Выбор объекта проектирования

Выбор объекта проектирования. В качестве объекта проектирования выбран технологический процесс изготовления детали - втулки, которая предназначена для шлицевого соединения деталей трактора.

Втулка выпускается в количестве 1000 штук в год, соответственно, тип производства - серийный. Материал детали - сталь 25 ХГТ твердость НВ 156 229 заготовка - паковка. Масса заготовки - 2,52 кг. Масса детали - 1,1 кг коэффициент использования материала равен 0,436. Механическая обработка втулки в цехе производится с помощью токарных, протяжных, шлифовальных, хонинговальных и других операций. Для данной втулки предъявляются высокие требования к качеству поверхности.

Заготовка имеет простую форму, ее размеры и конфигурация близки к параметрам готовой детали, следовательно, конструкция детали технологична. Трудоемкость механической обработки детали составляет 15,887 минут. 4.3.АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГО ЗАВОДСКОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ На ХТЗ в качестве заготовки для изготовления втулки используют паковку, получаемую горячей штамповкой в закрытых штампах на кривошипном горячештамповочном прессе КГШП .Поковка имеет форму цилиндра, в котором затем прошивают отверстие диаметром 49 мм. Сердцевина заготовки после прошивки идет в отходы.

Существующий заводской вариант техпроцесса механической обработки втулки представлен в таблице 4.1. Таблица 4.1 Технологический процесс изготовления втулки опер. Наименование операции Оборудование, модель Тшт, мин 1 2 3 4 000 Заготовительная 005 Токарно-револьверная Ток револ. 1П365 3,825 010 Токарная Ток.м резц. 1Н713 2,417 015 Вертикально-протяжная Верт прот. 7Б66Н054 0,819 020 Токарная Ток.м резц. 1Н713 3,458 025 Зачистка Верстак 0,241 030 Технический контроль Стол контрольный 035 Техническая обработка термообр 040 Хонинговальная Хонинг.3М82С153 0,919 045 Круглошлифовальная Торцекр шл.3Т153Е 1,239 050 Токарная Ток.м резц. 1Н713 2,77 055 Промывка М.моечная 399-1249 0,199 060 Технический контроль Стол контр.

Итого 15,887 В настоящем проекте предлагаются следующие мероприятия по усовершенствованию существующего на заводе технологического процесса а применение в качестве заготовки толстостенной трубы, что позволит значительно снизить расход материала, а также уменьшить припуски на обработку. 4.4.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТ ОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ ВТУЛКА От степени совершенства способов получения исходной заготовки зависит расход материала, инструмента, количество операций обработки и их трудоемкость, себестоимость процесса изготовления детали в целом.

Необходимо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам детали.

На Харьковском тракторном заводе в качестве исходной заготовки выбрана паковка, полученная горячей штамповкой в закрытых штампах и прошивкой. При этом большая часть заготовки 49 мм и длиной 76 мм идет в отходы. Ее масса равна 1,13 кг. Себестоимость изготовления такой поковки равна Сз а т3 Кn 4.1 где а - стоимость единицы массы металла заготовки в зависимости от его марки, геометрической сложности заготовки и способа получения, грн. m3 - масса металла, затрачиваемого на производство заготовки, т Кn - коэффициент, учитывающий тип и вид производства заготовки для штамповки на прессе Кn 2,0 С3 2720 0,00252 0,00113 2 19,85 грн. В проекте, в отличие от принятой заводской технологии, предусмотрено получение исходной заготовки из толстостенной трубы.

Данное мероприятие обеспечит экономию материала, инструмента и времени на механическую обработку втулки. Исходная труба имеет параметры внешний диаметр - 84 ммвнутренний диаметр - 51мм, длина - 76 мм, масса - 2,10 кг. При этом себестоимость заготовки составит Сзн 2720 0,0021 2 11,42 грн. Рассчитанный показатель свидетельствует о том, что себестоимость заготовки, полученной из трубы, ниже себестоимости исходной поковки.

Следовательно, предложенный выбор варианта заготовки является экономически более целесообразным. Коэффициент использования материала составит Ким 1,1 2,1 0,52 Полученное значение коэффициента подтверждает правильность выбора метода получения заготовки.

