Определение технологического процесса

Определение технологического процесса. Перевозочный процесс состоит из следующих элементов: складирование, пакетирование, погрузка, выгрузка, транспортирование груза, подготовка груза к потреблению. 1. Складирование состоит из следующих операций: 1. Упаковка груза. - потребительская тара – картонная коробка; - транспортная тара – ящик. 2. Комплектация. Осуществляется комплектация груза в партии по направлениям заказа. 2.1.3. Взвешивание.

Указывается масса брутто и нетто. 2.1.4. Маркировка. Маркировка – это совокупность надписей, рисунков и условных обозначений, которые наносятся на упаковку груза.

В маркировку входят следующие надписи: основные, дополнительные, предупредительные. Основные надписи содержат наименование пункта назначения и грузополучателя. Дополнительные надписи содержат наименование пункта отправления и грузоотправителя, массу грузового места (брутто и нетто), размеры грузового места (длина, ширина, высота), порядковый номер грузового места (в числителе), количество грузовых мест (в знаменателе). Предупредительные надписи показывают, как нужно обращаться с грузом при транспортировании.

Транспортная маркировка по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционного знака «Беречь от влаги». 2.2. Пакетирование груза. Сущность пакетирования заключается в создании такой системы доставки грузов, при которой все операции по погрузке, транспортированию, выгрузке и складированию выполняются с укрупненными грузовыми единицами (УГЕ), которые формируются сразу после выпуска продукции и не подвергаются расформированию до момента ее потребления.

В этом случае продукция предъявляется к транспортированию в виде стандартных транспортных пакетов. Транспортный пакет – это укрупненная грузовая единица, состоящая из нескольких грузовых мест (не менее двух), груза в таре или без нее и скрепленная на поддонах, подкладках или без них. Плоский поддон – это безбортовая площадка, состоящая из нескольких параллельных брусков, с набитым на них деревянным настилом. 2.2.1. Выбор поддона.

Выбор поддона осуществляется в соответствии с ГОСТ 9078-84. Согласно этого ГОСТа выбираем размеры поддона - 1200х800 мм. 2.2.2. Укладка груза на поддон осуществляется согласно ГОСТ 24597-81. 2.2.3. Формирование пакета. Размеры транспортного пакета 1240х840х1350 мм. Масса пакета – 360 кг. 2.3. Скрепление груза в транспортном пакете. В качестве скрепления груза в пакеты выбираем стальную упаковочную ленту в соответствии с ГОСТ 3560-73. Поскольку масса пакета не более 0,5 т, то параметры ленты следующие: - толщина, мм – 0,3; - ширина, мм – 15. Технологический процесс скрепления груза в транспортном пакете состоит из следующих операций: - наложение горизонтальных обвязок; - наложение вертикальных обвязок; - натяжение ленты; - скрепление ленты.

Горизонтальные обвязки накладываются на каждый ряд. После наложения горизонтальных обвязок накладывают вертикальные обвязки. Вертикальных обвязок должно быть не менее двух. Вертикальные обвязки проходят под настилом поддона и притягивают груз к настилу. 2.4. Погрузка – выгрузка груза.

Погрузка – выгрузка транспортных пакетов осуществляется автопогрузчиками или электропогрузчиками. 2.5. Транспортирование груза. Транспортирование груза осуществляется в соответствии с «Правилами перевозок грузов автомобильным транспортом». 2.6. Подготовка груда к потреблению. Подготовка груза к потреблению осуществляется силами потребителя. 3. СИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Операцию технологического процесса можно представить в виде следующей последовательности символов: F = (DPNSU), (1) где D – действие; P – объект, на который направлено действие; N – начальное и конечное состояние объекта действия; S – способ выполнения действия; U – условие и ограничение при выполнении действия.

После проведения системного анализа процесса производится описание его структуры (табл.1). Далее приводится общая функциональная схема технологического процесса (рис.1). Таблица 1 Уровни структурного описания Уровень 1 Уровень 2 1 2 1. Подача подвижного состава под погрузку 1.1. Маневрирование и фиксация транспортного средства относительно грузового фронта. 1.2. Подготовка транспортного средства к погрузке 2. Формирование пакета на складе 2.1. Укладка груза на поддон. 2.2. Скрепление груза в транспортном пакете 3. Погрузка пакета в кузов транспортного средства 3.1. Захват, перемещение и укладка пакета в кузове автомобиля Окончание табл. 1 1 2 4. Транспортирование пакета к месту назначения 5. Подача подвижного состава под выгрузку 5.1. Маневрирование и фиксация транспортного средства относительно грузового фронта. 5.2. Подготовка транспортного средства к разгрузке. 5.3. Захват, перемещение и укладка пакета на складе Схема технологического процесса Рис. 1. Общая функциональная схема технологического процесса 4. СИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ОБЪЕКТАМ ТЕХНОЛОГИИ Технологическое задание на перевозку груза определяет технические требования и технико-экономические показатели, которые предполагается достигнуть в результате разработки технологии.

