери его работоспособности, точности, производительности.

Рациональная организация ремонта оказывает влияние на уровень производительности труда, на качестве выпускаемой продукции и его себестоимости.

Отсутствие профессионального ремонта преждевременно выводит оборудование из строя в процессе производства.

Плановая работа предприятия, несомненно, требует создания плановой системы ремонта. Такой системой, определяют подход к использованию оборудования на основе профилактики, является система планово-предупредительного ремонта (ППР). Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзору над оборудованием, обслуживанию и ремонту его для содержания в нормальном рабочем состоянии, обеспечении нормальной производительности и увеличении срока хранения и эксплуатации.

Весь комплекс мероприятий обслуживается по заранее подготовленному плану.

Введение системы планово-предупредительного ремонта предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устранение его случайного выхода из строя, создает необходимые условия для предварительной технической подготовки к ремонту и выполнение его в кратчайшие сроки.

Предварительная подготовка к выполнению ремонта и выполнению ремонта систематические материальные и трудовые затраты и значительно повышают качество ремонта. Отличительная черта планово-предупредительного ремонта – его предварительный характер.

Система ППР повышает ответственность работников эксплуатационных и ремонтных служб предприятия за содержание основных фондов, сохранность затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта состоит из следующих стадий: повседневного текущего ухода и надзора за оборудованием; периодического осмотра оборудования части технических операций: смазки промывки и т.д. В повседневной структуре уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие его в эксплуатационной готовности удлиняя неремонтный период.

Текущий уход и надзор за оборудованием осуществляется ремонтной группой рабочих, обеспечивающих данное оборудование, на основе следующих инструкций, по заранее составленному генплану.

Рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования производственными без замены деталей и устранения незначительных неполадок.

Периодический осмотр проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные, установленные графиком, промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выяснения степени износа отдельных деталей. При плановом осмотре устраняют мелкие дефекты, которые могут отрицательно подействовать на работу оборудования до очередного текущего ремонта, проверить работу оборудования на надежность.

Период между периодическими осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в деталях. По объему выполненной работы и источником финансирования плановый ремонт делится на три категории: текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт включает в себя: 1. Частичный разбор машины; 2. Смену или ремонт изношенных деталей; 3. Очистку и промывку системой смазки и заправку свежими смазочными материалами; 4. Сборку и регулировку машины; 5. Ремонт ограждения; 6. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой; 7. Покраска машины с восстановлением подлинного покрытия.

Плановый средний ремонт по своему содержанию охватывает тот же объем работ что и текущий, только в более широком спектре, в него входят: частичная разборка агрегатов и узлов деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, сборка и выверка корпусом машины, регулирование и испытание под нагрузкой.

Текущий и средний ремонт – основные виды ремонта – должны поддерживать нормальную работу оборудования в период между капитальными ремонтами. Плановый капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталей и узлов, не подлежащих замене, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой. Капитальный ремонт не только восстанавливает оборудование, но и повышает его производительность и точность работы, улучшает условия обслуживания.

Капитальный ремонт менее эффективен если его осуществление приводит к изменению средних за время службы точных затрат на изготовление продукции. Эффективность ремонта не постоянна; чем дольше используется оборудование, тем выше затраты на капитальный ремонт. 3.