Уменьшение припусков на обработку позволит исключить операцию чернового зенкерования отверстия втулки и обеспечит снижение трудоемкости механической обработки на 0,8 мин. 4.4.РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ Припуск - это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки. Ниже приведен расчет припусков на обработку наружной поверхности втулки h6 -0,022 Исходные данные для расчета припусков на механическую обработку а наименование детали - втулка, заготовка - поковка б материал - сталь 45ХГТ в элементарная поверхность для расчета припусков - наружный диметр h6 -0,022 г на всех технологических переходах для фиксации заготовки используется оправка.

Минимальный припуск при обработке наружных поверхностей равен 2Zimin 2 Rz h i-1 v ДІ?i-1 еІi , 4.2 где Rzi-1 - высота неровностей профиля шероховатости поверхности на предшествующем переходе hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе - суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

При шлифовании заготовки после термической обработке поверхностный слой должен быть сохранен, поэтому слагаемое h из формулы исключают. При выглаживании припуск на обработке определяется высотой неровностей поверхности. Небольшой предельный припуск для обработки наружных поверхностей равен 2Zimax Dmaxi-1 - Dmax 4.3 2Zimin Dmini-1-Dmini 4.4 Значения составляющих єлементов минимального припуска Rz, h, приняты по справочным нормативным данным для расчета припусков 30,с.185-189 . Расчет припусков и промежуточных размеров по технологическим переходам при аналитическом методе расчета приведен в таб. 4.2. Таблица 4.2 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам.

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки Элементы припуска Расчетный припуск 2Zimin, мкм Расчетный мин.размер мм Допуск на изготовление TD, мкм Предельные размеры, мм Предельные припуски, мкм Rz h Д? е Dmax Dmin 2Zmax 2Zmin Поковка 80 200 430 83,192 2900 89,9 87,0 Точение черновое 40 40 57,75 175 1488 81,704 350 82,5 82,15 7,4 4,85 Точение получистовое 20 20 4,08 120 426 81,278 220 81,7 81,48 0,8 0,67 Шлифование 0,63 - 8,1 110 300 80,978 22 81,0 80,978 0,7 0,502 Выглаживание 0,32 80,978 22 81,0 80,979 0 0 Итого 8,9 6,022 Проверка расчета 2Zomax-2Zomin TDз-TDд где 2Zomax и 2Zomin - общие предельные припуски TDз - допуск на изготовление заготовки TDд - допуск на изготовление готовой детали. 8900-6022 2900-22 2878 2878 Расчетные минимальные припуски на обработку подтверждают правильность выбора параметров заготовки. 4.4.2.РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами глубиной резания t, подачей S и скорость резания V. Исходными данными для выбора режима резания являются сведения об изготовляемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

Необходимо рассчитать режимы резания и основное время для зенкерования на токарно-револьверной операции 005, выполняемой на токарно-револьверноя станке 1П365. Глубина резания при зенкеровании рассчитывается по формуле t 0,5 D-d , 4.5 где d и D - диметры отверстия соответственно до и после зенкерования, мм Подача при отсутствии ограничивающих факторов принимается максимально допустимая.

Скорость резания при зенкеровании V, м мин определяется по формуле , 4.6 где Сv - постоянный коэффициент, учитывающий вид и марку обрабатываемого материала 31, с278, таб.29 Т - период стойкости Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания Kv KмvKuvKtv 4.7 где Kмv - коэффициент на обрабатываемый материал 31, c.261-263, табл.1-4 Kuv - коэффициент на инструментальный материал 31, с.263, табл.6 Klv - коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия 31, с.280, табл.31 При зенкеровании штампованных отверствий вводится дополнительно поправочный коэффициент Kпv 31, c.263, табл.5 . Значения коъффициента Сv и показатели степени x, y,m взяты по справочным данным 31, с.269, табл.17 . Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле 4.8 Полученную частоту вращения корректируют по паспортным данным станка и расчитывают фактическую скорость резания 4.9 Мощность резания при зенкеровании, кВт, определяют по формуле 4.10 где Мкр - крутящий момент, который рассчитывается по формуле 4.11 значения коэффициентов и показателей степени взяты в нормативных данных 31, с.281, табл.32 . Основное время определяют по формуле 4.12 где L -полный путь, проходимый инструметов в направлении подачи.

