Методы и технология ремонта коленчатых валов и их подшипников дизеля Д

Методы и технология ремонта коленчатых валов и их подшипников дизеля Д. При текущем ремонте ТР-1 выполняют работы, предусмотренные для ТО-3, и, кроме того, делают следующее. Замеряют щупом суммарные зазоры «на масло» в коренных подшипниках верхнего и нижнего коленчатых валов, а также зазор "в усах". Зазор "на масло" должен быть не более 0,40 мм, а зазор "в усах" — не более 0,25 мм. При больших зазорах соответствующие коренные подшипники разбирают для замены вкладышей. Проверяют провиса¬ние нижнего коленчатого вала. Для коренных шеек с 1-й по 7-ю оно не должно превышать 0,05 мм, а для 8— 10-й не должно отличаться более чем на 0,05 мм от значения, указанного в формуляре дизеля при последнем теку¬щем ремонте ТР-3, заводском ремонте или последней переукладке вала. При несоответствии провисания требованиям вынимают рабочие вкладыши соот¬ветствующих коренных подшипников и измеряют их толщину, а также прове¬ряют соосность валов якоря тягового генератора и дизеля. Соосность валов дизеля и якоря тягового генератора проверяют через один ТР-1 и при нор¬мальном провисании нижнего колен¬чатого вала. Проверку выполняют с помощью индикаторного приспособле¬ния, ножку которого упирают в ведо¬мый диск муфты.

При повороте колен¬чатого вала через каждые 90° кон¬тролируют толщину пакета муфты.

Отклонение по индикатору не должно превышать 0,15 мм на полный поворот коленчатого вала. При текущем ремонте ТР-2 выпол¬няют работы, предусмотренные для ТР-1, и, кроме того, делают следующее.

Щупом измеряют суммарные зазоры "на масло" и определяют их разность в коренных подшипниках верхнего и нижнего коленчатых валов, кроме 8— 10-го подшипников нижнего вала. Раз¬ность зазоров между рабочими вклады¬шами и шейками у всех опор верхнего коленчатого вала не должна превы¬шать 0,1 мм, а у нижнего коленчатого вала должна быть не больше допускае¬мого зазора " на масло". Разбирают шатунные подшипники коленчатых валов и проверяют их состояние.

Разбирают коренные подшип¬ники верхнего коленчатого вала для ос¬мотра и определения ступенчатости, под которой понимают наибольшую разность между толщиной вкладышей одной градации в средней их части (по¬дробно изложено ниже при рассмот¬рении работ при ТР-3). У рабочих (крышечных) вкладышей ступенчатость должна быть не более 0,05 мм по несмежным и 0,03 мм по смежным опорам. Демонтируют верхний коленчатый вал. Измеряют износ нерабочего вкладыша 12-го коренного подшипник этого вала. При износе более 0,05 мм вкладыш заменяют.

Вынимают все рабочие вкладыши нижнего коленчатого вала, если у разобранных 4, 8, 10 и 12-го коренных подшипников износ рабочих вкладышей превышает 0,06 мм или ступенчатость составляет более 0,05 мм. Нерабочие (блочные) вкладыши вынимают в слу¬чае необходимости. Проверяют приле¬гание (отсутствие провисания) корен¬ных шеек нижнего коленчатого вала дизеля к рабочим вкладышам, кроме 8—10-го подшипников.

При текущем ремонте ТР-3 разбор¬ке деталей коренных подшипников предшествует проверка зазоров. Для этого снимают люки кузова тепловоза. Демонтируют верхнюю крышку блока, крышку отсека управления так, чтобы не допустить повреждения прокладок и крышки смотровых люков нижнего ко¬ленчатого вала. Снимают трубки под¬вода масла к коренным подшипникам верхнего коленчатого вала и их уплотнительные кольца. Отверстия масляно¬го коллектора закрывают заглушками, поставив их на шпильки крепления тру¬бок. Проверяют осевой разбег коленча¬того вала в упорном подшипнике путем измерения или определения при помо¬щи щупа зазора между буртом подшип¬ника и щекой вала. Перед измерением осевого разбега вала проверяют зазор между буртами вкладыша и крышкой или постелью блока (на обе стороны), который должен быть 0,078—0,120 мм. Для измерения осевого разбега вала его сдвигают в сторону генератора, прикрепляют специальное приспособление к картеру или блоку, а в щеку вала упирают стержень индикатора.

