FRCA-1 - 16 700 м3/ч

FRCA-2 - 66-68 т/ч

FRCA-3 - 20 000 м³/ч

FI-14 - 7-10 т/ч

101-В - 760-780^оС

103-D - 840-850^оС

TRCA-10 - 340-350^оС

FI-52 - 3 000 м³/ч

PRC-42 - 2,55 МПа (26 кгс/см²)

PR-51 - 2,35 МПа (24 кгс/см²)

EmV-7 - 40-50 % откр.

- подать воздух с компрессора 101-J на станцию осушки воздуха, 1401-J остановить в резерв, поставить на автопуск;

- включить в работу осушку «Палл».

 

3.3.4 Пуск конверторов оксида углерода

3.3.4.1 Разогрев и восстановление среднетемпературного катализатора. Включение в работу среднетемпературного конвертора оксида углерода

Перед началом этой операции установка должна находиться в следующем состоянии:

- нагрузка по газу- 40 %

- соотношение пар¸ газ - 5,0 : 1,0

- давление в системе риформингов – 1,37 МПа (14 кгс/см²)

- температура катализатора в 104-DА поддерживается в пределах 240-260^оС подачей пара в нижнюю часть конвертора СО сбросом на EmV-6 вместе с технологическим газом риформингов.

Посредством TC-10 довести температуру после котлов 102-С до 280-300^оС. Для этого, если необходимо, повысить давление в паросборнике 101-F.

Начать подачу пара в верхнюю часть конвертора 104-DА по линии 8 MS 9, одновременно уменьшая подачу пара в нижнюю часть конвертора по линии 4 MS 54 до полного прекращения подачи.

Отрегулировать подачу пара в верхнюю часть 104-DА в количестве 20-25 т/ч по FI-21 со сбросом через EmV-6.

Подать минимальный поток технологического газа в 104-DА (совместно с подаваемым в верхнюю часть защитным паром) путем незначительного открытия EmV-7. Внимательно следить при этом за температурой катализатора в конверторе 104-DА, не допуская повышения температуры по TI-3 (26¸35) более 30^оС в час. При резком подъеме закрыть EmV-7 и продуть конвертор через EmV-6 подачей пара в нижнюю часть конвертора.

Если после подачи технологического газа рост температуры в 104-DА находится в пределах нормы, расход газа не изменять до стабилизации температуры катализатора.

После стабилизации температуры в течение 5 минут снизить расход пара в вернюю часть 104-DА на 0,5 т/ч и сделать выдержку в течение 20 минут для стабилизации температуры катализатора.

- Продолжить снижение расхода пара и увеличить расход технологического газа, приоткрывая EmV-7 и закрывая EmV-6. Давление в системе поддерживать на уровне 1,37 МПа (14 кгс/см²), а повышение температуры катализатора 104-DА производить по 5^оС в час.

Постепенно полностью закрыть EmV-6 и подачу пара , таким образом к концу восстановления катализатора сброс газа переводится на EmV-7.

Продолжать подъем температуры в конверторе со скоростью 5^оС в час регулятором TC-10 и заслонкой MCV-1 до 360^оС. При этой температуре сделать выдержку 24-30 часов.

Поднять температуру на входе в 104-DА до 370^оС с той же скоростью, одновременно с этим довести нагрузку на риформинге по газу до 50% от номинальной, а давление в системе увеличить с 14 до 20 кгс/см² , прикрывая EmV-7. При необходимости давление в паросборнике 101-F поднять до 10,3 МПа (105 кгс/см²).

При температуре на входе в 104-DА не более 370^оС и на выходе не более 430^оС сделать выдержку для завершения процесса десульфации. Десульфация считается законченной при устойчивом содержании серы на выходе из 104-DА не более 1,5 ррм.

После завершения десульфации снизить температуру на входе газа в 104-DА до 350-360^оС , а давление в системе парообразования 6,18-6,86 МПа (63-70 кгс/см²).

 

3.3.4.2 Разогрев и восстановление низкотемпературного катализатора. Подключение низкотемпературного конвертора оксида углерода

Разогрев катализатора низкотемпературной конверсии СО можно производить в любое время пуска до разогрева катализатора метанатора 106-D, т.к. имеется индивидуальная система разогрева и восстановления:

- снять заглушки на линиях циркуляционного азота 16 N 6 и 16 N 21;

- продуть систему разогрева 105-UI азотом до содержания О₂ не более

0,5 % (об. долей);

- собрать схему циркуляции: 105-UJI---104-DB--- 105-UCI--- 105-UFI---105-UJI;

- заполнить систему азотом до 2 кгс/см², PIC-48 установить в автоматический режим;

- подготовить и пустить газодувку 105-UJI;

- подать пар в подогреватель 105-UCI по линии 2 MS 49;

- вести разогрев катализатора 104-DВ со скоростью не более 30^оС в час до 200-210^оС,

Ввод в действие низкотемпературного конвертора производится после того, как включена в работу система очистки газа от СО₂ и проведен разогрев метанатора до температуры 200^оС;

- остановить 105-UJI;

- отключить конвертор 104-DВ задвижками;

- сбросить давление с системы разогрева и установить заглушки на линиях 16 N 21 и 16 N 6;

- прогреть участок трубопровода до EmV-1;

- приоткрыть вентиль на байпасе и воздушке «2» на входе в 104-DВ и прогреть участок трубопровода;

- сравнять давление в 104-DВ с давлением в системе;

- открыть задвижку на выходе из 104-DВ;

- постепенно открыть полностью EmV-1 , байпасный вентиль закрыть;

- постепенно закрыть EmV-2;

- поддерживать температуру TRCA-11 минимально возможной, при которой может протекать реакция, т.е. около 210^оС;

- анализом убедиться в нормальной работе конвертора 104-DВ.