Определяем глубину резания 1-й переход t 0,5 53-51 1,0 2-й переход t 0,5 54,8-53 0,9 Определяем подачу S 1,1-1,3 мм об Рассчитываем скорость резания при зенкеровании 1-й переход мм об 2-й переход мм об Определяем частоту вращения шпинделя 1-й переход 77 об мин 2-й переход об мин Определяем фактическую скорость резания 1-й переход мм об 2-й переход мм об Рассчитываем мощность резания 1-й переход Мкр 10 0,09 53,21 10,9 1,20,8 1 60,36 Нм кВт 2-й переход Мкр 10 0,09 54,81 0,90,9 1,20,8 1 46,68 Нм кВт Определяем основное время 1-й переход мин 2-й переход мин Время на зенкерование за два перехода снизились на 0,03 мин. Основное время на токарно-револьверной операции 005 снизились на 0,83 мин. 4.4.3. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ. В качестве приспособления на токарной операции выбрана цанговая оправка.

С ее помощью осуществляется установка внутренней поверхностью вращения втулки и перпендикулярной к ее оси плоской поверхностью.

Оправка состоит из корпуса, фланца, цанги и штока. Фланец служит для надежного прикрепления оправки к планшайбе станка винтами.

Шток проходит через шпиндель и соединяет опраку с пневмоцилиндром.

Ход штока в разных направлениях позволяет открывать и закрывать лепестки цанги, которые держат втулка.

Так как оправка имеет конусообразную форму, для фиксации положения детали имеется штифт. Гидропластмассовые оправки имеют пониженную функциональную надежность из-за высыхания гидропластмассы и утечек газообразной смазки.

Сила закрепления заготовки - осесимметричная. прил. Б . 4.4.4.РАСЧЕТ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА Исходные данные для выбора режущего инструмента на токарно-револьверном станке 1П365 производится черновое зенкерование отверстия до диаметра 53Н13 на глубину 76 мм. Обрабатываемый материал - сталь 25ХГТ с НВ 156 229. Большинство конструкций металлорежущего инструмента изготовляют - рабочая часть из инструментального материала, крепежная из обычных конструкционных сталей сталь 45, 50, 40Х . Выбираем насадной зенкер со вставными ножами из быстрорежущей стали P18, так как эта марка стали отличается удовлетворительной прочностью, повышенной износостойкостью при малых и средних скоростях резания и широким интервалом закалочных температур, имеет удовлетворительную шлифуемость и пригодна для обработки обычных конструкционных материалов в условиях динамических нагрузок.

Крепежная часть зенкера изготовлена из стали 45Х. Рабочая часть инструмента в виде пластин из быстрорежущей стали соединена с крепежной с помощью сварки приложение Б . Диаметр инструмента - 53.2 мм, длина - 510 мм, число зубцов - 4. Устанавливаем геометрические параметры зенкера по нормативам 31, с.155, табл.48 , Для обработки стали НВ 156 229 при режущей части из быстрорежущей стали передний угол г 12є задний угол б 10є угол в плане ц 60є ц1 30є угол наклона спирали ю 20є ширина фаски 0,8 мм, угол наклона инструмента л 0 при обработке стали.

Средний период стойкости зенкера - 80 мин. 4.4.5 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ КОНТРОЛЬНО - ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ , ВЫПОЛНЕНИЕ РАСЧЕТОВ ПО ОБОСНОВАНИЮ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРЕДЛАГАЕМОЙ ОСНАСТКИ При изготовлении деталей их действительные размеры в силу различных причин иногда оказываются вне поля допуска.

Годность действительных размеров устанавливают либо путем их измерения, либо путем контроля приложение Б . Для контроля отверстий используются калибры - пробки.

