ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организационная часть

Реализация проекта по внедрению в цехе по производству аммиака ОАО «Азот» аппаратурно-технологического изменения, состоящего в замене (модернизации) системы очистки конвертированного газа от диоксида углерода позволит улучшить технико-экономические показатели процесса. Производительность очистки увеличится, газ лучше станет очищаться с 41000 до 46000 нагрузки на газ, выработка готового продукта увеличится с 1350 до 1700 т/сутки (аммиака жидкого).

Таким образом, основными целями внедрения решения по модернизации системы очистки является снижение содержание CО₂ в составе очищенного газа до 0,04% с целью улучшения очищаемости синтез-газа и как следствие, увеличения производительности процесса синтеза аммиака.

Основными этапами разработки аппаратурно-технологического решения (АТР) являются:

1. Техническое задание (ТЗ) – должно содержать всю исходную информацию, полученную для внедрения АТР. Здесь содержатся:

- целесообразность и эффективность замены оборудования системы очистки, т.е. здесь разбирается основание для модернизации системы, ее цель, эксплуатационное и функциональное назначение, перспективность разработки;

- источники разработки, т.е. перечень научно-исследовательских работ, патентов;

- технические требования: состав оборудования системы, показатели назначения, требования к надежности, технологичности, безопасности, экологии, эстетики, условия эксплуатации, транспортировки и т.д.;

 

- экономические показатели: ориентировочная экономическая эффективность, предельная цена и т.д.;

- перечень этапов внедрения (монтажа) с указанием инвестиций;

- порядок контроля и приемки.

2. Эскизный проект (ЭП) – совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные технические решения, дающие общие представления об устройстве и принципе работы испарительной емкости системы очистки и системы в целом. В процессе выполнения эскизного проекта разрабатываются гидравлические, кинематические, электрические и другие необходимые схемы, предварительные чертежи общих видов, составляются спецификации сборочных единиц, изготавливаются (при необходимости) макеты, проводится промежуточный технико-экономический анализ.

3. Рабочий проект (РП) – совокупность конструкторских документов, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление о АТР и исходные данные для разработки рабочей документации. Рабочий проект окончательно рассматривает основной круг вопросов, возникающих при разработке. Сюда входят три основные вопроса, которые надо решить:

- разработка схемы присоединения испарительной емкости;

- монтажные и наладочные работы;

- эксплуатация.

На этом этапе требуется добиться высокой технологичности конструкции для заданных объемов и условий аммиачного производства. Проект обязательно обсуждается на Техническом совете и считается законченным, если его подписал заказчик и организация, утвердившая техническое задание.

4. Внедрение проекта (ВН) – на этом этапе проводится монтаж основного оборудования, его наладка, пуск в работу и эксплуатация, устранение неполадок. Уже на этапе создания технических средств должна быть предусмотрена разработка специальных технических материалов, включающих монтаж, наладку, пуск, эксплуатацию системы.

3.2 Определение трудоемкости работы АТР по стадиям

Каждый из этапов разработки АТР определяется по формулам, представленным ниже:

- трудоемкость этапа ТЗ:

 

(3.1)

 

- трудоемкость этапа ЭП:

 

(3.2)

 

- трудоемкость этапа РП:

(3.3)

 

- трудоемкость этапа ВП:

 

(3.4)

где L_i – удельный вес трудоемкости i-ой стадии разработки (сумма всех L_i должна быть равна 1);

K_H – поправочный коэффициент, учитывающий степень новизны проекта (К_Н = 0,7);

К_Т - поправочный коэффициент, учитывающий степень использования в разработке типовых средств (К_Т = 0,7);

Коэффициенты, рассчитанные по формулам 3.1-3.4, приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Трудоемкость стадий разработки

Характеристика	Стадии разработки:	ИТОГО
ТЗ	ЭП	РП	ВП
Коэффициенты удельных весов трудоемкости стадий (Li)	0,08	0,06	0,61	0,25
Трудоемкость Ti, чел/дни
Численность разработчиков по стадиям, чел.
Срок реализации, дней

Для определения состава исполнителей, их функций и фондов рабочего времени примем фонд рабочего времени одного исполнителя - 20 дней в месяц. Трудоемкость этапов проекта определена выше. Исходя из всего этого, рассчитаем срок реализации проекта в целом:

 

(3.5)

где Т_{ОБЩ.ПРИН.} – общий срок реализации проекта в целом с учетом численности разработчиков на каждой стадии проекта;

Ф – месячный фонд рабочего времени, Ф = 20 дней.