 

3.3.5 Увеличение нагрузки

 

Для пуска компрессора синтез- газа 103-J и аммиачного компрессора, нужно вырабатывать достаточное количество пара. Для этого нагрузку риформинга нужно увеличить до 75-80 % от нормальной:

- увеличение подачи пара в первичный риформинг;

- увеличение подачи газа в первичный риформинг;

- увеличение технологического воздуха во вторичный риформинг;

Нагрузку следует повышать ступенями, одна ступень повышения нагрузки составляет 1-2 % номинальной нагрузки.

С увеличением нагрузки по газу постепенно увеличивать давление в паросборнике 101-F до 10,3 МПа (105 кгс/см²).

Давление в системе держать 20 кгс/см² регулятором PC-4 вплоть до нагрузки по газу 75% номинальной.

Соотношение пар : углерод до нагрузки 50 % держать 5: 1. При 75 % нагрузке его можно понизить, однако только после полной стабилизации процесса. Пока производится нагрузка, соотношение выдерживать 4,0 : 1,0. При полной нагрузке соотношение доводят до 3,5: 1. Убедиться ,что при нагрузке выработка пара обеспечивает пуск компрессора 103-J.

 

3.3.6 Пуск установки гомогенного восстановления оксидов азота

Проверить всю арматуру , готовность приборов КИП, наличие пара 3,5, электроэнергии на электрозадвижки Х-22,Х-23,Х-24.

Продуть азотом линии до объемной доли кислорода в азоте, используемом на продувку, не более 0,5 %:

- газообразного аммиака от 128-С на дренаж клапанной сборки FCV-901;

- отпарного газа от 150-F на дренаж перед задвижкой поз. 101-В;

После продувки места подключения отглушить, дренажи закрыть и установить заглушки, сделать запись в журнале «Установка и снятие заглушек».

Принять пар в коллектора пара и установить небольшой расход через FCV-902 с подачей пара в переходную зону печи 101-В через сопла и форсунки. Защитный пар через сопла подается при температуре дымовых газов на выходе из радиантной зоны равной 350-400^оС.

По распоряжению начальника смены и взаимосвязи с аппаратчиком синтеза и АХУ нажать «Пуск» установки гомогенного восстановления оксидов азота.

По согласованию с аппаратчиком очистки газа от СО₂ принять на установку отпарной газ. С отпарным газом поступает большое количество аммиака и влаги. Но для процесса гомогенного восстановления оксидов аммиака, поступающего с отпарным газом, недостаточно. Поэтому, после приема отпарного газа, по согласованию с аппаратчиком синтеза и АХУ, принять газообразный аммиак до FCV-901, сделать небольшой расход через FCV-901. Проверить работу регулятора FC-901 и при нормальной работе регулятора увеличить расход аммиака до выведения установки на режим, ориентируясь по анализам дымовых газов на оксиды из точки отбора S-10.

По мере увеличения расхода аммиака соответственно увеличить расход пара на установку.

По согласованию с аппаратчиком компрессиии, синтеза и АХУ принять на установку.

 

3.4 Плановая остановка отделения конверсии и парообразования

Плановая остановка производится для выполнения ремонтных работ на большой промежуток времени, когда оборудование продолжает функционировать нормально и нет необходимости в срочной остановке.

Плановая остановка отделения конверсии производится в следующей последовательности:

3.4.1 Уменьшение нагрузки отделения:

- уменьшение нагрузки со 100 % до 75-80 %;

- уменьшение нагрузки с 75-80 % до 40-50 %;, снижение давления в паросборнике 101-F.

3.4.2 Отлючение низкотемпературного конвертора оксида углерода.

3.4.3 Прекращение подачи технологического воздуха в реактор вторичного риформинга 103-D.

3.4.4 Остановка узла гомогенного восстановления оксидов азота.

3.4.5 Прекращение подачи природного газа в печь первичного риформинга .

3.4.6 Окисление катализаторов риформинга паром и охлаждение катализаторов риформинга.

3.4.7 Остановка системы парообразования.

 

3.4.1 Уменьшение нагрузки отделения:

Уменьшение нагрузки цеха со 100% до 75-80%.

Нагрузку риформинга понижать со скоростью 1000 м³/ч по природному газу ступенями с интервалом 20мин. На каждой ступени стабилизировать режим во всех аппаратах.

Уменьшить нагрузку системы сероочистки и риформинга по природному газу со 100 % до 75-80 % с помощью уменьшения задания FC-1.

Проконтролировать работу клапана PCV-801 .

Контролировать температуру газа после змеевиков рекуператора R-1A, регулировать температуру на входе в сероочистку с помощью TC-1А. Расход синтез-газа посредством FC-17 автоматически уменьшить.

Посредством FC-3, FC-58 уменьшить расход воздуха. Проследить за автоматическим открытием антипомпажного клапана FCV-4.

Непосредственно перед снижением расхода технологического газа уменьшить расход топливного газа с помощью регулятора давления PC-3 и клапанов с дистанционным управлением НС-30¸42, поддерживая в катализаторных трубах температуру по TI-30-1¸12 постоянной.

