рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

ТРАНСПОРТНАЯ СИСТЕМА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

ТРАНСПОРТНАЯ СИСТЕМА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ - Реферат, раздел Образование, Реферат проаналізовано нанесення покриттів на поверхню вуглецевої сталі та покриття на основі нітриду титана Многономенклатурные Автоматизированные Комплексы С Высокой Степенью Автоматиз...

Многономенклатурные автоматизированные комплексы с высокой степенью автоматизации включают в себя помимо системы транспортирования деталей также систему транспортирования инструмента.

На стадии технического предложения необходимо произвести расчеты по определению основных параметров транспорта инструмента и определить:

1) характеристику центрального магазина инструментов (склада);

2) число и функции подвижных транспортных механизмов.

Основной расчетной характеристикой центрального магазина инструментов является его вместимость, которая определяется числом инструмента, требуемого для обработки заданного числа деталей, и размерами комплекса. Как правило, склад инструмента располагают либо рядом со станками (такая компоновка представлена на рис. 6.1), либо над станками (это позволяет экономить производственную площадь).

При таком расположении склад выполняется одноярусным (по аналогии со складом деталей), а число рядов может быть различным и зависит от числа инструментальных гнезд, которое в нем должно быть.

На стадии технического предложения суммарное число инструментов, необходимых для обработки всей номенклатуры деталей в течение месяца рассчитывается по формуле

КИН = К1 + КД, (6.1)

где К1 – число инструментов для обработки всей номенклатуры деталей, шт.;

шт, (6.2)

здесь КНАИМ =50 – число наименований деталей, шт.; tОБ =2,0– среднее время обработки одной детали, мин; NНАИМ =28 – средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования; tИН = 110– среднее время работы одного инструмента, мин;

Рисунок 6.1 - Схема транспортирования инструмента

Число дублеров инструмента для обработки месячной программы деталей, шт.

КД = nДБ ∙ NНАИМ ∙ КНАИМ, (6.3)

где nДБ = 2– среднее число дублеров на одну деталь, шт.

Дублеры необходимы для инструмента с малой стойкостью, к числу которых относятся метчики, развертки и т. д.

На рассматриваемом автоматизированном комплексе обрабатываются детали 50 наименований, размер партии NНАИМ = 28. Средняя трудоемкость

Время обработки детали составляет 2,0 ч, среднее время работы одного инструмента 110 мин. Среднее число дублеров инструментов на каждую деталь 2 шт.

КД =2 ∙ 28 ∙ 50 = 2800

 

1527 шт.; КД =2800 шт.

Для обработки 28 наименований деталей необходимо суммарное число инструментов, которое рассчитывается по формуле:

КИН = 1527 + 2800 = 4327 шт.

Шаг расположения инструментальных гнезд магазина tГ выбирается с таким расчетом, чтобы инструменты в общем случае не мешали друг другу при установке в соседние гнезда. Исключением может быть крупный инструмент, который перекрывает соседние гнезда.

При шаге tГ = 126 мм вдоль всех восьми станков на длине 46000 мм (см. рис. 6.1) в один ряд располагаются 250 инструментов. В магазинах восьми станков располагаются 240 инструментов (по 30 инструментов в магазине каждого станка).

Если стеллаж выполнить двухрядным, то на комплексе одновременно может находиться 250´2+240=740 инструментов. Чтобы установить весь оставшийся инструмент, то понадобится еще один ряд. В таком стеллаже организация доставки инструмента с крайних накопителей к станкам потребует установки дополнительных подвижных передающих механизмов, что снижает надежность работы системы и значительно увеличивает время поиска и доставки инструмента.