Срок реализации проекта составил:

 

(3.6)

Должностной состав исполнителей определяется на основании типовых норм времени на разработку (таблица 3.2).

 

 

Таблица 3.2

Численность и состав исполнителей

Стадия разработки	Трудоемкость, чел./дней	Должность исполнителя	Распределение трудоемкости, дни	Расчетная численность на этапе
Техническое задание		Инженер
Специалист 1-ой категории
Специалист 2-ой категории
Эскизный проект		Инженер
Специалист 1-ой категории
Рабочий проект		Инженер
Специалист 1-ой категории
Специалист 2-ой категории
Внедрение проекта		Бригадир, 6 разряд
Слесарь 6 разряда
Эл. сварщик, 6 разряд

3.3 Календарное планирование работ

Занятость исполнителей представлена в таблице 3.3

Таблица 3.3.

Общая занятость исполнителей в проекте

Должность исполнителя	Занятость в проекте, чел./дней
Инженер
Специалист 1-ой категории
Специалист 2-ой категории
Бригадир, 6 разряд
Слесарь 6 разряда
Эл. сварщик, 6 разряд
ИТОГО:

Составим график разработки проекта на рабочие дни.

Таблица 3.4

График разработки проекта

Месяц

Март

Число

ТЗ

М

М

М

М

С1

С1

С1

С1

С2

С2

С2

ЭП

И

И

И

И

И

С1

С1

РП

М

М

ВН

Месяц

Март

Апрель

Число

ТЗ

ЭП

РП

И

И

С1

С1

С1

С2

С2

С2

С2

С2

ВН

Б

С3

С3

С3

С3

С4

С4

С4

С4

С4

 

Условные обозначения: И– инженер, С1 – специалист 1-ой категории,

С2 – специалист 2-ой категории, Б – бригадир, 6 разряд, С3- слесарь, 6 разряд, С4 – сварщик, 6 разряд.

 

3.4 Расчет капитальных затрат

Капиталовложения - один из важнейших технико - экономических показателей любого процесса и наряду с себестоимостью продукции имеет решающее значение при оценке экономической эффективности производства.

Капитальные вложения на реконструкцию системы очистки цеха по производству аммиака ОАО «Азот» включают затраты на приобретение испарительной емкости, комплектующих узлов, а также транспортно – заготовочные затраты, затраты на монтаж и затраты на специальные работы.

Капитальные вложения находим по формуле:

К = Ц_н + Ц_п + З _т.з.+ З _с + З _м ,

где К – капитальное вложение в оборудование, руб;

Ц_н - оптовая цена нового оборудования, изготовленного по проекту, руб;

Ц_п - стоимость покупного оборудования, комплектующих узлов, руб;

З. _т.з. - транспортно – заготовочные затраты, руб., (5-6 %);

З _с – затраты на специальные строительные работы, руб., (5 %);

З _м - затраты на монтаж, руб., (15-25 %).

Цена нового оборудования определяется, исходя из массы оборудования и стоимости одного килограмма массы:

Составим смету на приобретение оборудования и произведем расчет капитальных затрат на это оборудование. Смета на приобретение оборудования приведена в табл. 3.5.

Таблица 3.5

Смета на приобретение оборудования

Наименование	Цена, руб.	Кол-во	Сумма, руб.
Основное оборудование
Испарительная емкость F116
Сборочный комплект
Итого:			138100,0

 

Таким образом, Ц_н =138100 руб;

З _т.з. = 6% Ц_п =8286 руб.

 

З _с = 5%Ц_п=6905 руб.

З _м =25%Ц_п=34525 руб

Рассчитаем капитальные вложения по формуле:

К = 138100+8286+6905+34525 = 187813 руб.

3.5. Расчет эксплуатационных расходов

Определим величину годовых эксплуатационных расходов (Э).

Эксплуатационные расходы складываются из следующих статей:

· затраты на оплату труда (З)

· амортизация основных фондов (А);

· материальные затраты (М);

· затраты на электроэнергию (Ээл)

· прочие производственные и административно - хозяйственные расходы (Эпр);

Сумма затрат на оплату труда определяются по формуле:

(3.7)

где - величина оклада работника i-ой категории;

- число работников i-ой категории;

12 - число месяцев в году;

1,75 – коэффициент, учитывающий премии.