Разрежение в печи при этом поддерживается автоматически, при помощи PC-19, изменением скорости вращения дымососа.

При снижении нагрузки по газу до 80% нагрузка по пару остается прежней- 100%.

Соотношение пар : углерод поддерживать (4-5) : 1.

Регулирование расхода пара осуществлять с помощью FC-2, за соотношением пар-газ следить по FrRA-1.

При снижении нагрузки уменьшается выработка пара в котлах- утилизаторах, поэтому нужно увеличить нагрузку вспомогательного котла и поддерживать паровой баланс. Это осуществляется автоматически с помощью регуляторов PC-36, PC-116, PC-114.

Следить за температурой поверхности каждого змеевика конвекционной секции печи первичного риформинга. При необходимости открыть воздушные окна. Обычно при нагрузке более 75 % этого не требуется.

В соответствии с нагрузкой риформинга идет разгрузка конверсии СО.

Температура на входе в 104-DА поддерживается автоматически регулятором TC-10, в случае необходимости прикрыть MCV-1.

Температура на входе в 104-DВ поддерживается автоматически с помощью TC-11, в случае необходимости прикрыть MCV-2.

Перевести подачу АВС на сероочистку с агрегата АМ-76.

 

Уменьшение нагрузки с 75-80 % до 40-50 %.

Вторая стадия снижения нагрузки осуществляется после остановки компрессора синтез-газа 103-J.

Пределом снижения нагрузки является нагрузка 40-50% , так как при этой нагрузке еще могут устойчиво функционировать регулирующие клапана.

При разгрузке необходимо иметь в виду величины минимальных уставок блокировок и своевременно отключить их.

Разгрузку производить в той же последовательности как и до 75%. Постепенно снизить до 6,18 МПа (63 кгс/см²) давление в 101-F . При этом наблюдать за наличием циркуляции в 101-СА/СВ.

При завершении разгрузки параметры работы системы следующие:

- нагрузка- 40-50%;

- давление в системе- 1,77 МПа (18 кгс/см²) поддерживается аппаратчиком

очистки с помощью регулятора PC-4;

- соотношение пар : углерод- 5: 1;

- давление в паросборнике 101-F –6,18 МПа (63 кгс/см²).

 

3.4.2 Отключение низкотемпературного конвертора СО

Низкотемпературный конвертор СО отключается после остановки метанатора. Постепенно полностью открыть EmV-2 и закрыть EmV-1, байпасировать НТК.

TC-11 перевести на ручное управление и поддерживать температуру немного выше точки росы.

Полностью закрыть вентиль на выходе газа из 104-DВ.

После отключения 104-DВ сбросить влажный газ из конвертора через линию 10 V 25. При этом скорость снижения давления не более 0,98 МПа (10 кгс/см² ) в час.

Подать азот в 104-DВ по линии ¾ N 13 со сбросом на 10 V 25 и продуть конвертор от газа.

После продувки катализатора постоянно поддерживать избыточное давление в конверторе азотом.

 

3.4.3 Прекращение подачи технологического воздуха в реактор вторичного риформинга

 

Перед отключением воздуха отключается система очистки от СО₂ и сброс газа осуществляется на свечу после 102-F или EmV-7.

Снизить давление в системе до 1,37 МПа (14 кгс/см²).

Посредством FC-3 и FC-58 уменьшить количество технологического воздуха так, чтобы температура на выходе 103-D снизилась со скоростью 50^оС ( по прибору TI-7-6).

Для поддержания требуемой скорости через смеситель отрегулировать расход пара в линию воздуха посредством НС-27.

Следить за температурой змеевиков подогревателя воздуха и температурой на выходе из них по приборам TI-5-11, TI-27-7 и TI-28-5. При необходимости увеличить расход пара или открыть вентиляционные люки в конвекционной зоне.

Не допускать помпажа 101-J, сбрасывать воздух через FCV-4. Если есть запас по давлению, то снизить обороты компрессора.

Полностью прекратить подачу воздуха в 103-D. Полностью закрыть FCV-3 , закрыть EmV-3. Продолжить подачу пара через НС-27. Открыть FCV-58, чтобы воздух не попал в систему.

Так как 101-J является источником воздуха КИП, то его оставить в работе с нагрузкой, обеспечивающей питание системы воздуха КИП.

С уменьшением выработки пара в котлах- утилизаторах следить за температурой змеевика пароперегревателя 101-В.

 

3.4.4 Остановка узла гомогенного восстановления оксидов азота

 

При снижении нагрузки по отделению синтеза и АХУ предупредить аппаратчика компрессии, синтеза и АХУ, прекратить прием:

- газообразного аммиака, закрыть клапан FCV-901 и арматуру перед ним.

Подачу отпарного газа прекратить, расход пара сократить.

При полной остановке установки гомогенного восстновления оксидов азота предупредить аппаратчика очистки газа от углекислоты и прекратить прием отпарного газа. Оставить небольшой проток пара через сопла и форсунки в передней зоне печи 101-В.

При работе печи первичного риформинга поз.101-В подачу пара не прекращать во избежание прогара подводящих трубок.

 

3.4.5 Прекращение подачи природного газа в печь первичного риформинга

После прекращения подачи технологического воздуха приступить к постепенному снижению расхода природного газа, расход снижать ступенями по1000 м³/ч.Соотношение пар : углерод при этом поддерживать 5 : 1, но не снижать расход пара ниже 50 т/ч.