Основной характеристикой кассеты является число гнезд под инструмент, которое определяется из необходимости обеспечить за один подъем кассеты доставку к верхнему стеллажу не менее двух инструментов. В противном случае возможности роботов-автооператоров, имеющих два захватных устройства, не будут полностью использованы при работе с кассетой. Наличие в кассете шести гнезд (два из которых предназначены для установки инструмента со специальными хвостовиками) позволяет в любом случае за один вертикальный ход подать в магазин инструментов минимум два инструмента. При необходимости подать в магазин подряд два инструмента большого диаметра или два инструмента со специальным хвостовиком (например, для глубокого сверления) в худшем случае работают только два гнезда кассеты. В лучшем случае, кассета за один ход подает в инструментальный магазин шесть инструментов. Наличие в кассете большего числа гнезд утяжеляет конструкцию кассеты и снижает производительность роботов-автооператоров, так как кассета длительное время находится внизу на загрузке.

Производительность, которую должна обеспечить кассета (шт/ч), рассчитывают по формуле:

, (6.5)

где КИН – число инструментов, необходимое для обработки всей номенклатуры деталей, шт.; m – коэффициент, учитывающий партийность деталей; ФК – месячный фонд работы кассеты, принятый 305 ч.

Робот-автооператор, расположенный со стороны станков, обеспечивает доставку инструмента из ближайшей к станкам линии накопителя центрального магазина инструментов в магазины станков и обратно. Чтобы определить необходимое число роботов-автооператоров, работающих со стороны станков, необходимо знать хотя бы приблизительно число смен инструментов в магазинах станков в течение месяца и среднее время выполнения одной смены. В качестве автооператора представлен робот-автооператор.

Рисунок 6.1 - Робот-автооператор:
1 – сварная конструкция со встроенными роликами для перемещения по направляющим; 2- манипулятор; 3 – редуктор; 4 – электродвигатель;
6 – механизм поворота манипулятора; 7 – вращающийся фланец, на котором размещены захватние устройства; 8 – ЗУ манипулятора; 9 – насосная установка

КСМ - суммарное число смен инструмента на комплексе в течение месяца

КСМИН + КД = 4327 + 2800 = 7127 шт, (6.6)

где КИН =4327– число инструментов, необходимое для обработки всей номенклатуры деталей, шт; КД.СМ =2800– число дополнительных смен инструмента на станках, шт.

Суммарное время (ч), затрачиваемое роботом-автооператором на обслуживание станков

ч, (6.7)

где КСМ – число смен инструмента на одном станке в течение месяца, шт.; tСМ – среднее время смены одного инструмента, мин; nC – число станков в комплексе, шт.

На стадии технического предложения точно установить число смен инструмента в станках не представляется возможным, оно зависит от нескольких факторов, еще не определенных к этому времени:

1) последовательности подачи деталей на станок;

2) числа инструментов, необходимых для обработки каждой из деталей;

3) комплектности размещения в магазине станка инструмента, необходимого для обработки заданной последовательности деталей;

4) месячной программы выпуска деталей и партийности запуска;

5) трудоемкости обработки на каждом станке.

Поскольку на одном спутника установлено несколько деталей одного наименования, имеется возможность обработать все эти детали последовательно и тем самым сократить количество смен инструмента. Однако, исходя из требований сборочного производства, обработка деталей всех наименований осуществляется параллельно. Т.е. обрабатывается одна деталь одного наименования, затем одна деталь другого наименования и т.д. Затем спутники поступают на позицию разгрузки, и обработанные детали снимаются с них, а необработанные остаются на спутника. Это приводит к тому, что в течение месяца инструмент на одну деталь должен подаваться на станок несколько раз.

Минимальное число замен инструмента в месяц равно числу инструментов, необходимых для обработки всей номенклатуры деталей. Однако в связи с некомплектностью заполнения магазина станка инструментом, число замен возрастает. Если предположить, что в магазине станка размещается на два инструмента меньше, чем требуется для обработки трех деталей различных наименований, то тогда при обработке каждых двух из них будет дополнительно проводиться четыре смены. Два инструмента, предназначенных для обработки первой детали, будут выниматься, а взамен вставляться два инструмента для каждой третьей детали.