Отклонение стрелки индикатора при сдвиге вала в противоположную сторону по¬дзывает величину осевого разбега вала, который должен быть 0,1 0,50 мм. При помощи щупа измеряют чину суммарных зазоров " на масло коренных подшипников верхнего и нижнего коленчатых валов и разность этих зазоров отдельно для каждого вала. Зазор замеряют с двух сторон подшипников в точках, расположенных в вертикальной плоскости, проходящей через ось коленчатого вала. Зазор "в усах" замеряется на расстоянии 12 мм вверх и вниз от горизонталь¬ной плоскости, проходящей через ось коленчатого вала (плоскости разъема). Для измерения суммарного зазора "на масло" в коренном подшипнике ша¬тунную шейку коленчатого вала уста¬навливают сначала в нижнюю (внеш¬нюю), а затем в верхнюю (внутреннюю) мертвые точки.

Поворот коленчатого вала производят при помощи специаль¬ного электропривода к валоповоротному механизму дизеля.

Под суммарным зазором "на масло" понимается сумма двух зазоров — между шейкой вала и блочным вкладышем (зазор А) и между шейкой и крышечным вкладышем (Б). Указанные зазоры измеряют с двух сто¬рон — со стороны генератора и со сто¬роны отсека управления, при этом за фактический зазор А и Б принимают среднее арифметическое результатов произведенных замеров.

Например, если зазор между шейкой вала и нера¬бочим (блочным) вкладышем 9-й опоры нижнего коленчатого вала со стороны генератора равен 0,16 мм, а со стороны отсека управления — 0,20 мм, то зазор А составляет (0,16 + 0,20)/2 = =0,18 мм. Зазор между шейкой вала и рабочим (крышечным) вкладышем со стороны генератора равен 0,08 мм, а со стороны отсека управления — 0,06 мм. Значит зазор Б составляет 0,07 мм. Тогда суммарный зазор "на масло" в подшипнике 9-й опоры нижнего вала (А + Б) равен 0,18 + 0,07 = 0,25 мм. Разность суммарных зазоров "на масло" у подшипников всех опор от¬дельно верхнего и нижнего коленчатых валов не должна превышать 0,10 мм. Щупом замеряют зазор "в усах", который должен быть 0,12—0,25 мм. "Провисание вала" проверяют путем измерения щупом зазора между шейками нижнего коленчатого вала и рабочими вкладышами у 1—7-й опор. Измерение производят в вертикальной плоскости, при этом шатунная шейка должна находиться в положении, соответствующем внутренней мертвой точке.

Зазор между рабочим (крышеч¬ным) вкладышем и шейкой коленчато¬го вала допускается не более 0,05 мм. Для 8—10-й опор нижнего коленчатого вала этот зазор лимитируется суммар¬ным зазором "на масло"; кроме того, необходимо, чтобы между нерабочими (блочными) вкладышами и коренными шейками нижнего вала этих опор зазор составлял не менее 0,03 мм. Разборка коренных под¬шипников верхнего колен¬чатого вала. После снятия кры¬шек люков и трубок производят допол¬нительную разборку карданного вала привода редуктора охлаждения тягово¬го генератора и демонтаж торсионного вала. Затем при помощи специального электропривода валоповоротного ме¬ханизма поворачивают валы дизеля так, чтобы 2-я и 9-я шатунные шейки верхнего коленчатого вала оказались и верхнем положении. На торцах спарен¬ных шестерен краской наносят метки их взаимного расположения для сохра¬нения установленной регулировки ди¬зеля. Эти метки ставятся: на шестерне коленчатого вала и спаренных с ней двух промежуточных шестернях приво¬да распределительных валов топливных насосов с одновременной надпи¬сью буквы В (вал); на спаренных шес¬тернях кулачковых распределительных валов топливных насосов и промежу¬точных шестернях с надписью буквы П (привод); на спаренных шестернях верхнего коленчатого вала и верхнего вала вертикальной передачи; на спа¬ренных шестернях нижнего коленчато¬го вала и нижнего вала вертикальной передачи.