Не допускать перегрева змеевиков в конвекционной зоне печи первичного риформинга , при необходимости открыть вентиляционные двери .

Поддерживать следующие параметры:

- давление по PI-34 - 1,28 МПа (13 кгс/см²) (перепад EmV-7)

- давление по PI-11 - 1,37 МПа (14 кгс/см²).

- температура по TI-30-1¸12 - 760-810 ^оС (трубки 101-В).

Регулятор PC-801 перевести на ручное управление.

При снижении нагрузки до 15-20% начать сброс незначительного количества газа по линии 8 V 68 на выходе на 102-DВ.

Когда расход газа уменьшится до 2 000 м³/ч полностью, но не резко, прекратить подачу газа на риформинг:

- постепенно закрыть FCV-1,

- закрыть EmV-11,

- закрыть запорный вентиль на выходе из 102-DВ, сброс газа осуществлять по линии 8 V 68;

- следить , чтобы не произошло перегрева змеевиков R-1A.

Остановка сероочистки производится после снижения температуры дымовых газов на выходе из радиантной зоны печи риформинга 101-В не более 450^оС, чтобы исключить перегрев змеевика рекуператора R-1А.

После прекращения подачи природного газа в риформинг охлаждать реакторы сероочистки (если намечается выгрузка катализатора) со скоростью не более 50^оС в час, байпасируя холодный газ из коллектора ГП 43 через клапан TCV-1А;

- регулировать расход газа по FI-10 открытием вентиля на линии 8 V 68 после 102-DВ, не допуская повышения температуры стенок змеевика рекуператора R-1А более 450^оС;

- при снижении температуры дымовых газов на выходе из радиантной зоны печи риформинга 101-В не более 450^оС и достижении температуры катализатора (адсорбентов) сероочистки 40 – 50^оС закрыть клапан PCV-801;

- закрыть вентиль на линии 8 V 68 после 102-DВ;

- закрыть отсекатель EmV-818;

- сбросить давление до обратного клапана после PCV-801 на местную свечу;

- сбросить давление по 5-10 кгс/см² в час с сероочистки, продуть азотом от EmV-818 на 8 V 68 и оставить под избыточным давлением азота.

- отключить аппараты сероочистки закрытием запорной арматуры на врезке природного газа повышенного давления в линию 10 NG 11;

 

3.4.6 Окисление катализатора риформинга паром и охлаждение катализаторов риформинга

Поддерживать интенсивность горения в печи, чтобы температура на входе в 103-D по прибору TI-7-1 была 760-780 ^оС и поддерживать расход пара 50 т/ч.

В результате этого катализатор будет окисляться паром. Пропаривание продолжать в течение 8 часов.

После этого снижать интенсивность горения в первичном риформинге с расчетом снижения температуры 30^оС в час по прибору TI-7-1.

Поддерживать по рядам труб одинаковые температуры по TI-30-1¸12 и TI-5-31¸45. Последовательно гасить горелки.

Вместе с понижением температуры во избежание конденсации пара понизить давление в аппаратах риформинга. Понизить температуру до следующих значений:

в 101-В по TI-30-1¸12 -230-220 ^оС

на входе в 103-D по TI-7-1 - 210-200^оС

температура после 103-D по TI-7-6 - ниже 200^оС.

Прекратить подачу уплотнительного пара на сальники клапанов TCV-10 , TCV-11. При снижении температуры дымовых газов ниже 450^оС по TI-5-31¸45 прекратить подачу газа на сероочистку, прекратить подачу пара в подогреватель технологического воздуха (НС-27).

Пар, подаваемый в первичный риформинг , имеет температуру 370^оС. Чтобы охладить катализатор первичного риформинга до 230-220^оС нужно прекратить сжигание газа.

Пар, проходя по трубам, будет охлаждаться вторичным потоком воздуха, который создают дымососы.

При этом следить за температурой по (TI-50-10) и TI- 30-1¸12 и давлением (по PI -11) , чтобы не произошло конденсации пара на катализаторе.

При температуре на выходе из труб печи 101-В 200^оС подать в печь по линиям 4 N 69 и 1½ N 31 азот и прекратить подачу пара. Снижать температуры, потолочные горелки печи погасить полностью. После обеспаривания закрыть EmV-7 и прекратить подачу азота в систему, оставить отделение под небольшим избыточным давлением.

 

3.4.7 Остановка системы парообразования

3.4.7.1 Остановка вспомогательного котла 101-BU

После остановки 101-J и снижения расхода пара в 101-В паровой баланс позволяет остановить вспомогательный котел.

- разгрузить постепенно 101-BU, т.е. погасить горелки, кроме одной, и уменьшить подачу топлива;

- перевести сброс пара HS на 6 V 22, закрыв на РОУ запорную арматуру;

- закрыть запорную арматуру на пароохладителе TCV-9;

- открыть вентили на дренажах коллектора HS;

- постепенно снижать давление в паросборнике открытием вентиля на 6 V 22 и уменьшением подачи топлива на горелку вспомогательного котла;

- погасить горелки пароперегревателя;

- прекратить подачу фосфатов в 101-F, продувку 151-F перевести в дренаж;

- прекратить подачу топлива на горелку вспомогательного котла, закрыть запорную арматуру на PCV-36, остановить дымососы;

- при достижении давления в 101-F 2гкс/см² , открыть воздушник на нем, закрыть ГПЗ на выходе 101-F и вентиль на 6 V 22;

- после охлаждения котлов HS и паросборника сдренировать из системы воду, в систему подать азот и оставить под избыточным давлением азота;

- остановить 104-J/JA, сдренировать воду с системы подачи и подогрева питательной воды котлов;

- перевести продувку пускового котла 106-U с 156-F на дренаж, сдренировать воду из 156-F;

 

3.4.7.2 Остановка коллекторов пара MS и LS и пускового котла

 

После остановки всех турбин, прекращения подачи пара в печь 101-В прекратить подачу пара в коллекторы MS и LS.