Число дополнительных смен инструмента в магазинах станков в течение месяца, связанное с некомплектностью размещения его,

шт (6.8)

где 2 – коэффициент, учитывающий ввод и вывод одного инструмента; nИН – число инструментов, не размещающихся в магазине станка, шт; N – месячная программа выпуска деталей, шт.; КНАИМ =50 – число наименований деталей, обрабатываемых на комплексе, шт.; nД =4- число наименований деталей, последовательно обрабатываемых на станке, шт.

Коэффициент, учитывающий партийность деталей, m » 1,5.

Итак, роботу-автооператору, обслуживающему станки, в течение месяца необходимо произвести КСМ =7127 смен инструментов.

Среднее время смены одного инструмента в станке определяется временем отработки роботом-автооператором четырех кадров:

tСМ = 4tк + 3tпод + tпов + 2( tв.и + tп.и ) (6.9)

tпов = l|v = 45/60 = 0,75 мин

где tк =0,025 мин – время расчета и передачи кадра из ЭВМ в локальное устройство автооператором; tв.и+ tп.и =0,12мин – время отработки кадра «взять инструмент и поставить инструмент»; tпод – время на подход к заданному гнезду; tпов =0,25мин – время на поворот робота на 180; l =45м - длина перемещения робота-автооператора; v = 60м/мин – скорость перемещения робота-автооператора.

tСМ = 4 0,025 + 3+0,75 ∙ 0,25 + 2 (0,12 + 0,12) = 1,8 мин

Рассчитав суммарное время, необходимое на обслуживание станков, можно определить число роботов-автооператоров для выполнения этой работы. Для этого рассчитывается коэффициент загрузки автооператора

, (6.10)

Если КЗАГР =4,1 ≥ 1, то необходимо иметь четыре робота-автооператора для обслуживания станков, входящих в комплекс.

После того как определено число роботов-автооператоров, работающих со стороны станков, желательно рассчитать допустимое суммарное время их простоев в течение смены. Это необходимо для того, чтобы определить время для ремонтных служб.

Допустимое суммарное время простоя tПРS (ч) автооператора в месяц

44 ч или 2683 мин, (6.11)

где ФА – фонд работы автооператора, ч; Т’ОБСЛ – время выполнения работ автооператором, ч; КДН – число рабочих дней в месяце; nСМ - число рабочих смен в течение дня; mУ – коэффициент, учитывающий число устройств, управляемых от одной системы ЧПУ.

Если за это время неисправность будет устранена, то простои робота-автооператора не повлияют на производительность комплекса.

Роботы-автооператоры, расположенные между линиями накопителей центрального магазина инструментов (см. рис. 6.1), чаще всего выполняют две функции: ввод и вывод из комплекса инструмента и обмен инструмента между линиями накопителем центрального магазина.

Для определения числа роботов-автооператоров, работающих между линиями центрального магазина инструментов, необходимо установить требуемое число перемещений робота-автооператора в этой зоне и среднее время одного перемещения.

Суммарное время (ч), затрачиваемое роботом-автооператором, работающим между линиями центрального магазина инструментов,

Т’ОБСЛ = TВ-В + TИ.Ц (6.12)

TВ-В - время на обслуживание кассет при вводе и выводе инструмента с комплекса, ч; TИ.Ц – время на обмен инструмента между линиями центрального магазина инструментов, ч

TВ-В = tИ.Ц ∙ КИН = 3,6 ∙ 4327 = 259 ч (6.13)

здесь КВ-В – суммарное число инструментов, вводимых и выводимых с комплекса в течение месяца, шт. согласно формулы (6.1); tВ-В – среднее время одного ввода-вывода, мин.

