Нормативы организации производства

 

К нормативам организации производственного процесса относится длительность производственного цикла, размер партии и величина незавершенного производства (задела).

Без научно обоснованного расчета длительности производственного цикла (времени от запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции) нельзя правильно составить производственную программу предприятия, цеха, определить технико-экономические показатели деятельности. Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемость оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

Длительность производственногоцикла определяется отдельно для изделия и его составляющих узлов и деталей - измеряется в календарных днях. Ее составляющие

Т_Ц = Т_ТЕХ + Т_ЕСТ + Т_К + Т_ТР + Т_МО + Т_МС

где Т_ТЕХ, Т_ЕСТ, Т_к, Т_тр, — время выполнения соответственно технологических, естественных, контрольных и транспортных операций.

Т_мо — время межоперационного пролеживания;

Т_мс — время межсменного пролеживания.

Рациональной считается структура (процентное соотношение составляющих длительности производственного цикла), при которой наибольший удельный вес занимает время технологических операций. Основными направлениями сокращения длительности производственного цикла являются:

- совершенствование технологии в части ее интенсификации.

— замена естественных процессов искусственными;

— совмещение транспортных и контрольных операций с технологическими, что требует, в свою очередь, применения более совершенных транспортных и контрольных средств;

— увеличение сменности работы предприятия с целью сокращения межсменного пролеживания;

— внедрение научной организации труда на рабочих местах;

— использование рациональных способов (видов) сочетания операций (видов движения предметов труда с операции на опеацию).

В практике деятельности предприятий используется три вида сочетания операций -последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (смешанный).

Суть последовательного вида сочетания заключается в передаче деталей с операции на операцию партиями и только после того, как закончена работа всей партии на предыдущей операции. Длительность технологической части производственного цикла (Т_{ц.посл.т}) при этом равна:

Т _{ц.посл.т} = Т _шт × Н

где Т_шт — время обработки одной детали на всех операциях;

Н — число деталей в партии.

Пример расчета длительности производственного цикла. Исходные данные: число деталей в партии — 3 ед., обработка их осуществляется на четырех операциях с продолжительностью, мин.:

Т, = 1,38; Т₂ = 2,55; Т₃ = 2; Т₄ = 4.

Длительность технологической части производственного цикла равна:

Т_{ц.посл.т} = (1.38+2,55+2+4) × 3 = 29,79 (мин.)

При параллельном виде сочетания операций передача предметов труда с операции на операцию осуществляется поштучно или небольшими транспортными партиями.

Длительность технологической части производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т_ц.пар.т = Т_шт + (п-1) Т_нб

где Т_ц.пар.т — длительность технологической части производственного цикла при параллельном виде сочетания операций;

Т_нб — время наибольшей по продолжительности операции.

Подставляя исходные данные в формулу, получим: Т_ц.пар.т = (1,38 +2,55 + 2 + 4) + (3-1) × 4 = 17,93 (мин.)

Параллельно-последовательный метод сочетания операций предполагает передачу обрабатываемых предметов труда с операций равных или меньших на операции большей продолжительности поштучно, а с больших на меньшие - транспортными партиями, но так, чтобы процесс производства осуществлялся без перерывов.

Длительность технологической части производственного цикла при параллельно-последовательном виде сочетания операций (Тц.пар.-посл.т) определяется по формуле:

Т_{ц.пар.-посл.т} = Т_шт + (п-1)(ΣТ_дл - ΣТ_кор).

где Т_дл — продолжительность длительных (более трудоемких) операций;

Т_кор — продолжительность коротких (менее трудоемких) операций.

Длительной считается та операция, которая расположена между двумя короткими; короткой является операция, расположенная между двумя длительными. Если же операция расположена с одной стороны между длительной, а с другой — короткой, то она в расчете не учитывается.

Для определения длительных и коротких операций в начале и в конце технологического процесса учитываются нулевые операции. Распределение операций на длительные и короткие в нашем примере будет иметь вид:

Т₀ = 0 Т₁ = 1,38 Т₂ = 2,55 Т₃ = 2 Т₄ = 4 Т₅ = 0

↓ ↓ ↓ ↓

не учитывается длительная короткая длительная

следовательно,

Т_{пар.посл.т} = (1-38 + 2,55 + 2 + 4) + (3 - 1) х (6,55 - 2) = 19.03 (мин).

Как видно из проведенных расчетов, наименьшая длительность производственного циклаимеет место при параллельном виде сочетания операций. Однако его применение требует равенства или краткости продолжительности операций, иначе возникают простои оборудования, ухудшение использования рабочего времени, межоперационное пролеживание предметов труда. Поэтому его использование предполагает детальную разработку технологического процесса, тщательную синхронизацию операций, что возможно в большинстве случаев в массовом, крупносерийном, поточном производстве. При достаточно высокой степени стандартизации деталей и узлов, внедрении групповых методов обработки он может эффективно применяться и в мелкосерийном, а иногда и индивидуальном производстве.

