Термическая обработка стали

Механические свойства углеродистых и легирован­ных сталей во многом зависят от соответствующей тер­мической обработки. Термически обработанный инстру-

.10

мент (особенно режущий) работает без заточки более продолжительное 'время, чем незакаленный. Детали ка­кого-либо устройства (оси, рычаги, втулки и т. п.), тер­мически обработанные, даже после длительной эксплуа­тации вырабатываются значительно меньше и реже требуют замены.

Закалка. Углеродистая или легированная сталь, на­греваемая до определенной температуры с последующим быстрым охлаждением, приобретает новые свойства:

становится более твердой (но хрупкой) и антикорро­зийной. Это происходит вследствие изменения кристал­лической структуры металла.

Средой для охлаждения служат вода, масло, масля­ная эмульсия и т. д., причем в разных средах скорость охлаждения закаливаемой детали различна. Чем бы­стрее сталь охлаждается, чем ниже конечная темпера­тура закаливания, тем тверже становится сталь, В табл. 2 приведены скорости охлаждения стали в раз­личных средах.

Таблица 2

В практике радиолюбителей для охлаждения углеро­дистых сталей обычно применяют раствор поваренной соли, для легированных сталей — масло; для закалки мелких сверл используют иногда сургуч. При этом надо помнить, что масло на поверхности стали образует плот­ную пленку окислов, которая впоследствии может стать антикоррозийным (или декоративным) покрытием.

На рис. 2 показаны зависимости твердости углероди­стой стали от термической обработки.

Напомнив основные правила закалки стали. 1. Каждая марка стали при закалке должна нагре­ваться до определенной температуры (рис. 3). При на-

Рис. 2. Зависимости твердости углеродистой стали от термической обработки

греве выше допустимой температуры сталь теряет свои свойства. Это относится и к процессу отжига.

2, При частичной закалке инструмента (только губ­ки кусачек или жало крейчмейселя) необходимо «раз­мыть» границу между закаленной частью детали и неза­каленной. Для этого следует быстро покачивать деталь вверх—вниз, так чтобы уровень охлаждающей жидко­сти колебался у границы закаливаемой части детали.

12

Для легированных сталей допускаются следующие температуры закалки: для сталей марок У7 и У7А-— 800—820° С; для сталей Марок У8, У8А, У8Г. У8ГА— 780—800° С (обычно калятся в воде); для сталей марок у9— у 13— 760-— 780° С (обычно калятся в воде).

Хромистые стали закаливаются при температуре 830—860° С; хромокремнистые стали—при 820—860° С

(калятся обычно в масле, температура отпускания 150° С); хромовольфрамовые стали—при 800—820° С (калятся в воде, температура отпускания 150° С).

В табл. 3 приведены варианты закалки некоторых ви­дов инструмента.

В заводских условиях рабочий, разогревая деталь, следит за ее температурой по термометру, установлен­ному на печи, или пользуется специальным прибором — пирометром.

AdJIJIJ . . • » , t ^{u J} I *->.-——-

Радиолюбитель после небольшой тренировки может с достаточной точностью определить температуру рас­каленной детали по цвету, а именно:

темно-коричневый (заметен в темноте) — 530— 580° С;

коричнево-красный — 580— 650° С;

темно-красный *~ 650— 730° С;

темно-вишнево-красный — 730— 770° С;

вишнево-красный — 770— 800° С;

светло-вишнево-красный — 800— 830° С;

светло-красный — 830— 900° С;

оранжевый ~ 900-1050°^ С;

темно-желтый — 1050—1150° С;

светло-желтый -- 1150—1250° С;

ярко-белый -1250-1350° С.

В разделе «Технологии и конструкции» описаны газо­вые горелки, на которых можно закаливать любую сталь.

При закалке мелких деталей и частей инструмента можно легко перекалить их. Во избежание этого пользуют­ся оправдавшим себя способом: раскаляют плоскую круп­ную болванку, на которую кладут мелкую деталь. Цвет раскаленной детали определяют по цвету самой болванки.

Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (ма­рок 30, 35, 40) слегка разогревают, посыпают железисто-синеродистым калием (желтая кровяная соль, употреб­ляемая в фотографии) и вновь помещают в огонь. Как

 

только обсыпка сварится, деталь опускают .в охлаждаю­щую среду. Железистосинеродистый калий сваривается при температуре около 850° С, что соответствует темпера­туре закалки этих марок стали.

Отпуск. При закалке в металле образуются большие внутренние напряжения, что крайне нежелательно, так как напряжения и кристаллическая структура делают

сталь очень хрупкой.