Предварительно отвернув гайки, снимают крышку упорного подшипни¬ка вместе с вкладышем.

Выпрессовку вкладыша из постели блока производят с помощью специального приспособле¬ния (рис. 3), изготовленного из брон¬зы и устанавливаемого в сверление ко¬ленчатого вала так, чтобы головка при¬способления не касалась поверхности постели вкладыша в блоке цилиндров. Поворачивая коленчатый вал при помощи валоповоротного механизма, вы¬водят вкладыш из постели.

Рис. 3. Приспособление для выпрессовки опорного (а) и упорного (б) блочных вклады¬шей: 1 — вал; 2 — приспособление Затем снимают крышки опорных подшипников вместе с вкладышами.

Для отворачивания гаек крепления крышек подшипников используют пневмогайковерт или специальные ключи с двенадцатигранным зевом (рис. 4) Крепежные детали подшип¬ников (болт—гайка, шпилька—гайка) спарены и имеют метки окончательной затяжки в виде рисок или кернов.

Чтобы не перепутать детали этих пар, снятые болты или шпильки хра¬нят вместе с навернутыми на них гай¬ками. Для снятия крышек шатунов верх¬него коленчатого вала укрепляют на шатуне трос подъемного приспособле¬ния, отворачивают гайки и вынимают шатунные болты, снимают крышку подшипника с вкладышем и опускают поршень с шатуном в цилиндр.

Для того чтобы поршень с шатуном не могли упасть в цилиндр, их выставля¬ют на опорном стержне.

После этого коленчатый вал поворачивают так, чтобы его 2-я и 9-я шатунные шейки оказались в верхнем положении, и, зачалив вал за эти шейки снимают его с дизеля и укладывают на стеллаж. Для предохранения от повреждения и загрязнения предваритель¬но каждую шейку вала закрывают бре¬зентовым чехлом. Вкладыши опорных подшипников вынимают из постелей блока и укладывают на стеллаж. Все детали коренных подшипников, снятые с дизеля, промывают в ванне с кероси¬ном и продувают сжатым воздухом.

Измеряют толщину всех вкладышей с точностью до 0,01 мм и записывают в карту измерений. Измерение толщины вкладышей производят микрометром со сферической пяткой в средней части с двух сторон по одной образующей на расстоянии 20 мм от боковых поверх¬ностей, а для упорных подшипников — на расстоянии 30 мм от торцов. Аналогично производят разборку и обмер подшипников нижнего коленча¬того вала. Рис. 4. Ключи для разборки и сборки коренных подшипников: 1 — ключ для силовой затяжки гаек коренных подшипников верхнего коленчатого вала; 2 — ключ для предварительного заворачивания гаек коренных подшипников; 3 — ключ для силовой затяжки гаек коренных подшипников нижнего коленчатого вала; 4 — труба Демонтированные болты, гайки и шпильки подвергают тщательному осмотру.

При наличии сорванной резьбы, крупных забоин на ней, волосовин или плен болты и шпильки заменяют ком¬плектно вместе с гайками. Болты креп¬ления крышек подшипников нижнего коленчатого вала проверяют магнит¬ным дефектоскопом и в случае обнару¬жения трещин заменяют вместе с гайками.

