Планирование работы ремонтного цеха

Планирование работы ремонтного цеха. Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.

Планирование этих работ предполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение их периодичности согласно ремонтных нормативов. Основанием для планирования ремонтов является продолжительность ремонтного цикла. Его структура, продолжительность простоя при ремонте, трудоемкость работ, скорость ремонта оборудования. Ремонтным циклом называется период работы машины между двумя капитальными ремонтами. Продолжительностью ремонтного цикла может быть выражена в годах, в днях и часах. Продолжительность ремонтного цикла в днях определяется по формуле: Где ТЦ-продолжительность ремонтного цикла, дней. Пк- продолжительность ремонтного цикла, лет. В течении ремонтного цикла оборудование проверяется многократным осмотром и ремонтом.

Порядок чередования осмотров и ремонтов в цикле называется структурой ремонтного цикла. Количество ремонтов и осмотров в ремонтном цикле можно определить исходя из периодичности цикла и периодов между ремонтами.

Число капитальных ремонтов определяется исходя из периодичности циклов и амортизационного периода: Где Ап - амортизационный период, лет; Тц- продолжительность ремонтного цикла, лет В последнем ремонтном цикле, перед списанием машины из эксплуатации ремонт не проводится. Сроки выполнения одного капитального ремонта совпадает со сроками одного среднего ремонта и одного текущего ремонта, а сроки выполнения каждого среднего ремонта и текущего совпадают со сроками выполнения планового осмотра.

Это положение следует учитывать при расчете числа ремонтов. Количество средних ремонтов за один ремонтный цикл составляет: Где тс-период между двумя плановыми средними ремонтами, дней. Количество текущих ремонтов в одном цикле составляет: Где -период между двумя плановыми текущими ремонтами. Для каждой машины также определяется продолжительность неремонтного и неосмотрового периода. Межремонтный период – продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода зависят от конструкции аппарата, от деловой эксплуатации, от качества самого ремонта. Нормативный простой оборудования в связи с осмотром или ремонтом устанавливают в часах или днях по каждой машине, исходя из односменной работы ремонтной бригады, конструкции машины и сложности ремонта. Численность рабочих выполняющих все виды ремонта зависит от суммарной трудоемкости ремонтов, степени выполнения норм цехом, годового фонда рабочего времени одного рабочего.

Степень сложности ремонтного агрегата, его ремонтные, конструктивные и технологические особенности могут быть оценены единицей работоспособности. Основание для определения категории стоимости ремонта оборудования служат посторонние технические характеристики. Категории ремонтной стоимости устанавливаются для каждой машины и аппарата по показателям, характеризующим способность капитального ремонта. Оценка стоимости ремонта конкретной машины и всего оборудования производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой из эталона.

Стоимость капитального ремонта этой машины, выполняемой трудоемкости принимается равной одной единице. Категория ремонтной стоимости любой машины определяется как отношение трудоемкости ее капитального ремонта к трудоемкости машины, ремонтируемой и принимаемой за эталон. Планирование ремонта должно обеспечить бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования, оптимальную продолжительность межремонтных периодов, минимальные материальные затраты на ремонт. 4. Учет работы и планирование ремонта технологического оборудования В технологический план проведения ремонта оборудования входит: 1. Проведение инвентаризации оборудования и учет его по типам и маркам; 2. Составление спецификаций по сменным деталям для нового оборудования; 3. Составление альбома чертежей деталей и технологического инструмента для их изготовления; 4. Разработка плана ремонта отдельных типов, марок машин и аппаратов; 5. Расчет трудовых и материальных нормативов на ремонт; Рациональная подготовка дает возможность организовать планирование выполнения всех ремонтных работ в полной увязке с планом производства.

В план проведения ремонта включают последовательность выполнения всех ремонтных операций, перечень инструментов и приспособлений, необходимых для проведения ремонта, нормы расхода вспомогательных материалов и составление ремонтной группой рабочих по специальностям и квалификации.

Выполненные работы, предусмотренные графиков осмотров, а так же неполадки и принятые к устранению записываются в сменный журнал.