Термический процесс, называемый отпуском, позво­ляет снизить хрупкость стали до допустимых пределов, сохранив при этом твердость, приобретенную сталью при закалке. При отпуске закаленную стальную деталь ра­зогревают до относительно небольшой температуры и за­тем постепенно охлаждают обычно на открытом воздухе.

Иногда процессы отпуска и закалки совмещают, т. е. закаливаемую деталь охлаждают в жидкости не до кон­ца, а до температуры отпуска, затем охлаждают ее на открытом воздухе. Конечно, неопытному человеку это сделать трудно. Поэтому обычно сначала калят деталь, а затем ее отпускают.

Температура разогрева стальной закаленной детали при отпуске определяется по так называемым цветам побежалости, которые получаются в результате обра­зования пленок окиси различных цветов, соответствую­щих определенным температурам разогрева. Деталь перед отпуском должна быть тщательно зачищена. •

В табл. 4 указаны цвета побежалости и соответ­ствующие им температуры для углеродистых сталей.

Таблица 4

При отпуске небольших деталей (как и при закалке) |м необходимо нагревать какую-нибудь болванку и на нее- -Г класть отпускаемую деталь. При этом цвет побежало- ••Ш сти следует наблюдать на самой детали, я Одним из способов отпуска небольших деталей яв- ^ ляется разогрев детали в расплавленном свинце. ••^Ш В табл. 5 приведены температуры отпуска некоторых я

инструментов. Д

Отжиг. Если необходимо изготовить какой-либо ин- ' струмент, используя металл другого, закаленного ранее инструмента, последний надо сначала отжечь. ,

Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания данного инстру­мента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чу­гуна).

При отжиге закаленный ранее инструмент (деталь)

нагревают до определенной температуры (рис. 3) и за­тем постепенно охлаждают на открытом воздухе; при этом сталь теряет все свои свойства, полученные при

закалке.

Цементация. Термический процесс, при котором по­верхность детали получает дополнительное количество

16 Зак. 652

углерода и вследствие этого изменяет свои механические свойства, называется цементацией. Обычно ее произво­дят в кузнечном горне или муфельной печи, иногда же для этой цели используют горелки. При этом раскален­ную деталь непрерывно посыпают мелким древесным

углем.

Как правило, цементации подвергают поверхность

тисков, иногда губки плоскогубцев и т. п.

Антикоррозийные и декоративные покрытия стали (железа)

Антикоррозийные и декоративные покрытия предо­храняют сталь (железо) от ржавления. Ниже рассмат­риваются различные способы покрытия стальных дета­лей, такие, как фосфатирование, оксидирование, химиче­ское никелирование и т. п. Процесс электрохимического хромирования не рассматривается, так как он очень

сложен.

i Оксидирование—самый простой способ покрытия де-) талей. Этот процесс нетрудоемкий и не требует особых

) затрат.

I В эмалированной посуде разводят один из указан­ных ниже растворов и при повышенной температуре

раствора в него опускают зачищенную, отполирован-

| ную, декапированную * и пассивированную ** деталь.

Ниже приведено несколько рецептов растворов (в ве­совых частях) для оксидирования, а также указаны время нахождения детали в растворе и температура.

Декапирование детали производят в течение 1 мин в 5% растворесерной кислоты; пассивирование—в од­ном из следующих растворов:

— в 5% растворе хромовой кислоты (75° С);

— в насыщенном растворе хромпика (60° С);

— в мыльном растворе (100° С).

Воронение (как и оксидирование) — простое покры­тие стальной детали пленкой окислов, которая предот­вращает коррозию металла. Вороненые детали имеют приятный цвет от синих до черных тонов.

При воронении деталь шлифуют и, если надо, поли­руют; затем тщательно обезжиривают, нагревают до температуры 220—325° С и протирают ветошью, смочен­ной конопляным маслом (другие растительные масла дают менее приятные цвета воронения).

Примечание. Закаленные детали, у которых температура отпуска ниже 220—325° С, не воронятся во избежание потери ими механических своИств.

Фосфатирование. В процессе фосфатирования на по­верхности стальной детали образуется защитная пленка, обладающая высокими антикоррозийными свойствами.

Зачищенная, отполированная, обезжиренная и дека­пированная (в течение 1 мин в 5% растворе серной кис­лоты) стальная деталь погружается в горячий раствор (35 г/л} мажефа (фосфорно-кислые соли марганца и железа). Температура раствора должна быть 97—99° С.