Смятую опорную поверхность гайки зачищают шабером и проверяют ее прилегание к крышке по краске. При затяжке болтов или шпилек допускают¬ся не более двух разрывов отпечатка по окружности длиной не более 3 мм каж¬дый. В случае зачистки опорных по¬верхностей гаек, болтов или крышек подшипников метки окончательной за¬тяжки ставят заново. Демонтированные или новые вкла¬дыши коренных подшипников опускают на 3—5 мин в масло, нагретое до температуры 50—80 °С, затем протира¬ют насухо чистой безворсовой салфет¬кой и покрывают меловым раствором.

После высыхания раствора вкладыш обстукивают деревянным молотком по тыльной части. Дребезжащий звук ука¬зывает на отставание баббита, а потем¬нение мела из-за выступившего мас¬ла — на наличие трещин. Вкладыши подлежат замене при: наличии трещин в бронзе независимо от места расположения; отслаивании баббитовой заливки, коррозии рабочей части, независимо от величины участ¬ка, коррозии нерабочей части, затро¬нувшей более 20 % ее поверхности, выкрашивании более 5 % баббитовой заливки; наличии круговых задиров на поверхности баббитовой заливки глу¬биной более 0,5 мм и шириной более 3 мм; повышенном зазоре "на масло". Вкладыши, не имеющие вышеуказанных дефектов, обмеряют при помощи микрометра.

Натяг вкладышей подшипников коленчатого вала проверяют по возвышению над постелью. О потере вкладышем натяга можно судить по внешним признакам.

К числу таких признаков относят гладкую без следов механичес¬кой обработки поверхность торцов в плоскости разъема, наличие у кромок торцов мелких острых заусенцев, а также искажение формы отверстий под штифт. Натяг вкладышей проверяют на стенде, а если его в депо нет, — непо¬средственно в собственных подшипни¬ковых гнездах, т. е. в корпусе коренного подшипника дизеля. Для этой цели вкладыши устанавливают в постель. Между крышкой и постелью блока ста¬вят металлические прокладки одина¬ковой толщины (обычно из фольги) с прорезью для прохода болта или шпильки.

Суммарная толщина двух прокладок должна равняться мини¬мально допустимому натягу вклады¬шей — 0,16 мм. Заворачивают гайки крепления крышки подшипника до меток окончательной затяжки. Натяг вкладышей считается достаточным, если при постукивании медным молот¬ком по торцу не происходит продоль¬ное перемещение вкладыша относи¬тельно постели, и, кроме того, щуп тол¬щиной 0,03 мм не проходит в плоскости разъема вкладышей и корпуса подшип¬ника. Щуп может входить между вкла¬дышами и постелями корпуса подшип¬ника на глубину не более 15 мм. В случае потери натяга разрешается его восстанавливать нанесением плен¬ки эластомера ГЭН-150(В) на затылоч¬ную часть нерабочих вкладышей. Вкладыши, имеющие выкрашива¬ние баббита менее чем на 10 % поверхности, восстанавливают наплавкой оловом или свинцовистым припоем в такой последовательности.

Поврежден¬ную поверхность баббитовой заливки зачищают шабером, обезжиривают го¬рячим 10 %-ным водным раствором ка¬устической соды и промывают в горя¬чей (70—80 °С), а затем в холодной воде. Поврежденную поверхность лудят, протирают чистой салфеткой и наносят на нее слой чистого олова или свинцовистого припоя.

После этого на¬плавленное место обрабатывают шабером заподлицо с основным слоем баббитовой заливки. Окончательную при¬шабровку производят по краске по эта¬лону или по шейке коленчатого вала. После шабровки на 1 см² баббитовой заливки должно приходиться не менее двух пятен от краски.