В табл. 3.6 представлены должностные оклады ИТР, согласно штатному расписанию подразделения:

Таблица 3.6

Должностные оклады специалистов цеха по производству аммиака

Должность	Численность персонала	Оклад (рубли)
Инженер
Специалист

Таким образом, по формуле 3.7 затраты на оплату труда ИТР составят:

З=(3000+2*2300)*12*1,75=159600 руб.

С учетом северного коэффициента 25%:

З=159600*1,25=199500 руб.

Средне часовая тарифная ставка рабочих

С_ЧСР = (2*С_ч6Р₆+*Сс_ч6Р₆)/ (3Р₆)

Р₆ – численность рабочих 6 разрядов;

С_Ч6 - часовая тарифная ставка рабочего 6 разряда (слесаря).

Сс_Ч6 - часовая тарифная ставка рабочего 6 разряда (сварщика).

С_Ч6 = 26,7 руб/ч.

Сс_Ч6=29,45 руб/ч.

С_ЧСР = (26,7·2+29,45)/3 = 27,6 руб/ч

Тарифная часть заработной платы

ЗП_Т = С_ЧСР Ф_Д Р_∑

Ф_Д - действительный фонд рабочего времени

Ф_д = 10 дней* 8час=80,0 ч

ЗП_Т = 27,6·80,0·3 = 6624,0 руб

Премиальная доплата

ЗП_ПР = Z_ПР ЗП_т / 100

Z_ПР =75 % - процент премиальной доплаты

ЗП_ПР = 75·6624,0 / 100 = 4968,0 руб

Доплата за руководство бригадой

ЗП_РБР = Z_ПРБР· ЗП_Т / 100

Z_ПРБР = 30 %

ЗП_РБР= 30·2208 /100 =662,4 руб

Доплата по районному коэффициенту

ЗП_РК = Z_РК(ЗП_Т + ЗП_ПР + ЗП_ПРБР) / 100

Z_ПР = 25 %

ЗП_РК = 25·(6624+ 4968 + 662,4)/100= 3063,6 руб

Основная заработная плата рабочих

ЗП₀= ЗП_Т + ЗП_ПР + ЗП_ПРБР + ЗП_РК

ЗП₀=6624+ 4968 + 662,4+3063,6 = 15318,0 руб

Дополнительная заработная плата

ЗП_Д = 0,133 ·ЗП₀

ЗП_Д =0,133· 15318,0 = 2037,294 руб

Фонд заработной платы по внедрению

ЗП_Ф = ЗП₀ + ЗП_Д +ЗП_итр

ЗП_Ф =15318,0 + 2037,294 + 199500= 216855,294 руб.

По предприятиям амортизация по основным средствам начисляется, составляет - 10% или 13810 руб.

Материальные затраты составляют 0,5% от стоимости оборудования:

М=138100*0,005=690,50 руб.

Затраты на электроэнергию по формуле:

Ээл = Мсум * К_СП * Ф_К * Ц_ТЭ, (3.8)

где: Мсум – суммарная мощность оборудования;

К_СП – коэффициент спроса, учитывающий загрузку рабочих станций по мощностям;

Ф_К – годовой календарный фонд времени, ч;

Ц_ТЭ – тариф за 1 кВт/ч расходуемой электроэнергии.

По формуле 7.8:

Ээл=22*1*0,8*2004*3,5=123446,4 руб.

Прочие расходы включают в себя:

а) обязательное страховое имущество на предприятии – 0,08% от стоимости оборудования:

Эстр=138100*0,0008=110,48 руб.

б) расходы на ремонт оборудования в размере 2% от стоимости оборудования:

Эрем=138100*0,02=2762,0 руб.

в) прочие административно-хозяйственные расходы в размере 25% от расходов на электроэнергию:

Эпр=123446,4*0,25=30861,6 руб.

Общие эксплуатационные расходы за вычетом затрат на электроэнергию составят:

Э1=З+А+М+ Эстр+Эрем+Эпр =265089,87 руб.

Общие эксплуатационные расходы составят:

Э=Э1+Ээл=388536,27 руб.