Если инструмент, необходимый для обработки всей номенклатуры деталей, обрабатываемых на комплексе, находится в магазинах, то

КВ-ВИН = КИЗН , (6.14)

КИ.Ц = КВ-В . (2/3) = 4327 ∙ (2/3) = 2596 шт. (6.15)

где КИ.Ц – суммарное число смен инструментов между линиями центрального магазина, шт.; tИ.Ц – среднее время одной смены. Исходя из вышесказанного о распределении поступающего инструмента между линиями накопителя,

tИ.Ц = 4tК + 3tПОД + tПОВ + 2(tВ.И + tП.И), (6.16)

tИ.Ц = 4 ∙ 0,025 + 3 + 0,25 + 2 (0,12 + 0,12) = 3,6 мин

где tк =0,025 мин – время расчета и передачи кадра из ЭВМ в локальное устройство автооператором; tв.и+ tп.и =0,12мин – время отработки кадра «взять инструмент и поставить инструмент»; tпод – время на подход к заданному гнезду; tпов =0,25мин – время на поворот робота на 180; tч.п = 0,1 мин; l =45м - средняя длина перемещения робота-автооператора; v = 60м/мин – скорость перемещения робота-автооператора.

TИ.Ц = (КИ.Ц .tИ.Ц) / 60 = 2596 ∙ 3,6 / 60 = 144 ч, (6.17).

Среднее время выполнения одной операции при подаче нового инструмента в целиком заполненные магазины складывается из отработки шести кадров и времени на чтение и проверку номера инструмента в гнезде с кодовым устройством

tВ-В = 6tК + 4tПОД + 2tПОВ + 3(tВ.И + tП.И) + tЧ.П, (6.18)

tВ-В = 6∙0,025 + 4∙(30/60)+ 2∙0,25 + 3(0,12+0,12) +0,1=3,04мин,

При двухлинейном накопителе инструмент, необходимый для деталей, обрабатываемых в первую очередь на станке, желательно располагать на линии накопителя, находящегося у станков. На дальней от станков линии располагается инструмент, который подготавливается для деталей, поступающих на обработку вслед за обрабатываемой партией. При таком варианте 1/3 инструмента из кассет подается сразу же в линию центрального магазина инструментов, расположенную у станков (ИЦ1). Другая часть (2/3 подаваемого инструмента) устанавливается предварительно в заднюю линию (ИЦ2) и по мере необходимости обменивается с инструментом, находящимся в первой линии. Время, необходимое на обмен инструмента между линиями центрального магазина инструментов,

Суммарное время (ч), затрачиваемое роботом-автооператором, работающим между линиями центрального магазина инструментов равно

Т’ОБСЛ = 259 + 144 = 403ч

Рассчитав суммарное время, необходимое на ввод и вывод инструмента и на обмен между линиями центрального магазина инструментов, можно определить требуемое число роботов-автооператоров для выполнения этой работы. Для этого рассчитываем коэффициент загрузки робота-автооператора по формуле:

(6.19)

Если КЗАГР 1,1≥1, то предполагается, что можно взять один робот-автооператор для выполнения этой работы. Один робот-автооператор работает только с кассетами и с гнездом, в котором установлен кодовый датчик, другой – с линиями центрального магазина. При этом каждый из них берет и ставит инструмент в гнезда передаточной зоны одной линии. Если один из роботов-автооператоров выйдет из строя, то другой должен выполнять обе функции.

Центральный магазин инструментов прямолинейного типа расположен над станками вдоль всего комплекса и состоит из двух линий ИЦ1 и ИЦ2 инструментальных гнезд (рис. 6.2). Две кассеты К1 и К2, вместимостью по шесть гнезд каждая, подают инструмент в центральный магазин инструментов и удаляют из него ненужный инструмент.

– Конец работы –

Эта тема принадлежит разделу:

Реферат проаналізовано нанесення покриттів на поверхню вуглецевої сталі та покриття на основі нітриду титана

Реферат проведено опис конструкції деталі її призначення і умови.. введение современному машиностроению с серийным характером производства присущи постоянное усложнение конструкции и увеличение номенклатуры выпускаемых..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: ТРАНСПОРТНАЯ СИСТЕМА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Назначение и условия работы детали
Обрабатываемая комплексная деталь – является представителем деталей типа вал-шестерня, применяется в редукторах для изменения скорости вращения. Зубчатое зацепление находит широкое примене

Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали
Групповой метод позволяет распространить область применения унификации на состав инструментального оснащения, сократить количество возможных видов специализации рабочего места, разработать каталоги