После шабровки и заглаживания гладилкой разностенность вкладышей в любой точке рабо¬чей поверхности должна быть не более 0,02 мм. Отремонтированные вклады¬ши применяют только в качестве нера¬бочих. При ремонте опорно-упорных вкла¬дышей выполняют операции, указанные выше и дополнительно проверяют состояние упорных выступов. При из¬ломе упорных выступов или увеличен¬ном зазоре между буртами упорного вкладыша и боковыми поверхностями постелей блока и крышки вкладышей вкладыши подлежат замене.

Износ буртов вкладышей, опреде¬ляемый при разборке подшипников по разбегу коленчатого вала, устраняют наплавкой боковых поверхностей буртов оловом или баббитом Б83. Наплав¬ленные поверхности обрабатывают на станке до необходимой ширины вкла¬дышей, обеспечивающей продольный разбег коленчатого вала в упорном подшипнике 0,12—0,50 мм. При этом площадь прилегания торцов вклады¬шей к соответствующим поверхностям коленчатого вала должна быть не менее 60 % этих поверхностей.

Бурты вкладышей одного подшипника долж¬ны отличаться по толщине не более чем на 0,02 мм. Ремонт крышек коренных подшип¬ников начинают с их протирки и ос¬мотра. Дребезжащий звук при легком обстукивании молотком указывает на наличие трещин в крышке. Такая крышка подлежит замене. Допускается оставлять без исправления крышки, имеющие не более пяти поперечных рисок глубиной до 1 мм и шириной до 2 мм, а также задир глубиной до 2 мм. При помощи специального эталона выявляют коробление крышки.

Прилегание крышки к эталону, проверяемое по окраске должно быть равномерным, площадь прилегания должна составлять не менее 75 % поверхности постели крышки. Незначительное коробление устраняют шабровкой постели, а если это невозможно, крышку заменяют. При помощи щупа и эталона контролируют овальность и конусность крышки, которые должны быть не более 0,05 мм. Если овальность и конусность более 0,05 мм, но не более 0,10 мм, постель крышки подшабривают. Если же они превышают 0,10 мм, то разрешается крышку сторцевать в плоскости разъема на необходимую ве¬личину, а постель крышки подшабрить так, чтобы при проверке по краске пло¬щадь прилегания была не менее 75 % поверхности постели.

Плотность посадки крышки в блоке цилиндров при разборке определяют путем обмера. Крышка подшипника должна сидеть на каблучках блока ци¬линдров по наружному размеру 382 мм (размер "382") с натягом 0,03—0,10 мм, а по внутреннему размеру 62 мм (раз¬мер "62") — с натягом 0,01—0,04 мм. При необходимости плотность посадки крышки восстанавливают электродуго¬вой наплавкой (с соблюдением усло¬вий, предотвращающих коробление крышки) с последующей обработкой и подгонкой по каблучкам блока ци¬линдров.

При замене крышек их подгоняют по блоку индивидуально, а гнезда под¬шипников растачивают с одной уста¬новки. При подгонке, являющейся от¬ветственной и трудоемкой операцией, демонтируют коленчатый вал и все вкладыши коренных подшипников, а в гнезда подшипников укладывают фальшвал длиной на три опоры, диаметром 242_о, озмм. Первоначально проверяют места соединения блока с крышкой при помощи приспособления (рис. 5). За исходную принимают поверхность Б обоих замков постели.

Прилегание к ней проверяют по краске, оно должно быть равномерным и занимать не менее 80 % площади. При необходимости производят шабровку поверхности Б. Непараллельность поверхностей А и В определяют измерением микрометром каждого замка блока по размеру "62" со стороны генератора и со стороны отсека управления. Разность двух заме¬ров не должна превышать 0,01 мм. Для проверки неперпендикулярности по¬верхности В к поверхности Б вплотную к ней на блок устанавливают угольник 5 и щупом измеряют зазор между по¬верхностью Б и угольником.