Оно является исходным документом для заключения договора между автотранспортным предприятием и клиентами, определяет их взаимные обязательства, а также является исходной базой для сравнения с достигнутыми результатами.

Взаимоувязанная система требований позволяет проанализировать противоречия и выбрать вариант для реализации операций технологического процесса.

Таблица 2 Системный анализ технических требований Код операции Код связи Технические требования и ограничения Технические характеристики и показатели качества 1 2 3 4 1.1. 1.2. Обеспечить подачу подвижного состава под погрузку за минимальное время Размеры и состояние площадки.

Время подачи подвижного состава 1.2. 3.1. Обеспечить проведение операции за минимальное время Время подготовки транспортного средства к погрузке 2.1. 2.2. Обеспечить максимальное использование площади и грузоподъемности поддона Коэффициент использования площади и грузоподъемности поддона Окончание табл. 2 1 2 3 4 2.2. 3.1. Обеспечить устойчивость транспортного пакета Параметры стальной упаковочной ленты 3.1. 4. Обеспечить механизированную погрузку пакета за минимальное время Параметры погрузчика.

Время погрузки 4. 5.1. Обеспечить доставку пакета к месту назначения с максимальной скоростью, минимальным временем, минимальным расходом горюче-смазочных материалов Время доставки, скорость доставки, расход горюче-смазоч-ных материалов 5.1. 5.2. Обеспечить подачу под выгрузку груза за минимальное время Размеры и состояние площадки.

Время подачи подвижного состава под выгрузку 5.2. 5.3. Обеспечить проведение операции за минимальное время Время подготовки транспортного средства к выгрузке груза 5.3. Обеспечить механизированную выгрузку пакета на склад за минимальное время Параметры погрузчика. Время выгрузки груза 5. СИНТЕЗ СТРУКТУРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Синтез структуры технологического процесса состоит из следующих этапов. 5.1. Формирование множества вариантов реализации технологического процесса. 5.2. Отбраковка вариантов по техническим требованиям. 5.3.Формирование множества реализуемых вариантов технологического процесса. 5.4. Отбор вариантов по показателям качества. 5.5. Выбор оптимального варианта по технико-экономическому критерию.

Таблица 3 Синтез структуры технологического процесса Код операции Варианты реализации Технические средства 1 2 3 1.1. Вариант 1. Подача подвижного состава под погрузку задним бортом.

Вариант 2. Подача подвижного состава под погрузку боковым бортом Транспортное средство. Транспортное средство 1.2. Вариант 1. Открытие заднего борта и установка соединительного мостика Соединительный мостик Продолжение табл. 3 1 2 3 Вариант 2. Открытие бокового борта и установка соединительного мостика Соединительный мостик 2.1. Вариант 1. Укладка груза в пакет без применения поддона. Вариант 2. Укладка груза в пакет с применением поддона Средство скрепления – стальная упаковочная лента и термоусадочная пленка.

Поддон - ГОСТ 9078-84 размера 1200х800 мм 2.2. Вариант 1. Скрепление груза в пакете стальной упаковочной лентой. Вариант 2. Скрепление груза в пакете термоусадочной пленкой Упаковочная лента. Размеры, мм: толщина – 0,3; ширина – 15. Термоусадочная пленка 3.1. Вариант 1. Захват, перемещение и укладка пакета в кузове с предварительной постановкой на эстокаде. Вариант 2. Захват, перемещение и укладка пакета непосредственно в кузов транспортного средства ЭП – 1616. ЭП – 1616 Окончание табл. 3 1 2 3 4. Вариант 1. Транспортирование пакета автомобилем ЗИЛ-130. Вариант 2. Транспортирование пакета автомобилем КамАЗ – 5320 Автомобиль ЗИЛ-130. Автомобилем КамАЗ – 5320 5.1. Вариант 1. Подача подвижного состава под выгрузку задним бортом. Вариант 2. Подача подвижного состава под выгрузку боковым бортом Транспортное средство.