Расчет годовой приведенной программы запуска деталей
N=36000 шт. m=7,13 кг. N

Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров
Определяем элементы минимального припуска: Для каждого перехода, исходя из определенных выше величин, находим минимальное значение припуска:

Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров
Для примера рассчитаем поверхности №6, (Æ80k6) (остальные расчеты занесем в таблицу 1): 1. Глубина резания: - для чернового точения

Определение режимов резания для токарной обработки (торцевые поверхности)
Для примера рассчитаем поверхности №4, 70 h9 (остальные расчеты занесем в таблицу 1): 1. Глубина резания: - для черновой подрезки торца

Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей
Глубина резания подрезка торца черновая t1=1,55мм; подрезка торца чистовая t2=0,11 мм; Величина подачи на станках с ЧПУ для технологических операций

Определение режимов резания для сверлильной обработки
1.Глубина резания определяется по формуле t=0.5D где:D - диаметр отверстия Например, для поверхности №20 D=15 тогда t=0.5∙15=7.5мм   где k

Определение режимов резания для фрезерования
Для примера рассчитаем поверхность №22 (остальные расчеты занесем в таблицу 3): 1. Глубина резания: 2. Величина

Определение норм времени для токарной обработки на станках с ЧПУ
Норму штучного времени на операцию при работе на станках с ЧПУ находят по формуле Тшт = Та + ТвКtb + Тоб; (1.77) где:Т

Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с ЧПУ
Норму штучного времени на операцию при работе на станках с ЧПУ находят по формуле Тшт = Та + ТвКtb + Тоб,; (1.87) где:Т

Выбор режущего инструмента для токарной обработки
Выбираем марку инструментального материала – твердый сплав Т15К6 . Химический состав и физико-механические характеристики: - содержание основных компонентов порошков: WC – 79%, TiC – 15%,

Определение количества оборудования основного производства
Программа запуска определяется по формуле: N=tг/to , (2.1) где tг - годовая трудоёмкость изготовления детали, to – штучное время изготовления одной детали.

Подбор оборудования
Под основным технологическим оборудованием (ОТО) понимаем металлообрабатывающие станки входящие в ГПС, набор станков зависит от технологического назначения системы. Основным критерием опре

Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ИР320ПМФ4
Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ модели ИР320ПМФ4 рисунок 10 предназначен для обработки с высокой степенью точности, обеспечивает шероховатость обработанной по

Устройство автоматической смены инструмента
В ГПС смена инструмента происходит автоматически. Основная цель – сократить время простоя дорогостоящих станков. Смену инструмента осуществляют следущие устройства: - накопители, револьвер

Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки
Для обслуживания станков всех типов подбираем пылестружкоотсасывающий агрегат ВЦНИИОТ – 900 В условиях автоматического режима обработки удаление стружки из зоны резания является одним из в

Промышленный робот М20П
Для обслуживания станков всех типов подбираем промышленный робот М20П, схема которого приведена на рисунке 17

Определение количества и состава оборудования основного производства.
Средний такт выпуска деталей на участке определяется по формуле: ч (1.1) где kнаим - среднее месячное ко

Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей
В условиях серийного производства целесообразно использовать для каждой типа деталей отдельный спутник с приспособлением. Детали каждого наименования устанавливаются на спутник с конкретным устройс

Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
Функционально позиции загрузки, где производится установка заготовки в приспособление, и разгрузки, где обработанная деталь снимается с приспособления, могут быть либо разделены, либо объединены. П

Расчет числа позиций контроля
В производстве, как правило, первая деталь, а затем каждая n-я проходят контроль. При этом если деталь обрабатывается на нескольких станках, то контроль производится после обработки на каждо

Определение состава оборудования для транспортирования деталей
Работа автоматизированного комплекса во многом зависит от работы его транспортной системы. Транспортная система автоматизированного комплекса может состоять только из системы транспортирования дета

Определение состава оборудования для транспортирования инструмента
Многономенклатурные автоматизированные комплексы с высокой степенью автоматизации включают в себя помимо системы транспортирования деталей также систему транспортирования инструмента. На с