- подать пар со стороны в коллектор 10 LS 5, задвижку из 14 LS 3 закрыть;

- перевести работу осушки воздуха 1401-U на пар 3,5 кгс/см² от

10 LS 5;

- разгрузить пусковой котел 106-U до минимума;

- прикрыть задвижку на выходе пара MS со 106-U в коллектор, перевести сброс на глушитель 106-U;

- открывая PCV-25 снижать постепенно давление в 16 MS 6;

- перевести работу PC-15 на ручной режим. Сократить до минимума и снижать давление в коллекторах LS, открывая PCV-20;

- закрыть арматуру на подаче пара в деаэратор 101-U;

- приоткрыть вентили на байпасах конденсатоотводчиков MS и LS;

- закрыть полностью задвижку на выходе пара со 106-U в коллектор;

- обеспарить полностью коллекторы MS и LS сбросом через PCV-20, PCV-25;

- уменьшить расход топлива на пусковой котел 106-U, снижать давление, ориентируясь по температуре кипения по 50^оС в час;

- при 2 кгс/см² открыть воздушки на котле;

- погасить горелку котла, топливную систему продуть азотом;

- прекратить подачу фосфатов в котел;

- остановить дутьевой вентилятор;

- остановить 110-J, подпитку котла до полного охлаждения осуществлять самотеком из деаэратора;

- после охлаждения котла сдренировать воду, котел поставить под избыточное давление азота;

- остановить 1210-J/JA;

- прекратить подачу аммиачной воды и гидразин - гидрата в деаэратор;

- сдренировать воду из системы подачи деминерализованной воды в деаэратор;

 

3.5 Порядок сдачи оборудования в ремонт и прием из ремонта

 

3.5.1 Порядок сдачи в ремонт

 

Цех по производству аммиака № 1 останавливается на капитальный ремонт один раз в год, т.к. основное оборудование не имеет резерва. Остановка цеха и подготовка к ремонту производится в соответствии с требованиями «Инструкции о порядке остановки цеха по производству аммиака № 1 на капитальный ремонт и о пуске цеха после капитального ремонта», а также настоящей инструкцией и инструкциями по охране труда и рабочим местам.

Внеплановый ремонт оборудования имеющего резерв осуществляется на основании письменного разрешения с указанием лица, ответственного за подготовку оборудования к ремонту и порядка вывода оборудования в ремонт.

Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный персонал под руководством начальника смены.

В объем работ по подготовке оборудования в ремонт входит:

- отключение электроэнергии и систем напряжения на сборках и щитах;

- сброс давления;

- отсоединение ремонтируемого объекта от коммуникаций с помощью заглушек согласно схемы установки заглушек;

- отключение и освобождение коммуникаций от продукта, сырья, пропарка, продувка и провентилирование;

- продувка инертным газом коммуникаций и аппаратов производится до содержания горючих в продувочной среде на выходе из аппаратов и коммуникаций не более 20 % от нижнего предела их воспламенения;

- проверка на содержание кислорода и горючих газов ( Н₂, СН₄, СО) в ремонтируемых объектах, оборудовании , помещении, колодцах, приямках, оформление соотвестсвующих анализов;

- работы по подготовке к ремонту, не законченные предыдущей сменой, оформляются в журнале приемки и сдачи смены и продолжаются другой сменой;

- аппараты с незапассивированными катализаторами должны быть отключены, при необходимости отглушены и находиться под небольшим избыточным давлением азота. За этими аппаратами должен осуществляться персоналом постоянный контроль;

- для установки заглушек при отключении оборудования может привлекаться ремонтный персонал.

Подготовленное к ремонту оборудование руководитель ремонтных работ принимает от начальника цеха с составлением акта установленной формы.

 

3.5.2 Порядок приема оборудования из ремонта

По окончании текущего ремонта руководитель ремонтных работ сдает оборудование начальнику смены с записью и 2-х сторонней подписью в ремонтном журнале по учету проведенного ремонта и осмотра и журнале сдачи оборудования в ремонт и приемки из ремонта.

Капитально отремонтированное оборудование перед сдачей в эксплуатацию должно быть испытано.

Если проведение испытаний ремонтируемого оборудования требует участия эксплуатационного персонала, это должно быть оформлено с указанием характера операции и времени его проведения. Ответственным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке является руководитель ремонта.

Оборудование считается подготовленным к сдаче в обкатку, если выполнен весь объем работ, зафиксированный в ведомости дефектов.

Начальник цеха дает указания начальнику смены приступить к рабочей обкатке и проводит запись в сменном журнале.

Ответственным за точное выполнение рабочей обкатки является начальник смены.

Аппаратчик обязан соблюдать требования настоящей инструкции по нормальным условия работы испытываемого оборудования, требований техники безопасности, записать в рапорт приема и сдачи смены время начала и конца обкатки оборудования, выявленные неполадкии и о всех замечаниях доложить начальнику смены.