Номинальный размер проходной стороны пробки ПР равен наименьшему предельному размеру отверстия. Непроходная сторона калибра - пробки НЕ должна входить в отверстие, поэтому ее номинальный размер равен наибольшему предельному размеру отверстия. Необходимо проконтролировать размер отверстия 53Н13. Для 13 - го квалитета точности верхнее предельное отклонение ES 460 vrv? Yb нижнее предельное отклонение EI 0. Наибольший предельный размер Dmax D ES 53 0,46 53,46 мм. Наименьший предельный размер Dmin D EI 53 0 53 мм. Допуск на изготовление калибров-пробок по ГОСТ 24853 - 81 для IT13 Н 30 мкм. Отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия от проходного предела отверстия по ГОСТ 24853 - 81 для IT 13 Z 48 мкм. Допустимый выход размера изношеного проходного калибра для отверстия за проходной предел отверстия по ГОСТ 24853 - 81 для IT 13 У 0. Расчет исполнительных размеров калибров для контроля размера О53 Н13 производится по следующим формулам А проходной калибр-пробка 1 наибольший предельный размер проходного калибра - пробки ПP max Dmin Z H 2 4.13 ПP max 53 0.048 0.015 53.063 2 наименьший предельный размер нового проходного калибра-пробки ПP min Dmin Z - H 2 4.14 ПP min 53 0.048 - 0.015 53.033 3 размер проходного калибра - пробки, проставляемый на чертеже ПP ПР max - H 4.15 ПP 53.063 - 0.03 4 наименьший размер изношенного проходного калибра - робки ПP изн Dмин - У 4.16 ПP изн 53 - 0 53 Б непроходной калибр - пробка 1 наибольший предельный размер непроходного калибра - пробки НЕ max Dmax H 2 4.17 НЕ max 53.46 0.015 53.475 2 наименьший предельный размер нового непроходного калибра-пробки НЕ min Dmax - H 2 4.18 НЕ min 53,46 - 0,015 53.445 3 размер непроходного калибра - пробки, проставляемый на чертеже НЕ НЕ max - H 4.19 НЕ 53.475- 0.03 Схема расположения полей допусков калибров для отверстия О 53 Н13 представлена на рисунке 4.1. Рисунок 4.1 - Схема расположения полей допусков калибров для отверстия О 53Н13 ВЫВОДЫ В результате предложенных в проекте мероприятий по изменению выбора исходной заготовки для детали втулка удалось снизить ее себестоимость на 8,43 грн. за счет экономии металла. Правильность выбора варианта заготовки подтверждает тот факт, что коеффициент использования материала увеличился с 0,436 до 0,52. Также в результате уменьшения припусков снижается основное время механической обработки втулки на 0,83 мин. Расчет контрольной оснастки режущего инструмента и станочного приспособления доказал обоснованность их выбора на Харьковском тракторном заводе. 5. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА В производственном процессе первичным звеном является рабочее место, поэтому от уровня его организации в значительной мере зависит эффективность, производительность труда.

Важным фактором, способствующим эффективному высокопроизводительному труду . является рациональная планировка рабочего места.

В цехах завода ХТЗ планировка рабочего места обеспечивает наиболее удобные и безопасные условия труда . спсобствует сокращению трудовых движений, снижению утомляемости работника и экономиии рабочего времени.

Асе рабочие места основных рабочих соответствуют требованиям научной организации труда.

Применяемая система обслуживания рабочих мест - регламентная, при которой службы обслуживания заранее комплектуют и централизованно доставляют на рабочее место все необходимое для выполнения очередной работы.

На заводе применяется повременно-премиальная и сдельно-премиальная системы оплаты труда.

По сдельно-премиальной системе в 2000 году на заводе работало 1518 рабочих, остальные рабочие и служащие работали в условиях повременно - премиальной системы оплаты труда. Общее количество действующих норм времени - 46286 единиц, в том числе технически обоснованных - 36520 единиц.