Транспортное средство 5.2. Вариант 1. Открытие заднего борта и установка соединительного мостика. Вариант 2. Открытие бокового борта и установление соединительного мостика Соединительный мостик.

Соединительный мостик 5.3. Вариант 1. Захват, перемещение и укладка пакета непосредственно на склад. Вариант 2. Захват, перемещение и укладка пакета на склад с предваритель-ной постановкой на эстокаде ЭП – 1616. ЭП – 1616 6. РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Произведем расчет элементов технологического процесса для автомобиля ЗИЛ-130. 6.1. Исходные данные: Автомобиль – ЗИЛ-130. Грузоподъемность автомобиля, т – 5. Размеры кузова автомобиля, мм: длина – 3752; ширина – 2326; высота – 575. Техническая скорость, км/ч – 70. Время простоя под погрузкой-разгрузкой, ч – 0,5. Переменные затраты, руб/км – 15. Постоянные затраты, руб/ч – 18. Длина первого нулевого пробега, км -2. Длина второго нулевого пробега, км – 3. Время в наряде, ч – 8,5. Масса грузового места, кг – 20. Объем перевозок, т – 140. Масса пакета, т – 0,36. Количество пакетов в кузове, ед – 6. Схема маятникового маршрута с обратным негруженым пробегом.

A АТП В Рис. 2. Схема маршрута: АТП – автотранспортное предприятие; LH1 – первый нулевой пробег, км; А – пункт погрузки; lег – груженый пробег, км; В – пункт выгрузки; lх – холостой пробег, км; LH2 – второй нулевой пробег, км. Расчет маятникового маршрута с обратным негруженым пробегом. 6.1.1. Время оборота на маршруте определяется по следующей формуле: (2) где - время оборота на маршруте, ч; - средняя длина ездки, км; - техническая скорость, км/ч; t - время простоя под погрузкой-разгрузкой, ч. 6.1.2. Количество оборотов на маршруте определяется по следующей формуле: (3) где - количество оборотов на маршруте; - время работы на маршруте, ч. 6.1.3. Время работы на маршруте определяется по следующей формуле: , (4) где - время в наряде, ч; - время, затраченное на нулевой пробег, ч. 6.1.4. Время, затраченное на нулевой пробег, определяется по следующей формуле: (5) где - первый нулевой пробег, км; - второй нулевой пробег, км. Полученное значение округляем до целого, = 8. 6.1.5. Производительность подвижного состава за оборот в тоннах определяется по следующей формуле: , (6) где - производительность подвижного состава за оборот, т; - коэффициент статического использования грузоподъемности; - номинальная грузоподъемность автомобиля, т. 6.1.6. Коэффициент статистического использования грузоподъемности определяется по следующей формуле: , (7) где - количество фактически перевезенного груза, т; 6.1.7. Количество фактически перевезенного груза определяется по следующей формуле: , (8) где - масса пакета, т, =(20х3)х6=360 кг =0,36 т; - количество пакетов в кузове. , 6.1.8. Производительность подвижного состава за смену в тоннах определяется по следующей формуле: , (9) где - производительность подвижного состава за смену, т. 6.1.9. Производительность подвижного состава за оборот в тонно- километрах определяется по следующей формуле: , (10) где - производительность подвижного состава за оборот, ткм. 6.1.10. Производительность подвижного состава за смену в тонно-километрах определяется по следующей формуле: , (11) где - производительность подвижного состава за смену, ткм. 6.1.11. Общий пробег подвижного состава за смену определяется по следующей формуле: , (12) где - общий пробег подвижного состава за смену, км; - пробег с грузом за смену, км; - порожний пробег за смену, км. 6.1.12. Пробег с грузом за смену определяется по следующей формуле: , (13) 6.1.13. Порожний пробег за смену определяется по следующей формуле: , (14) 6.1.14. Коэффициент использования пробега определяется по следующей формуле: (15) где - коэффициент использования пробега. 6.1.15. Количество подвижного состава, необходимого для перевозки груза, определяется по следующей формуле: (16) где - количество подвижного состава, необходимого для перевозки груза, ед; - количество груза, предъявленного к перевозке, т; - производительность подвижного состава за смену, т. Полученное значение округляем до целого, = 9. 6.1.16. Себестоимость перевозок определяется по следующей формуле: (17) где - себестоимость перевозок, руб/ткм; - переменные затраты, руб/км; - постоянные затраты, руб/ч. 6.2. Произведем расчет элементов технологического процесса для автомобиля КамАЗ 5320. Исходные данные: Автомобиль – КамАЗ 5320. Грузоподъемность автомобиля, т – 8. Размеры кузова автомобиля, мм: длина – 5200; ширина – 2320; высота – 500. Техническая скорость, км/ч – 70. Время простоя под погрузкой-разгрузкой, ч – 0,6. Переменные затраты, руб/км – 18. Постоянные затраты, руб/ч – 20. Длина первого нулевого пробега, км -2. Длина второго нулевого пробега, км – 3. Время в наряде, ч – 8,5. Масса грузового места, кг – 20. Объем перевозок, т – 140. Масса пакета, т – 0,36. Количество пакетов в кузове, ед – 8. Схема маятникового маршрута с обратным негруженым пробегом.