Если в процессе рабочей обкатки выявлены дефекты и оборудование приходилось останавливать для устранения дефектов, то такие остановки считаются продолжением ремонта.Устранение дефектов ведется ремонтным персоналом.

 

 

3.6 Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации

 

Наименование неполадок, их внешние проявления	Причины возникновения неполадок	Действия персонала и способ устранения неполадок
Очистка природного газа от серы
1 Нарушение соотношения природный газ : водород, прекращение подачи АВС	Выход из строя регулятора FC-17	Отключить в ремонт FC-17 и перейти на HCV-802
2 Повышенное содержание серы в природном газе после стадии сероочистки	Нарушение соотношения природный газ : водород	Проверить работу регулятора FC-17 В случае неисправности действовать в соответствии с пунктом 1
	Насыщение адсорбента серой в реакторе поз.102-DА или поз.102-DВ	Заменить адсорбент
	Нарушение температурного режима	Проконтролировать температуру газа после змеевиков 101-В, проверить работу регулирующего контура TRCA-1
	Увеличение содержания серы в природном газе на входе в производство	Проверить состав газа Увеличить соотношение водород : природный газ
Первичный и вторичный риформинги, система парообразования
1 Резкое снижение вакуумметрического давления (разрежения) в топке печи поз.101-В	Остановка одного из работающих дымососов	Проконтролировать остановку по группе "А" от блокировки «остановка дымососа» или остановить производство по группе "А" блокировочным ключом Выяснить причину и запустить дымосос
	Появление значительного пропуска из реакционных труб в радиантную камеру или из нагревательных змеевиков в конвекционную камеру	Остановить производство по группе «АА» блокировочным ключом Подать азот в радиантную зону 101-В по линии 4LN3 Охладить печь первичного реформинга
2 Увеличение содержания оксидов азота в дымовых газах после трубчатой печи	Уменьшение объемного расхода аммиака на гомогенную очистку	Устранить причину Восстановить необходимый объемный расход аммиака
3 Неравномерное свечение реакционных труб	Неправильно отрегулирована нагрузка на потолочные горелки	Отрегулировать работу потолочных горелок
4 Перегрев отдельных реакционных труб выше допустимого	Увеличение сопротивления труб из-за разрушения или спекания катализатора	Остановить производство Заменить катализатор в этих трубках
5 Повышенная объемная доля метана в конвертированном газе после печи	Снижение температуры в реакционных трубках печи поз.101-В	Привести в норму нагрузку на потолочные горелки печи поз.101-В
поз.101-В	Снижение соотношения пар : газ	Привести в норму соотношение пар : газ
	Ухудшение активности катализатора	Остановить производство Заменить катализатор
6 Повышение температуры стенок реакционных труб	Завышен объемный расход топливного газа на потолочные горелки	Отрегулировать нагрузку на потолочные горелки
7 Пропуск газа в реакционной трубе (пламя и перегрев в месте пропуска)	Разрушение реакционной трубы	Остановить цех для ремонта реакционной трубы по группе "АА" блокировочным ключом. Подать азот в реакционную зону 101-В по линии 4LN3
8 Резкое увеличение перепада давления на печи поз.101-В при нормальной нагрузке по парогазовой смеси	Закоксовывание катализатора в реакционных трубах	Снизить нагрузку Повысить соотношение пар : газ до 4,5-5,0 После нескольких часов работы с избытком пара восстановить нормальное соотношение
9 Перегрев змеевиков в конвекционной части печи	Малая нагрузка по потокам на змеевики	Погасить туннельные горелки Открыть вентиляционные окна конвекционной части печи Увеличить объемный расход пара в змеевик паровоздушной смеси
10 Повышение температуры в зоне катализатора реактора поз.103-D	Высокая температура газа на входе в реактор поз.103-D	Привести в норму температуру газа на входе в реактор поз. 103-D
	Завышен объемный расход воздуха в реактор поз.103-D	Уменьшить объемный расход воздуха В случае повышения температуры, при нормальном объемном расходе воздуха, увеличить объемный расход пара в трубопровод воздуха
	Снижение объемной доли метана в газе после 101-В	Привести режим работы 101-В в норму
11 Увеличение объемной доли метана в конвертированном газе на выходе из	Увеличение объемной доли метана после первичного реформинга	Привести в норму объемную долю метана после первичного реформинга
вторичного реформинга	Низкая температура в зоне реакции	Повысить температуру парогазовой смеси и паровоздушной на входе в 103-D до нормальной
	Недостаточный объемный расход воздуха во вторичный реформинг	Повысить объемный расход воздуха до нормального
	Байпасирование парогазовой смеси мимо катализатора в результате нарушения футеровки	Остановить по необходимости цех блокировочным ключом по группе "А"