Удельный вес технически обоснованных норм времени составил 78,9 . Средний уровень выполнения норм выработки в 2000 году составил 242,9 , что на 38,1 превышает уровень 1999 года. Особенно высокий уровень выполнения норм выработки достигнут в цехах - Механическом 1 - 274,5 - Механическом 2 -280,9 - Сборочном - 282,6 - Окрасочном -289 Отчет о выполнении норм выработки рабочими-сдельщиками представлен в таблице 5.1 На заводе для нормирования труда используются следующие нормативы А общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках - М Машиностроение , 1974 Б общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполненные на металлорежущих станках. Серийное производство - М. Машиностроение, 1974 В общемашиностроительные нормативы времени на ручную электродуговую сварку малоуглеродных и низколегированных сталей - М. Машиностроение, 1972. Таблица 5.1 - Отчет о выполнении норм выработки рабочими - сдельщиками за 2000 год. Профессия Уровень выполнения норм выработки Итого, чел Ср. До 100 100-150 105-110 110-120 120-130 130-150 Свыше Рабочие основнх и вспомогательных цехов - 2 9 15 28 94 1369 1578 242,9 В том числе профессии Токари - 1 1 9 1 4 353 369 248,5 Токари - карусельщики 1 3 - 9 84 97 236,9 Токари-расточники 1 3 1 11 166 182 240,1 Фрезеровщики - 1 1 2 13 122 139 278 251,3 Сверловщики 1 - 3 10 192 206 242,6 Сварщики - 1 4 13 103 121 234,2 Операторы 3 - 7 15 85 110 225,2 Слесари- механосборщики 4 7 145 156 252,6 Кузнецы 3 7 64 74 248,3 Формовщики 1 - 3 5 55 64 244,5 Из таблицы 5.1 можно сделать вывод, что на заводе значительно перевыполнили свои нормы выработки 1512 рабочих-сдельщиков.

Такое перевыполнение можно объяснить ростом производительности труда, а также необосноваными завышеными нормами, действующими на заводе.

Состояние нормирования труда на ОАО ХТЗ представлено в таблице 5.2 Таблица 5.2 - Состояние нормирования труда на ОАО ХТЗ Наименование Численность рабочих Всего, чел В , к общей численности В том числе из них по технически обоснованным нормам Всего, чел В Рабочие - сдельщики 1518 17,6 1366 20,04 Рабочие - повременщики 5328 61,8 4049 59,4 Из них Работающие по нормированным заданиям 5328 61,8 4049 59,4 Специалисты и служащие 1777 20,6 1403 20,56 Всего 8623 100 6818 100 Под нормированием труда понимается установление норм затрат труда на изготовление единицы продукции или выработки продукции в единицу времени.

Нормы затрат могут быть выражены в нормах времени, выработки, обслуживания, численности, управляемости.

Норма выработки определяет количество продукции в натуральном выражении, которое должно быть изготовлено за определенную единицу времени рабочим или бригадой рабочих. Определяется норма выработки по формуле Нв Lсм, 5.1 Нвр Где Lсм - длительность смены, мин Нвр - норма времени.

Норма времени определяет количество рабочего времени, которое необходимо затратить на выполнение единицы работы и находится по формуле Нвр Тшт Тпз 5.2 n где Тшт - штучное время, мин. Тпз - подготовительно - заключительное время, мин. n - объем производственной партии, шт. Для изучения . анализа затрат рабочего времени и установления норм труда рабочее время классифицируют на время работы и время перерывов.

Рабочее время состоит из времени, связанного с выполнением производственного задания, и времени потерь.

Первое включает в себя подготовительно - заключительное время, оперативное время, время на обслуживание рабочего места, время на отдых и личные надобности. Оперативное время определяется по формуле Топ То Твн Ктв 5.3 Где То - основное технологическое время, мин. Твн - вспомогательное неперекрываемое время, мин. Ктв - поправочный коеффициент на вспомогательное время.