Выполненные работы по ремонту оборудования записываются главным механиком предприятия в журнал учета ремонта. Журнал учета ремонтов оборудования является основным документом, характеризующим проводимую на предприятии работу по ремонту оборудования. Порядок ведения записей в журнале учета ремонта оборудования следующий: 1. Записи в журнале производятся по мере выполнения работ.

Внеплановые и аварийные работы записываются в журнале с пометкой «внеплановый» в графе «остановки по графику». 2. В случае отмены или переноса остановки оборудования на ремонт в графе «Примечание» делается пометка о том, кто и на какой срок нужен ремонт, с подтверждением записей подписью того, кто отменил или перенес. 5. Составление годовых планов и месячных ланов – графиков технического обслуживания и ремонта оборудования. 1. Составление графиков смазки и осмотра составляются сроком на один месяц по установленным формам главным механиком предприятия с учетом имеющегося оборудования.

В графике смазки кроме наименования оборудование указывают места смазки. График составляется с учетом равномерной нагрузки смазки декорных цепей. График смазки утверждается главным механиком. График осмотров согласовывается с главным инженером и утверждается директором предприятия. 2.Составление графика текущего и капитального ремонтов. График текущего и капитального ремонтов составляется на год с применением к нему расчетов потребности материалов, запчастей, инструмента, приспособлений и рабочей силы. График составляется главным механиком предприятия по установленной форме на основании нормативов с учетом возможности остановок отдельных участков или предприятия в целом на ремонт. График составляется с учетом равномерной загрузки персонала, максимальное использования отведенных дней, ввода в эксплуатацию или остановок других предприятий.

График текущего и капитального ремонта согласовывается с главным инженером, а в случае остановки всего предприятия или варочных аппаратов сроки ремонта утверждаются проектом.

При остановке предприятия на капитальный ремонт в межремонтный период оборудование не ремонтируется. На раду с составленным графиком смазки и осмотра оборудования и графика текущего и капитального ремонта осуществляется: 1. Составление дефектных ведомостей на капитальный ремонт. 2. Составление смет на капитальный ремонт. 3. Изготовление необходимых деталей и приобретение материалов к началу ремонта. 4. Составление актов приемки оборудования после текущего ремонта. 5. Оборудование после текущего ремонта принимается зав.производством, начальником смен главным механиком с участием главного механика, после капитального ремонта – главным механиком и начальником смен. 6.Формы оплаты труда.

Существует три формы оплаты труда на предприятии. 1. Оплата труда руководителей, специалистов производится по должностным окладам.

Должностные оклады устанавливаются наблюдательным советом в соответствии с должностью квалификацией работников. 2. Сдельная система оплаты труда. При сдельной оплате труда расценки определяются исходя из установленных разрядов и норм выработки. К ним относятся работники по выработке масла, сыра и цельномолочной продукции. 3. Повременная система оплаты труда. При этой системе меняются тарифные ставки присвоенного разряда. Присвоение разряда проводит тарифная инструкционная комиссия в соответствии со справочником.

На предприятии разработано положение о премировании работников за итоги работы за месяц. При выполнении доведенных планов и дополнительных условий премирования. Выплачивается премия. В межсезонный период в размере до 40% и в сезонный период до 60%. 7.Плановая и фактическая выработка оборудования На молокоперабатывающем предприятии ведущей машиной потока в данном случае является сепаратор-сливкоотделитель. Поэтому мероприятие по организации основного производства начинается с расчета загрузки сепаратора и определение количества молока.

Необходимого для выполнения планового задания. В основу этих расчетов должна быть положена технико-экономическая норма использования сепаратора. В тех случаях, когда вырабатывается один вид изделия в однотипных сепараторах, расчет потребного количества сепараторов не представляет ин каких трудностей. Для этого достаточно суточный заказ разделить на суточную производительность. При получении дробного числа количество сепараторов увеличивают в большую сторону.

Если вырабатывается различная продукция, количество сепараторов рассчитывают исходя из часовой производительности одного сепаратора по каждому виду изделия и проектируемого графика работы всех сепараторов, для чего составляют таблицу.