12 Нарушение состава конвертированного газа (соотношение водород: азот) на выходе из вторичного реформинга	Неправильная дозировка воздуха на технологический процесс	Наладить нормальный объемный расход воздуха во вторичный реформинг
13 Резкое снижение температуры газа после котлов-утилизаторов поз.101-СА/СВ, поз.102-С Срабатывание предохранительных клапанов на котле-утилизаторе поз.102-С	Повреждение трубчатки котлов-утилизаторов поз.101-СА/СВ или поз.102-С	Остановить цех блокировочными ключами по группе "А" или "АА" в зависимости от обстоятельств
14 Колебание уровня в паросборнике поз.101-F	Неисправность регулирующего контура LIA-53	Перейти с автоматического регулирования на ручное и наладить работу регуляторов. При выходе из строя всех датчиков проконтролировать срабатывание блокировки «LS-53LL» или остановить цех по группе "АА" блокировочным ключом
	Колебание давления пара высокого (HS) или среднего (MS) давления	Проверить работу 103-JT и дроссельной установки РОУ
	Неисправность на насосе питательной воды 104-J/JA	Перейти на резервный насос
15 Повышение массовой доли кислорода в питательной воде	Занижен объемный расход пара или гидразина в деаэратор	Увеличить объемный расход пара или гидразина в деаэратор
	Механические повреждения деаэрационной камеры (обрыв тарелок и т.п.)	Остановить производство Отремонтировать деаэратор
16 Повышение массовой	Недостаточная продувка	Увеличить продувку
доли солей в котловой воде	Повышение массовой доли солей в деминерализованной воде	Принять мери к улучшению качества деминерализованной воды Отрегулировать расход тринатрийфосфата
17 Понижение pH деминерализованной воды	Нарушение режима регенерации смол станции деминерализации	Наладить режим работы фильтров
18 Резкое понижение уровня в рубашках реактора вторичного реформинга поз.103-D, котлов-утилизаторов поз.101-СА/СВ при полностью открытых клапанах LCV-3, LCV-63, LCV-64	Падение давления парового конденсата	Собрать схему подпитки от насосов поз.120-J/JA или от коллектора охлаждающей воды (при отсутствии отпарного конденсата). При невозможности поддержать уровень остановить цех по группе "А" блокировочным ключом
	Разрушение футеровки передаточного коллектора, реактора вторичного реформинга или котлов-утилизаторов поз.101-СА/СВ	Остановить цех по группе "А" блокировочным ключом
19 Рост температуры перегретого пара высокого давления после пароперегревателя	Нарушение режима горения	Проверить системы перегрева низкой и высокой температуры Отрегулировать работу горелок и положение люков 101-В в зависимости от расхода пара через пароперегреватель
Конверсия оксида углерода
1 Повышенная (пониженная) температура газа на входе в конвертор поз.104-DА	Неисправность регулятора TC-10	Перейти с автоматического регулирования на ручное и наладить работу регулятора
2 Повышенная объемная доля оксида углерода (СО) на выходе из конвертора поз.104-DА	Низкая температура газа на входе в конвертор поз.104-DA	Повысить температуру газа, изменив задание регулятору TC-10 или прикрыв заслонку MCV-1
	Повышенная объемная доля оксида углерода (СО) на входе в 104-DA	Привести объемную долю оксида углерода (СО) на входе в 104-DA в норму
3 Повышенная объемная до-ля оксида углерода (СО) на выходе из 104-DB	Повышенная объемная доля оксида углерода (СО) на выходе из 104-DA	Привести объемную долю оксида углерода (СО) на выходе из 104-DA в норму
	Снижение температуры на входе в 104-DB	Велика степень открытия клапана на впрыске конденсата перед 104-DB. Повысить температуру газа, изменив задание регулятору TC-11 или прикрыв клапан на впрыске конденсата перед 104-DB.
	Снижение активности катализатора	Поднять температуру газа на входе в пределах нормы или остановить производство на перегрузку катализатора
4 Прекращение подачи пожарного азота.	Остановка компрессора низкого давления в кор. 106     2. Отказ газоанализаторов, полное отсутствие давление азота в сбросных коллекторах, угроза производству из-за развития аварийной ситуации.	1Отключить азотный коллектор 6 LN 1, закрытием задвижки на эстакаде «Б-Г» от заводской сети и осуществить в дальнейшем подпитку азотом от местного цехового газгольдера. 2.Проверить закрытие шланговых станций, сократить до минимума подачу азота в сбросные коллектора на факельную установку 102-U, через FA-6, 77, 91, 92. 3.Перевести, если есть давление в коллекторе, подачу азота высокого давления на обдув термопар 103-D   При падении давления в азотных коллекторах и невозможности восстановить подачу азота из к. 106 , приступить с указания начальника смены, к остановке отделения, согласно инструкции по рабочему месту. Не допускать подсоса воздуха в коллекторы факельной установки, заблаговременно приоткрыв сброс газа на факельную установку через PCV-5 и 6 V 90.

