Обычно этот подход применяется для варианта концентрации технологической линий по фактическому выходу рабочих (или наличию техничесих ресурсов).
При упрощенном алгоритме используется 2 принципа:
1. «Принцип лимитирующего трюма», который формулируется следующим образом: «в первую очередь технологические линии выделяются на обработку отсека с максимальной трудоемкостью».
2. Выравнивание трудоемкости обработки отсеков. Он означает, что «если одновременно производится обработка судна по 2м вариантам работ, то вариант с более высокой производительностью, используется для отсека с большей трудоемкостью».
Общая схема упрощенного алгоритма выглядит следующим образом.
Необходимо просчитать такие параметры ТПГОС, как трудоемкость обработки отсеков, структура времени работы технологических линий на отсеках, максимально возможную концентрацию технологической линии при обработке судна.
Далее разработка ТПГОС производится последовательно для каждой смены до окончания обработки судна.
1. Сначала определяем возможное число технологических линий, которое может быть сформировано из фактического наличия трудовых ресурсов – Nл (по среднему значению количества рабочих в ТЛ по разным вариантам работ).
2. Определяем долю груза, которая может быть погружена по прямому варианту (на основе анализа плана подачи вагонов на ППК).
3. Определяем количество технологических линий Nпрл, которое потребуется для перегрузки грузов по прямому варианту, разделив количество груза, которое может быть переработано по прямому варианту, на производительность одной ТЛ (КНВ).
4. Оставшиеся линии будут работать по складскому варианту (Nскл = Nл – Nпрл).
5. Проверяется фактическая потребность в ресурсах (как трудовых, так и технических), соответствующая количеству формируемых ТЛ с учетом намечаемых вариантов работ. Если наличие ресурсов обеспечивает их потребность, то можно начинать расстановку ТЛ. Если – нет, то следует убрать одну ТЛ с наименьшей потребностью в ресурсах, определив, какому варианту работ он будет соответствовать.
6. Выделяем отсеки с наибольшей трудоемкостью, соответствующему максимально возможному (по наличию ресурсов) количеству технологических линий. Формируем ряд по убыванию трудоемкости отсеков Тр3(1) > Тр2(2) > Тр1(3) > Тр4(4) – в скобках указан номер отсека по порядку обработки. Выбор отсеков с наибольше трудоемкостью позволяет реализовать принцип лимитирующего трюма, т.к. в первую очередь будут обрабатываться отсеки с наибольшей трудоемкостью.
При этом следует учесть, что какие-то отсеки могут обрабатываться 2-мя технологическими линиями. Оперативно (если заранее не определена структура времени работы ТЛ на отсеках) это можно определить следующим образом:
Если вы уменьшите количество груза в отсеке на сменную производительность технологической линии, а трудоемкость обработки отсека на продолжительность смены, то в случае когда, остаток трудоемкости обработки данного отсека будет больше трудоемкости обработки других отсеков на такой отсек можно ставить вторую технологическую линию. Если – нет, то следует оставить на данном отсеке одну ТЛ и перейти к следующему отсеку.
7. Берем технологическую линию, работающую по прямому варианту и ставим её на отсек с наименьшей трудоемкостью из числа выбранных. Это будет последний отсек из числа выбранных, начиная с конца. Определяем остаток груза, подлежащего переработке по прямому варианту.
8. Берем следующую технологическую линии, работающую по прямому варианту и ставим её на отсек, следующий по трудоемкости за наименьшим. Определяем остаток груза, подлежащего переработке по прямому варианту. И так до тех пор, пока не будут расставлены все ТЛ, работающие по прямому варианту.
Для последней ТЛ, работающей по прямому варианту, необходимо определить – какое количество груза она переработает за смену (равно КНВ по данному варианту). Если это количество груза будет больше остатка количества груза, подлежащего переработке по прямому варианту, то следует определить, какое время ТЛ будет перерабатывать остаток груза, подлежащего переработке по прямому варианту. Разность между временем смены и временем, которое необходимо для переработки остатка груза, подлежащего переработке по прямому варианту, покажет время, в течение которого ТЛ будет работать по складскому варианту (судно-склад).
9. Остальные ТЛ будут расставлены на отеки с наибольшей трудоемкостью, где груз будет перерабатываться по варианту судно-склад, реализуя тем самым второй принцип обработки судна – выравнивание трудоемкости обработки отсеков, т.к. производительность ТЛ по варианту судно-склад, как правило, выше, чем по прямому варианту.
10. После расстановки всех ТЛ определяются остатки грузов и остатки трудоемкости обработки отсеков, которые обрабатывались в течение расчетной смены. Эти остатки являются исходной информацией для разработки графика обработки судна на следующую смену.
Далее все операции повторяются для каждой следующей смены до окончания обработки судна.
Если в последующем какие-то исходные данные будут меняться (например, по количеству доступных трудовых или технических ресурсов и т.п.), то график пересчитывается с момента, когда изменились исходные данные до конца обработки судна.
Частным случаем упрощенного варианта разработки ТПГОС является посменная расстановка ТЛ на обработку судна по тому же алгоритму.