Штучное время определяется по формуле Тшт Топ 1 б1 б2 100 5.4 Где б1 - время на организационно-техническое обслуживание рабочего места в от оперативного времени б2 - время на отдых и личные надобности, в от оперативного времени. Одним из важных факторов повышения производительности труда является совершенствование нормирования труда. 5.1 РАСЧЕТНОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ТОКАРНО - РЕВОЛЬВЕРНУЮ ОПЕРАЦИЮ Время на установку и снятие детали Туст в трехкулачковом патроне с выверкой по контуру необработаной поверхности составляет 1,3 минуты. Определяем время, связанное с переходом Тпер А время на проход 1 на проход при зенкеровании на токарно - револьверном станке с горизонтальной осью вращения равно 0,15 мин на 3 прохода - 0,45 мин 2 на проход при точении фаски - 0,15 мин. 3 на проход при подрезке торца - 0,22 мин. Б время на приемы, свзянные с переходом, не вошедшие в комплекс 1 изменить величину подачи - 0,06 мин. 2 смазать деталь, инструмент - 0,05 Итого время, связанное с переходом составляет 0,45 0,15 0,22 0,06 0,05 0,93 мин Время на контрольные измерения Тконтр А измерение штангенциркулем отверстия О50 после чернового зенкерования - 0,13 мин. Б измерение пробкой отверстия О53 после получистового зенкерования - 0,13 мин. В измерение пробкой отверстия О54,8 после чистового зенкерования - 0,13 мин. Г измерение штангенциркулем размера 68 мм после точения фаски - 0,13 мин. Д измерение скобой после подрезки торца - 0,09 мин. Е периодичность контрольных измерений при обработке цилиндрических поверхностей инструментом, установленным на размер - 0,4 Итого время на контрольные измерения Тконтр 0,13 0,13 0,13 0,13 0,09 0,4 0,244 мин Проверка основное время равно 2,78 мин 2,78 0.244 Время на контрольные измерения перекрываются основнгым временем.

Предварительное вспомогательное неперекрываемое время Т вн Туст Тпер, 5.5 Твн 1,3 0,93 2,23 мин Предварительное оперативное время Топ Топ То Т вн 5.6 Топ 2,78 2,23 5,01 мин Время на организационно - техническое обслуживание рабочего места Торг-тех при работе на токарно - револьверных станках с горизонтальной осью вращения револьверной головки составляет 5 от оперативного времени и равно Торг-тех 5,01 0,05 0,251 мин Время на отдых и личные надобности составляет 4 от оперативного времени и равно Тотл 5,01 0,04 0,20 мин Подготовительно заключительное время А время на наладку станка, инструмента и приспособлений - 37 мин. Б время на получение и сдачу инструмента и приспособлений - 10 мин. Итого подготовительно - заключительное время Т п-з равно Тп-з 37 10 47 мин Предварительное штучное время Тшт Тшт Топ Торг-тех Тотл, 5.7 Тшт 5,01 0,251 0,2 5,461 мин Предварительное время на партию в размере 100 деталей составит Тпарт Тшт N Тп-з 5.8 480 Тпарт 5,461 100 47 1,24 смены . 480 Вводим поправочный коеффициент на вспомогательное время.

При размере партии 100 штук он составляет 0,87 . На полученный коэффициент корректируем вспомогательное неперекрываемое время Твн 2,23 0,87 1,94 мин. Определяем окончательное оперативное время Топ 2,78 1,94 4,72 мин Окончательное штучное время Тшт 4,72 1 4 5 5,145 мин 100 Норма времени на токарно револьверную операцию составляет Нвр Тшт Тп-з N, 5.9 Нвр 5,145 47 100 5,615 мин Время занятости рабочего на рабочем месте Тзрм равняется сумме вспомогательного перекрываемого и неперекрываемого времени и составляет Тзрм 1,94 0,244 2,184 мин Время занятости рабочего на рабочем месте Тзрм равняется сумме вспомогательного перекрываемого и неперекрываемого времени и составляет Тзрм 1,94 0,244 2,184 мин Коеффициент занятости рабочего определяем поформуле Кз Тзрм Топ, 5.10 Кз 2,184 4,72 0,463. Норма выработки деталей за смену Нв Lсм 480 минут Нвр, 5.11 Нв 480 5,615 85 дет. Расценка за операцию определяется исходя из часовой тарифной ставки заработной платы по 3-му разряду работ и нормы времени на операцию Р С Нвр , Р 0,356 5,615 0,0333 грн. 5.12 60 Надбавка устанавливается в размере 20 от расценки и составляет 0,0067 грн. Расценка с учетом надбавки за операцию - 0,04 гривны.

Приведенный выше