Так же проверяют неперпендикулярность по¬верхности А. Измеренный щупом зазор, показывающий неперпендику¬лярность, должен быть не более 0,03 мм на длине 60 мм. Рис. 5. Приспособление для проверки места соединения блока с крышкой: 1 — приспособление для измерения фактического размера "382"; 2 — контрольный калибр на размер 382 мм; 3 — приспособление для измерения фактического размера "62"; 4 — калибр на размер 62 мм; 5 — угольник; 6 — индикатор.

Для калибра 62 ±0,005 Выявленные при проверке отклонения от указанных допусков непараллельности и неперпендикулярности устраняют шабровкой только поверхностей А и В, не нарушая поверхности Б. С помощью приспособлений 1 и 3 измеряют фактические размеры "382" и "62" блока. Перед измерением стрелку индикатора 6" устанавливают с натягом на "О" соответственно по калибрам 2 и 4. Подгонку крышки по замкам начи¬нают с поверхности В для обеспечения требуемого натяга 0,03—0,10 мм по фактическому размеру "382" блока. После этого обрабатывают поверх¬ность А так, чтобы по размеру "62" каждого замка был обеспечен натяг 0,01—0,04 мм. После подгонки крышки по замкам ее закрепляют и проверяют свободность вращения технологическо¬го вала (фальшвала) в гнездах подшип¬ников.

Зазор между крышкой и техно¬логическим валом не должен превы¬шать 0,03 мм на дуге 90°. При большем зазоре производят торцовку крышки в плоскости разъема.

На вновь устанавливаемую крышку переносят клейма и метки, которые имелись на замененной крышке, которое должно быть не менее 75 %. Затем производят затяжку гаек в определенной последователь¬ности. Шейки коленчатого вала протира¬ют чистой салфеткой и подвергают тщательному осмотру. Допускается ос¬тавлять на поверхности коренных и шатунных шеек до двух забоин общей площадью 200 мм". Площадь одной из забоин не должна превышать 100 мм", а глубина — 2 мм. Острые кромки и края забоин необходимо закруглить и заполировать. На поверхности шеек допускаются круговые риски глубиной до 0,1 мм. Шейки коленчатого вала проверя¬ют ультразвуковым дефектоскопом.

Коленчатые валы, имеющие трещины любого размера, независимо от места их расположения подлежат замене. Ра¬диальный износ шеек замеряют микро¬метрической скобой в восьми точках через каждые 45°. Овальность шеек оп¬ределяют по результатам тех же заме¬ров, произведенных в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Оваль¬ность шеек коленчатого вала не должна превышать 0,06 мм. Результаты измере¬ний записывают в карту измерений. Сборка коренных под¬шипников. При комплектовании подшипников коленчатого вала необ¬ходимо обеспечивать: минимальную ступенчатость рабочих вкладышей; нормальные зазоры "на масло" с мини¬мальной разницей этих зазоров в под¬шипниках одного вала; максимальную площадь контакта между вкладышами и гнездами подшипников, поскольку при недостаточном прилегании резко возрастают давления на отдельные участки рабочих вкладышей; плотную с нормальным натягом посадку вкла¬дышей в постелях, что гарантирует работу подшипников без проворота вкладышей; нормальный (установленный) осевой разбег коленчатого вала в опорно-упорном подшипнике.

До начала сборки необходимо про¬верить плотность посадки крышек коренных подшипников, которая должна соответствовать установленным нор¬мам. В случае замены вкладышей ко¬ренных подшипников следует опреде¬лить их ступенчатость, т. е. наиболь¬шую разность между их толщинами в средней части для вкладышей одной градации.

Увеличение толщины вкла¬дышей под ремонтные размеры должно производиться только за счет увеличе¬ния толщины тела (бронзы) вкладыша, при этом толщина баббитовой заливки должна быть (0,5±0,2) мм. В случае замены единичных рабо¬чих вкладышей коренных подшипников верхнего и нижнего коленчатых валов по причине выкрашивания баббитовой заливки толщина вновь устанавливае¬мого вкладыша должна равняться фак¬тической толщине заменяемого.