Синхронизация в поточном производстве осуществляется в следующем порядке: устанавливается последовательность технологических воздействий на предмет труда, выделяют те из них, которые по технологической схеме могут быть выполнены в различных сочетаниях с другими воздействиями (предыдущими или последующими); на каждой операции добиваются равенства или кратности продолжительности такту потока, применяя разделение или объединение операций, оперируя теми же элементами, которые могут быть даны в различных сочетаниях. При этом должны учитываться квалификация работника, использование обо­рудования и т.п.

Последовательный вид сочетания операций является наименее эффективным. Используется он в мелкосерийном и индивидуальном производстве, где затруднено применение групповых методов обработки.

Параллельно-последовательный вид сочетания операций имеет наибольшее распространение при поточном и партионном методе организации производства при изготовлении одноименной продукции, неравномерной мощности оборудования и частичной синхронизации операций.

Важное значение в рациональной организации основного производственного процесса имеет расчет партии предметов труда, одновременно запускаемых в производство. Размер партии оказывает влияние на экономику деятельности предприятия, загрузку оборудования, производительность труда, себестоимость продукции, величину оборотных средств и их оборачиваемость.

Более научно обоснованным методом определения размера партии являетсяэкономико-математический (симплекс-метод). Его применение позволяет рассчитать оптимальную величину партии. Критерием оптимальности может быть себестоимость единицы продукции, использование оборудования и т.п.

При отсутствии технических возможностей использования этого метода размер партии может устанавливаться с учетом пропускной способности агрегатов, дневной потребности деталей, кратности программе выпуска за смену (декаду) и т.д. В практике деятельности предприятий отдельных отраслей для расчета величины партий используется формула:

где Т — подготовительно-заключительное время на партию изделий;

t _шт — штучное время изготовления единицы изделия; К_н— коэффициент наладки, который определяет максимально допустимое отношение подготовительно-заключительного вре­мени обработки всей партии изделий (в расчетах принимается от 0,05 до 0.1).

Для рациональной организации производственного процесса необходим расчет величины незавершенного производства (задела).

Незавершенное производство— это продукция, не законченная изготовлением, не принятая ОТК, не сданная на склад.

По характеру образования и назначения различают три вида задела:

(задел — это незаконченная изготовлением продукция в натуральном выражении)

А/ Цикловой или нормальный, создаваемый с целью обеспечения бесперебойного хода производственного процесса и включающий в себя задел предметов труда на рабочих местах и транспортных средствах. Его величина равна при поточной организации:

 

З_ц = (Д×К_р.м) + Д_тр + Д_н,

 

где Д — количество предметов труда на одном рабочем месте;

К_РМ - количество рабочих мест;

Д_тр - количество предметов труда на транспортных средствах;

Д_н - количество предметов труда в ожидании транспортной партии.

При партионной:

З_ц = Д×T_ц

 

где Д_ср — среднесуточная (среднегодовая) потребность в предметах труда;

Т_ц — длительность производственного цикла.

Б/ Оборотный задел, призванный обеспечить нормальную работу при несопряженности мощностей отдельных рабочих мест, участков. Его величина определяется по формуле:

 

З_об = (Q_макс - Q_мин)×Т_совм,

 

где Q_макс, Q_мин — часовая производительность соответственно более и менее производительного рабочего места;

Т_совм — время совместной работы двух смежных рабочих мест.

В/Страховой или гарантийный задел, для обеспечения нормального хода производственного процесса в случае непредусмотренных простоев отдельных рабочих мест, появления брака и т.п. Может создаваться не на всех операциях, а только на тех, где особенно часто бывает брак и другие нарушения в производстве. Его величина определяется на основе фактических данных прошлых периодов с учетом проводимых мероприятий по предупреждению нарушений в производстве.

В единичном производстве подетальные заделы не рассчитываются. На основании графиков запуска изделий в производство, длительности производственного цикла определяется общая величина незавершенного производства.

Для ликвидации несопряженности отдельных подразделений (цехов, производств) могут создаваться межцеховые заделы (складские запасы).

Отвлечение средств в запасы незавершенного производства приводит к значительному замедлению оборачиваемости оборотных средств, к потере прибыли. Отсюда возникает проблема уменьшения запасов, а в некоторых случаях и отказ от них. В этой связи представляет интерес японская система «канбан» (точно в срок). Ее идея — производить необходимые детали в нужный момент и в требуемом количестве. Реально это означает, что готовая продукция поставляется потребителю к моменту продажи, комплектующие изделия и узлы — к моменту сборки готовых изделий, отдельные детали — к периоду сборки узлов, а материалы — к моменту изготовления деталей.

Система «канбан» впервые была разработана и внедрена в японской автомобильной компании «Тойота». Коэффициент оборачиваемости товарно-материальных ценностей с ее внедрением составил 87, что значительно выше, чем в США, ФРГ и др. странах.