Определение состава оборудования для транспортирования стружки
При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненных расчетах массу стружки можно принимать равной 10..15 % массы гото

РАСЧЕТ ГРУЗОПОТОКОВ
Грузопоток деталей рассчитывается по зависимости: , (3.1) где mДЕТ – масса детали, NВЫП.СУТКИ

Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей
В условиях серийного производства целесообразно использовать для каждой типа деталей отдельный спутник с приспособлением. Детали каждого наименования устанавливаются на спутник с конкретным устройс

Расчет состава оборудования для транспортирования деталей между операциями
Штабелер, расположенный со стороны станков, должен передавать спутники с заготовками со стеллажа на станки и со станка на станок, если деталь обрабатывается на нескольких станках последовательно, а

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Система технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для удаления и переработки стружки и обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями. При выборе способов

СИСТЕМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ
Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий механосборочного производства. В связи с этим на неё возлагаются сле

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДЕЙ СКЛАДОВ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ
Механосборочное производство, состоящее из комплекса производственных участков и вспомогательных подразделений, в котором протекают производственные процессы изготовления изделий, представляет собо

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ ИТР
Состав и число работающих механических и сборочных цехов определяются характером производственного процесса, степенью его автоматизации, уровнем кооперации специализации вспомогательных служб в мас

ВЫБОР ТИПА И КОНСТРУКЦИИ ЗДАНИЯ ЦЕХА
При проектировании механических и сборочных цехов выбирается тип, конструкция и размеры здания, которые служат основными данными при разработке строительной части проекта. Производственные здания м

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В работе был разработан гибкий автоматизированный цех со следующим техническими характеристиками: 1) общее количество производственных станков − 22 шт; 2) годовая программа

Микросхемы К561ТЛ1
Содержат 4 элемента 2И-НЕ с триггерами Шмитта на входах. Таблица 7 - Основные характеристики К561ТЛ1(при +25oC): Напряжение питания (Vdd)

Микросхемы К111ЗПВ1
Микросхемы представляют собой функционально законченный 10-разрядный АЦП, сопрягаемый с микропроцессором. Обеспечивает преобразование как однополярного напряжения (вывод 15 соединяется с выводом 16

Анализ вредных факторов на производстве
  Условия труда на рабочих местах в производственных помещениях складываются под воздействием большого числа факторов, различных по своей природе, формам проявления, характеру воздейс

Методы борьбы с шумом.
Инженерные методы борьбы с шумом на промышленных предприятиях заключается в следующем. 1. Уменьшение шума в источнике возникновения в процессе конструирования и изготовления машин, а также

Предотвращение вибраций.
Различают гигиеническое и техническое нормирование вибраций. В соответствии с ГОСТ 12.1.012-78, при гигиеническом нормирование вибраций ограничивают среднеквадратичные величины вибростойкости или в

Предотвращение поражения электрическим током
Возможные поражения: от прикосновения к оголенным проводам, питающим переносные лампы вследствие повреждения изоляции. Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются по

Определение требуемого воздухообмена в помещении по вредным веществам.
Определить требуемый воздухообмен и его кратность для вентиляционной системы цеха при наличии и отсутствии местных отсосов. Цех имеет размеры А х В, высота Н = 8 м. В воздушную среду цеха выделяетс

Расчет себестоимости и цены вала-шестерни.
В данном разделе произведём расчёт себестоимости изготовления вала-шестерни. При разработке плана по себестоимости продукции производятся расчёты годовой сметы затрат на производство цеха

Полная себестоимость изготовления вала-шестерни
При расчёте себестоимости продукции различают цеховую, заводскую и полную себестоимость единицы изделия. При расчёте цеховой себестоимости изделия учитывают только те затраты, которые производятся

Перечень источников
1. Балабанов А.Н. «краткий справочник технолога- машиностроителя», Москва, издательство стандартов,1992, 462 стр. 2. Методические указания к расчету припусков по дисциплине «технология маш

Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • Популярное
  • Облако тегов
  • Здесь
  • Временно
  • Пусто
Теги