Контроль качества сырьевой смеси и цемента

Контроль качества сырьевой смеси и цемента.

Контроль на цементных заводах включает контроль качества и паспортизацию продукции и контроль технологических процессов для обеспечения оптимальных режимов работы и получения максимальной производительности оборудования.

Контроль технологического процесса бывает оперативный и учетный и тесно связан с оптимизацией процесса с помощью автоматических систем, включающих получение информации, ее переработку и принятие решений с помощью управляющей вычислительной машины УВМ , автоматическое регулирование параметров процесса, обеспечивающее его оптимизацию. В СССР разработана система Цемент-1 . В этом разделе мы рассмотрим методы контроля качества продукции и способы получения информации о параметрах процессов.

До недавнего времени заводская лаборатория выполняла функции ОТК оперативный контроль полуфабрикатов и паспортизации готовой продукции и руководила процессом получения сырьевой смеси заданных параметров. Однако на современных заводах управление приготовлением смеси передано автоматическим системам управления технологическими процессами АСУТП . Но за лабораторией остались функции разработки составов сырьевой смеси, шихты для получения цементов доля клинкера, гипса, добавок и определения параметров технологических характеристик сырьевой смеси и готового цемента тонкости помола, влажности и т.д Автоматическое управление процессом приготовления сырьевой смеси осуществляется на основе данных о химическом составе сырья, поступаемого с карьера, на основе которого ведется процесс формирования штабелей усреднительного склада сырья.

Интегральная схема обеспечения постоянства состава сырьевой смеси оперативное автоматическое управление дозаторами - непрерывное усреднение основаны также на данных об отклонениях в составе сырья.

Поэтому одним из основных компонентов оперативной информации являются данные о составе сырьевой смеси. В процессе разведки месторождения и его разработки ведут буровые работы, которые используют для составления опережающей карьерной сетки о составе сырья, используемой для селективной разработки карьера и фиксируемой в памяти УВМ. Экспрессное определение состава сырья и сырьевой смеси ведут или с помощью рентгеновских анализаторов квантометров, или автоматических титраторов.

Для обеспечения экспресс -определения состава разработаны автоматические системы отбора и усреднения проб, системы транспорта проб, автоматические комплексные пробоподготовительные устройства. Для экспресс - анализа сырья и сырьевой смеси клинкера, цемента используют рентгеновские анализаторы - спектрографы квантометры, работающие в сочетании с ЭВМ. Точность данных рентгеновского анализатора связана с влиянием также минералогической природы составляющих компонентов пробы и ее гранулометрией.

При проведении контрольных анализов для исключения структурных и минералогических факторов проводят сплавление пробы со специальными присадками - плавнями тетраборат лантана, окись лития. Время приготовления пробы 15 - 20 мин. Стандартное отклонение при использовании рентгеновских спектрометров составляет 0,1 по SiO2, 0,03 -0,05 по Al2O3 и Fе2O3 и 0,3 по СаО, что не выше отклонений при химическом анализе. Анализатор необходимо каждую смену автоматически юстировать по стандартной пробе.

При более упрощенной схеме подготовки проб время анализа составляет 15 мин, что позволяет УВМ управлять дозаторами со сдвигом по времени в 30 мин 15 мин отбор, усреднение и доставка пробы. В Ленинградском технологическом институте разработан по -верхностемер, определяющий удельную поверхность по величине поверхностного заряда, сообщаемого порошку. Прибор прост и перспективен. Во Франции разработан оптический экспресс - метод оценки гра-нулометрического состава порошка.

При скольжении светового пучка лазера по поверхности частиц происходит отклонение на угол, обратно пропорциональный диаметру частицы. Если установить один датчик, улавливающий фотоны, отклоненные мелкими частицами, и датчик, регистрирующий отклонение луча от крупных частиц, то разность показаний дает возможность рассчитать соотношение грубых и тонких фракций. Определенную информацию о работе печи можно получить, фиксируя температуру в зоне спекания, массу 1 л клинкера, содержание свободной СаО в клинкере.

Последнее определяют петрографическим методом, причем этому обучены операторы печи. Для установления массы клинкера можно использовать прибор направленного действия на основе радиоактивных изотопов величину показателя получают, исходя из интенсивности поглощения рентгеновского излучения при прохождении через слой клинкера заданной толщины, содержащий зерна клинкера размером 5 - 10 мм. Температуру в зоне спекания устанавливают с помощью цветового пирометра, позволяющего свести до минимума влияние запыленности в зоне, поскольку температура измеряется отношением двух сигналов излучателя.

Отечественный пирометр Спектропир 4 - 01 имеет унифицированный выход для работы с УВМ. Для оперативного контроля-работы зоны сушки влажности материала на различных участках зоны вращающихся печей, работающих на шламе, используют метод, разработанный Гипроцементом и основанный на оценке интенсивности поглощения нейтронов. За состоянием обмазки в зоне спекания следят, контролируя температуру корпуса печи с помощью пирометра, перемещаемого на тележке вдоль корпуса печи. Для наблюдения хода технологических процессов широко используют телеконтроль.

Осуществляют телеконтроль загрузочных устройств дробилок, складов сырья и клинкера, зоны спекания, загрузочного конца печи, работы ленточных транспортеров.