 

 

3.7 Основные требования по безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

1. Обслуживание газопроводов в отделении конверсии может быть поручено лицам, указанным в п. 1.1. и подготовленным в соответствии с требованиями в п.1.2. настоящей инструкции.

2. В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей ( сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, арматуру), антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.д. Результаты осмотров должны фиксироваться в сменном рапорте не реже 1 раза в смену.

3. Запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна открываться и закрываться с нормальным усилием для создания плотности. Применение добавочных рычагов при закрывании и открывании арматуры не допускается.

4. Трубопроводная арматура, установленная на трубопроводах для горючих газов, для проверки исправности ее действия независимо от параметров среды должна ежеквартально опробоваться в рабочих условиях.

5. Арматура, установленная на коллекторах, ревизия которой связана с остановкой цеха, должна ревизироваться во время остановочных ремонтов.

6. Повышение и снижение давления в трубопроводах должно производиться постепенно, со скоростью, не превышающей указанную в инструкции.

7. Сброс остаточного давления горючих газов из трубопроводов должен осуществляться на факельную установку, последующую продувку трубопроводов азотом можно осуществлять в атмосферу с выбросом газов через продувочные свечи.

8. Слесарный и такелажный инструмент при ревизии и ремонте трубопроводов должен исключать искрообразование.

9. При разборке фланцевых соединений после того, как произведен сброс давления из системы, не следует снимать сразу все гайки болтового соединения , а необходимо ослаблять их постепенно «крест- накрест» и только когда начнет разъединяться соединение привалочных поверхностей, произвести его разборку. При этом следует действовать осторожно, так как может внезапно произойти истечение газа.

10. Отдельные участки трубопроводов для горючих газов перед ремонтом должны быть отключены при помощи запорных устройств с последующей установкой заглушек, после чего продуты инертным газом до полного удаления горючего газа. Затем производится анализ, подтверждающий полное отсутствие взрывоопасных газов, после чего ответственными лицами выдается разрешение на проведение ремонта.

 

 

3.8 Основные требования по безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

 

1. Аппаратчик обязан, не менее одного раза в смену, вести тщательное наблюдение за закрепленным за ним оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и соблюдать установленные режимы эксплуатации сосудов. Замечания по результатам осмотра должны записываться в рапорт и журнал дефектов оборудования.

2. Ремонт сосудов и его элементов, находящихся под давлением, не допускается.

 

3. Аварийная остановка сосудов:

 

Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях:

-если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

-при выявлении неисправности предохранительных устройств от повышения давления;

-при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

-при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

-при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым подогревом;

-при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

-при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

-при возникновении пожара, непосредственно угрожающему сосуду, находящемуся под давлением;

 

Манометры

Прядок эксплуатации манометров осуществляется в соответствии с требованиями «Инструкции по охране труда при эксплуатации манометров, установленных на объектах котлонадзора, стационарных компрессорных установках, технологическом оборудовании и трубопроводах « (ТН-21)

 

3.9 Основные требования по безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Трубопроводы водяного пара с давлением более 0,7 кгс/см² и горячей воды с температурой выше 115^оС должны быть спроектированы, изготовлены, смонтированы и эксплуатироваться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».

В зависимости от параметра среды трубопроводы делятся на 4 категории.

Трубопроводы 1-й категории с Ду более 70 мм, а также 2-й и 3-й категории с Ду более 100мм должны быть зарегистрированы до пуска в местных органах госгортехнадзора. Другие трубопроводы регистрируются на заводе.

Трубопроводы, на которые распространяются «Правила» в процессе эксплуатации должны подвергаться техническому освидетельствованию , наружному осмотру и гидравлическому испытанию. Разрешение на пуск в работу трубопроводов выдается лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов на основании проверки соответствия трубопроводов документации и готовности к пуску и оформляется записью в сменном журнале.

К обслуживанию трубопроводов в цехе по производству аммиака № 1 могут быть допущены лица, не моложе 18 лет, обученные по специальной программе , согласованной с Ростехнадзором, имеющие удостоверение на право обслуживания трубопроводов и знающие производственную инструкцию.

Трубопроводы пара и горячей воды должны окрашиваться по всей длине, помимо этого на них наносятся цветные кольца.

При покрытии поверхности изоляции трубопроводов металлической обшивкой ( оцинкованное железо, алюминий) окраску обшивки не производят. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды наносятся условные обозначения :

а) на магистральных линиях- номер магистрали ( римской цифрой) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае, если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, даются две стрелки, направленные в обе стороны;

б) на ответвлениях вблизи магистралей- номер магистрали ( римской цифрой), номера агрегата ( арабскими цифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды;

в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов- номер магистрали ( римской цифрой) и стрелки, указывающей направление движения рабочей среды.

Пуск трубопроводов пара и горячей воды в работу и их нормальная эксплуатация должны производиться в соответствии с требованиями раздела 3 настоящей инструкции.

 

3.10 Основные требования по безопасной эксплуатации паровых котлов

Паровые котлы в цехе должны эксплуатироваться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов».

Администрация предприятия должна обеспечить содержание котлов в исправном состоянии, а также обеспечить безопасные условия их работы.

 

К обслуживанию котлов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование ,обученные по специальной программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания котлов. Индивидуальная подготовка не допускается.

апрещается поручать аппаратчику, обслуживающему котлы, выполнение во время работы котлов каких- либо других обязанностей , не предусмотренных производственной инструкцией. Производственная инструкция должна быть выдана обслуживающему персоналу и находиться на рабочем месте.

Котел должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных настоящей инструкцией и в частности:

- если перестанут действовать более 50 % предохранительных клапанов;

- если давление поднялось выше разрешенного на 10 % и продолжает расти;

- при упуске воды, подпитка водой при этом категорически запрещается;

- если уровень воды поднялся выше верхней кромки водоуказательного прибора и продувкой котла не удалось снизить его;

- если уровень воды быстро снижается, несмотря на усиленное питание котла водой;

- при прекращении действия всех питательных приборов;

- при прекращении действия всех водоуказательных приборов;

- если в основных элементах котла будут обнаружены трещины;

- при недопустимом отклонении давления топливного газа;

- при погасании пламени горелок;

- при остановке дутьевого вентилятора, или уменьшении разрежения в топке;

- при взрыве, прекращении подачи эл.энергии, пожаре, а также при повреждении элементов котла и его обмуровки, создающих опасность для обслуживающего персонала или угрозу разрушения котла.

Причины аварийной остановки котла должны быть записаны в сменном журнале.