A АТП В Рис. 2. Схема маршрута: АТП – автотранспортное предприятие; LH1 – первый нулевой пробег, км; А – пункт погрузки; lег – груженый пробег, км; В – пункт выгрузки; lх – холостой пробег, км; LH2 – второй нулевой пробег, км. Расчет маятникового маршрута с обратным негруженым пробегом. 6.2.1. Время оборота на маршруте определяется по следующей формуле: (18) где - время оборота на маршруте, ч; - средняя длина ездки, км; - техническая скорость, км/ч; t - время простоя под погрузкой-разгрузкой, ч. 6.2.2. Количество оборотов на маршруте определяется по следующей формуле: (19) где - количество оборотов на маршруте; - время работы на маршруте, ч. 6.2.3. Время работы на маршруте определяется по следующей формуле: , (20) где - время в наряде, ч; - время, затраченное на нулевой пробег, ч. 6.2.4. Время, затраченное на нулевой пробег, определяется по следующей формуле: (21) где - первый нулевой пробег, км; - второй нулевой пробег, км. Полученное значение округляем до целого, =7. 6.2.5. Производительность подвижного состава за оборот в тоннах определяется по следующей формуле: , (22) где - производительность подвижного состава за оборот, т; - коэффициент статического использования грузоподъемности; - номинальная грузоподъемность автомобиля, т. 6.2.6. Коэффициент статистического использования грузоподъемности определяется по следующей формуле: , (23) где - количество фактически перевезенного груза, т; 6.2.7. Количество фактически перевезенного груза определяется по следующей формуле: , (24) , 6.2.8. Производительность подвижного состава за смену в тоннах определяется по следующей формуле: , (25) где - производительность подвижного состава за смену, т. 6.2.9. Производительность подвижного состава за оборот в тонно- километрах определяется по следующей формуле: , (26) где - производительность подвижного состава за оборот, ткм. 6.2.10. Производительность подвижного состава за смену в тонно-километрах определяется по следующей формуле: , (27) где - производительность подвижного состава за смену, ткм. 6.2.11. Общий пробег подвижного состава за смену определяется по следующей формуле: , (28) где - общий пробег подвижного состава за смену, км; - пробег с грузом за смену, км; - порожний пробег за смену, км. 6.2.12. Пробег с грузом за смену определяется по следующей формуле: , (29) 6.2.13. Порожний пробег за смену определяется по следующей формуле: , (30) 6.2.14. Коэффициент использования пробега определяется по следующей формуле: (31) где - коэффициент использования пробега. 6.2.15. Количество подвижного состава, необходимого для перевозки груза, определяется по следующей формуле: (32) где - количество подвижного состава, необходимого для перевозки груза, ед; - количество груза, предъявленного к перевозке, т; - производительность подвижного состава за смену, т. Полученное значение округляем до целого, = 7. 6.2.16. Себестоимость перевозок определяется по следующей формуле: (33) где - себестоимость перевозок, руб/ткм; - переменные затраты, руб/км; - постоянные затраты, руб/ч. Результаты расчета маятникового маршрута с обратным негруженым пробегом для автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ-5320 сведены в табл.4 Таблица 4 Сравнительная таблица показателей по вариантам перевозки Показатели ЗИЛ-130 КамАЗ-5320 1 2 3 1. Грузоподъемность, т 5 8 2. Коэффициент статического использования грузоподъемности 0,43 0,36 3. Производительность за смену, т 17,28 20,16 4. Производительность за смену, ткм 345,6 403,2 5. Количество автомобилей для перевозки, ед 9 7 6. Себестоимость перевозок, руб/ткм 14,4 12,82