Процесс проходит бурно, выделяется большое коли­чество водорода. Через 1—1,5 час выделение водорода прекращается, но деталь выдерживается в растворе еще 10—15 мин, после чего тщательно промывается горячей водой, сушится и смазывается маслом.

Лаки и краски очень хорошо ложатся на фосфати-рованные детали.

Химическое никелирование. Химически никелирован­ные детали красивы на вид и устойчивы к действию влаги. Химическое никелирование создает более проч­ное покрытие, чем электрохимическое. Кроме того, хи­мическим способом можно никелировать внутренние по­верхности трубок и других деталей сложной конфигу­рации.

Деталь, предназначенную для никелирования, тща­тельно зачищают. Если необходимо блестящее никели­рование, деталь полируют до зеркального блеска. За­тем деталь обезжиривают в одном из следующих растворов.

1-й раствор: едкийнатр (или калий)—50—100 г/л;

жидкое стекло (силикат­ный клей) — 2 г/л.

2-й раствор:сода кальцинированная

(или поташ) — 100—150 г/л;

жидкое стекло — 2—3 г/л.

3-й раствор:едкий натр — 7 г/л;

сода кальцинированная — 15 г/л;

фосфорнокислый натрий — 3 г/л;

мыло — 1 г/л.

4-й раствор:едкий натр — 4 г/л;

сода кальцинированная — 16 г/л;

поташ — 3 г/л;

перекись марганца — 1 г/л.

5-й раствор: сода кальцинированная — 20 г/л;

хромпик — 1 г/л.

• После обезжиривания деталь промывают в проточ­ной воде и декапируют в 5% растворе серной (или со­ляной) кислоты, затем промывают еще раз и поме­щают в эмалированный сосуд со следующим раствором:

хлористый никель — 30 г/л;

гипофосфит натрия —10 г/л;

У 19

натриевые соли уксусной, лимонной, муравьи­ной или янтарной кислот (можно заме­нить гликолиевым натрием) — 10 г/л.

Температура раствора должна быть около 90° С, при этом толщина никелевого покрытия нарастает со скоро­стью 10 мк/час.

По достижении желаемой толщины покрытия деталь извлекают, промывают теплой водой и протирают су­хой ветошью. Детали, никелированные под блестящее покрытие, дополнительно полируют.

Примечания: 1. В процессе никелирования (да и во всех других) желательно применять дистиллированную или дождевую

(снеговую) воду.

2. При никелировании внутренних поверхностей трубок (и дру­гих сложных по конфигурации деталей) необходимо обеспечить постоянный приток раствора в труднодоступные места детали (трубки).

Электрохимическое окрашивание. При электрохими­ческом окрашивании стали получается красивое декора­тивное покрытие. В сочетании с лаками оно служит на­дежной антикоррозийной защитой. Сталь можно окра­шивать в любой цвет.

Раствор, в котором производится окрашивание, со­стоит из следующих компонентов:

медный купорос —60 г/л;

сахар (рафинад) — 90 г/л;

едкий натр — 45 г/л.

Сначала растворяют медный купорос в '/4 воды, за­тем в полученный раствор добавляют сахар. Отдельно в ^4 воды растворяютедкий натр и к нему небольшими порциями (при помешивании) добавляют раствор мед­ного купороса с сахаром. После полного смешения растворов доливают остальную воду.

Деталь зачищают, полируют и обезжиривают в од­ном из растворов, применяемых при никелировании, а затем тщательно промывают в теплой воде.

Из красной меди (желательно марок МО, Ml) изго­товляют дополнительный электрод. К детали и электро­ду подключают батарейку от карманного фонаря (или другой источник постоянного тока 4—6 в). Плюс бата­реи подключают на медный электрод, минус — на де-

таль. Строго соблюдая очередность, опускают в раствор сначала медный электрод, затем деталь. Через 5— 10 сек. батарея отключается и окрашивание идет без

подключенной батареи.

За период от 2 до 25 мин деталь окрашивается в следующие цвета (по порядку их появления): коричне­вый, фиолетовый, синий, голубой, светло-зеленый, жел­тый, оранжевый, красно-лиловый, зеленовато-синий, зе­леный, розово-красный.

Деталь можно вынимать из раствора (проверяя

окраску) и опускать снова в раствор—процесс будет идти нормально. При 'выдержке детали в растворе бо­лее 25—30 мин процесс циклически повторяется много

раз.

Для получения более контрастных цветов необхо­димо добавить в раствор 20 г/л углекислого натрия.