Если же фактическую толщину заменяемого вкладыша установить не представляет¬ся возможным, то толщина вновь уста¬навливаемого вкладыша должна равняться средней толщине двух соседних, а для 1-го подшипника — двух рядом расположенных вкладышей. При этом ступенчатость указанных трех подшип¬ников должна быть не более 0,05 мм. Толщина рабочего вкладыша 12-й опоры нижнего коленчатого вала долж¬на быть больше толщины рабочего вкладыша 11-й опоры на 0,03 мм. Если вкладыши заменяются для устранения чрезмерного зазора "на масло", недопустимой разности этих за¬зоров или "провисания", необходимо разобрать соседние подшипники для проверки ступенчатости рабочих вкладышей.

В случае замены рабочего вкладыша 12-го коренного подшипника нижнего вала необходимо после этого проверить соосность вала якоря тягового генератора с коленчатым валом путем измерения толщины диска муфты в одном и том же месте при повороте его на 360°. При этом раз¬ность между полученными значениями толщины диска должна быть не более 0,15 мм. В случае повторного вы¬хода из строя вкладышей одной и той же опоры необходимо проверить овальность данной шейки коленчато¬го вала. Подгонку вкладышей по шейкам вала производят путем шабровки баб¬битовой заливки.

Во всех случаях под¬гонки вкладышей шабровку произво¬дят таким образом, чтобы на 1 см2 баб¬битовой поверхности приходилось не менее двух пятен от краски или свет¬лячков, когда шабровочные работы ведутся без применения краски.

После шабровочных работ баббитовую поверхность вкладышей выравнивают гладилкой. Перед началом сборки подшипни¬ков поверхность расточек опор верхне¬го коленчатого вала и тыльные поверх¬ности ранее подобранных вкладышей протирают чистыми безворсовыми сал¬фетками. Блочные вкладыши опорных подшипников устанавливают на свои опоры и их рабочие поверхности по¬крывают тонким слоем дизельного масла.

Коренные и шатунные шейки верхнего коленчатого вала протирают чистой безворсовой салфеткой, проду¬вают сжатым воздухом масляные кана¬лы и покрывают шейки тонким слоем дизельного масла. Верхний коленчатый вал зачалива¬ют за 2-ю и 9-ю шатунные шейки, поднимают краном и укладывают на блоч¬ные вкладыши. Установка вала долж¬на производиться так, чтобы совпали метки спаренности шестерен, нанесен¬ные при разборке дизеля. Поверхност¬ные расточки крышек подшипников верхнего коленчатого вала и тыльные поверхности ранее подобранных кры¬шечных (рабочих) вкладышей протира¬ют безворсовой салфеткой и устанавливают вкладыши в крышки, после чего рабочую поверхность вкладышей смазывают тонким слоем дизельного масла.

В соответствии с метками спарен¬ности крышки с вкладышами устанавливают на свои места, предварительно продув смазочные отверстия сжатым воздухом. Затем наворачивают и крепят гайки и ставят шплинты. Затяжку гаек креп¬ления крышек выполняют в три-четыре приема, производя поочередно затяжку обеих гаек подшипника до совпадения меток, нанесенных керном на торце гаек и шпилек.

Поворачивают верхний коленча¬тый вал при помощи валоповоротного механизма и с помощью приспособле¬ния (см. рис. 3), вставленного в сверление коленчатого вала, устанавлива¬ют блочный вкладыш упорного подшипника на шейку вала. Поворачивая вал, заводят вкладыш в ложе блока ци¬линдров и демонтируют приспособле¬ние, после чего монтируют крышку со вкладышем упорного подшипника, предварительно протертую и смазанную дизельным маслом.

Затем навора¬чивают и крепят гайки и ставят шплин¬ты. Проворачивают верхний коленча¬тый вал, который должен вращаться свободно, без заеданий и прихватыва¬ния. Аналогично производится подбор¬ка по толщине и монтаж вкладышей нижнего коленчатого вала.