По достижении нужного цвета деталь вынимают из раствора, промывают, сушат и покрывают бесцветным

лаком.

Цветная пленка легко снимется с детали, если про­тереть ее нашатырным спиртом.

Окраска стали (железа). Детали аппаратуры из ста­ли (железа) можно покрывать всеми видами красок и

лаков.

Чтобы покрытия были прочным'и, необходимо металл

тщательно зачищать и грунтовать соответствующими грунтами (каждому виду красок должны соответство­вать определенные типы грунтовок, см. приложение).

При зачистке стальные (железные) детали на дли­тельное время погружают в керосин, затем снимают с

них ржавчину и обезжиривают.

Ржавую поверхность хорошо протирать рыбьим жи­ром, оставляя слой жира на 1,5—2 час. После выдержки

ржавчина легко удаляется.

Необходимо отметить, что рыбий жир, проникая на всю глубину ржавчины, образует под ней пленку, пре­пятствующую дальнейшему ржавлению детали.

Чтобы быстро удалить ржавчину, следует сначала промыть деталь (в течение нескольких минут) в насы­щенном растворехлорного олова, а затем в теплой воде.

Небольшие следы ржавчины легко можно удалить кашицей из толченого древесного угля, замешанного на машинном масле. Кашица наносится на тампон, кото-

рым зачищаются ржавые места. Деталь при этом не только зачищается, но и хорошо полируется.

Зачищенную поверхность детали покрывают специ­альным грунтом, который обладает повышенной адге-зией (способностью прилипать и держаться на поверх­ности детали). Таким образом обеспечивается прочность всего покрытия (грунт плюс краска).

Грунт кладут на поверхность детали слоем не толще 0,2 мм и после высыхания зачищают наждачной шкур­кой до полного выравнивания.

Окрашивают детали мягкими кистями в два слоя, причем второй слой кладут проходами кисти, перпен­дикулярными тем, которые были при первом покрытии.

При окраске больших поверхностей пользуются пуль­веризаторами (с небольшим давлением воздуха), при этом можно применять нитрокраски и нитроэмали, ко­торые разводятся разбавителями (растворителями или разжижителями) до соответствующих консистенций. (Перечень разбавителей приведен ниже.) В качестве своеобразного грунта можно применить уксусную эссен­цию, которой рекомендуется протирать хорошо зачищен­ную и обезжиренную деталь. На такой «грунт» хорошо ложатся все виды краски, лаков и эмалей.

Травление стали. Иногда у радиолюбителя возни­кает необходимость вытравить на той или иной сталь­ной детали или на шильдике надпись. Можно предло­жить несколько рецептов составов для травления малоуглеродистых и высокоуглеродистых сталей.

Для малоуглеродистых сталей:

серная (или соляная) кислота — 200 г/л;

присадка КС — 2 г/л.

Для высокоуглеродистых сталей:

1) раствор для предварительного травления:

серная кислота — 100 г/л;

присадка КС — 2 г/л;

2) раствор для окончательного травления:едкий ка­лий (натр) —80 г/л.

Поверхность детали покрывают стеарином (в горя­чем виде), затем по стеарину делают штихелем* необ-

* Штихель — граверный инструмент, служащий для нанесения рисунка на поверхность металла.

ходимую надпись, после чего деталь погружают в тра­вящий раствор.

Примечания: 1. Во избежание ожогов необходимо пом­нить, что кислоту нужно вливать в воду, а не наоборот; в против­ном случае кислота сильно разбрызгивается и может вызвать ожоги.

2. При попадании кислоты на кожу необходимо место ожога немедленно присыпать кальцинированной (питьевой) содой и про­мыть водой.

Снятие покрытий со стали (железа). Часто радиолю­бителю приходится восстанавливать старые детали со следами каких-либо покрытий. В табл. 6 указаны раст­воры, которыми можно снять наиболее распространен­ные покрытия.

Таблица 6

§ 2.МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

Медь—основной металл, применяемый в радиотех­нике. Невозможно представить радиотехнические устройства, где бы не применялась медь. Моточные про­вода, токонесущие детали переключателей, различные соединительные устройства и т. п. — вот далеко не пол­ный перечень деталей, изготовляемых из меди.

Сплавы меди (латунь, бронза и т. д.) идут на раз­личные поделки в радиолюбительских конструкциях. Медь и ее сплавы легко обрабатываются, покрываются никелем, хромом, серебром и химически окрашиваются в различные оригинальные цвета.