Содержание Введение 1Технологическая часть 1.1Конструктивные особенности условия работы восстанавливаемой детали 1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали 1.3 Описание дефектов. Причины их возникновения 1.4 Обоснование рационального способа восстановления детали 1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам 1.6 Выбор установочных баз при обработке детали 10 1.7 Выбор оборудования 1.8Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки 1.9 Выбор режимов резания, режим обработки 1.10 Определяем партию деталей 1.11 Определение технических норм времени 1.12 Определение квалификации рабочих по специальностям 2 Экономическая часть 2.1 Определяем себестоимость восстановления детали 2.2 Определяем коэффициент восстановления детали 3 Конструкторская часть 21 3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления 3.2 Описание конструкции приспособления и его работы 3.3 Расчет деталей приспособления 3.4 Выбор материалов, допусков, посадок, шероховатости поверхностей деталей приспособления 3.5Краткая инструкция по применению приспособления 4. Мероприятия по охране труда при выполнении технологического процесса 24 Список используемых источников 25 Приложение 26 Введение Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта.
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. Вследствие чего в автомобиле появляются отказы и неисправности.
Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным.
В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП). Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые.
Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей.
Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительный объём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственные мощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е. детали изнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.
Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых, в допускаемых пределах достигает 30-35%, что позволяет их использовать без ремонта. Остальные детали 40-45% могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся, прежде всего, большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля. Блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы. Головка цилиндров, картеры коробки передач заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления.
А расход материалов в 20-30 раз ниже. Поэтому одним из основных вопросов авторемонтного производства является восстановление изношенных деталей. Восстановление детали является крупным резервом обеспечения автомобильной технике запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40-60% себестоимости.
Расширение номенклатуры восстанавливаемой детали позволяет уменьшить потребности авторемонтного производства в запасных частях. Повышение надёжности отремонтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей, стоящей перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества в восстановлении деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих после ремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случаях восстановление деталей является единственной возможностью восстановления работоспособности любого изделия и не только автомобиля.
Для восстановления работоспособного состояния узлов и агрегатов необходимо восстановление первоначальной посадки сопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей тем или иным способом, а именно наплавкой, нанесением электролитических или синтетических покрытий с последующей обработкой их под номинальный размер.
В ряде случаев первоначальную посадку восстанавливают путем изменения начальных размеров сопрягаемых деталей способ ремонтных размеров), постановкой дополнительной ремонтной детали (втулки, свертыша и т.д.), а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной части. Восстановление детали ограниченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличии соответствующего оборудования. Объемы восстановления на АТП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей, используемых при ремонте автомобилей.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления детали, рычага блокировки дифференциала промежуточного правого (рычаг) номер детали по каталогу 214-1804106. При этом в проекте решаются следующие задачи: - выбор эффективного способа восстановления детали; - определение технологического маршрута восстановления детали; - выбор установочных баз, оборудования, рабочего и измерительного инструмента, технологической оснастки; - выбор режимов резания и обработки; - определение технической нормы времени на восстановление детали; - определение квалификации рабочих по специальностям; - составление маршрутной технологической карты; - определение себестоимости и экономической эффективности восстановления детали; - разработка конструкции приспособления, применяемого при восстановлении детали. 1
Технологическая часть. Конструктивные особенностей и условия работы восстанавливаемой детали.... Дифференциал состоит шестеренчатого типа. Он состоит из чашки дифференциала, крестовины, сотелитов и двух полуос... Условие работы от карданной передачи к главной передачи на коробки диф...
При этом учитывается: условия работы детали в узле, величина износа. В процессе дефектации детали определяется её техническое состояние. Технические условия на контроль и сортировку детали. В таблице 1 даны технические условия, при которых деталь может быть от... 1.5 .
При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме: 1)Пре... 2)Наращивание поверхностей. В этот технологический процесс следует внести направления центровых от... Таблица 3 Номер операции Наименование операции Номер перехода Краткое ... 005 Токарный 010 Слесарный Обработку проводим в центрах с одной устано...
005 Шлифования Выбираем кругло шлифовальный станок. ЗМ150. Краткая характеристика кругло шлифовальный станка представлено в табли... При выборе оборудования необходимо учитывать: – станок должен соответс... Выбор оборудования.
Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки. Выбираем круг ПП400×40×51 ГОСТ2424-83. Техническая оснастка рифленый и вращающие центры. Измерительный инструмент: микрометрМК25-50 ГОСТ6507-78. Скорость вращение детали принимаем в зависимости от марки материала: V...
N – годовая производственная программа в шт.; Kp - коэффициент ремонта... 12 х 3 Принимаем: n = 4 шт. 1.11Определение технической нормы времени 005 Шлифования Т= L·h/Sв ·St... Принимаем: t1 = 0.16 мин; t2 = 0.13 мин; t3 = 0.8 мин; t4 = 0.15 мин; ... Твн + Т0вн =(0.16 ·4)+(0.13 ·4)+(0.6· 4)+(0.15· 4)+(0.65 ·4)+0.4+10+10...
(17) 60 где Сч – часовая тарифная ставка, руб/час. Принимаем стоимость материала С005 =240 руб/кг. Тз = V+ ρ (19) V – объем наплавляемого металла соответственно... Sв = 3.41 + 0,341 + 1,33 + 4,09 + 1.53 = 10.69 руб. Принимаем: Сн = 2500 руб; Кд- коэффициент долговечности. Принимаем: Кд...
Конструкторская часть . 3.1
Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления Съемник роликовых подшипников полуосей коленчатого вала предназначен для выпрессовки роликовых подшипников с полуосей коленчатого вала. 3.2 Описание конструкции приспособления и его работа Приспособление состоит из корпуса (2), изготовленного в виде конуса, и силового винта (3) с воротком (вороток на рисунке не показан). В широкой части корпуса проточен внутренний буртик шириной 5 и высотой 1.5 мм. В нем на толщину буртика сделано 12 выточек (по числу роликов) диаметром 8,5 +0,5 3.3
Q = (3,14/4)(342 – 5.52) × 0.40 × 0.9 = 0.79... 3.5. 3.4 Выбор материалов Винты изготавливают из стали 35 или 45, а пяты из... Пневматические поршневые приводы. При расчете пневматических приводов ... Основные поверхности закаливаются до твердости HRC 50-55.
Краткая инструкция по применению приспособления Чтобы снять подшипник.
Нужно вывернув винт 3, надеть на подшипник корпус съемника и повернуть его вокруг своей оси примерно на 1/12 окружности.
При этом зацепы совместятся с роликами 1 подшипника.
После этого, завинчивая винты надо снять подшипник с коленчатого вала. 4.
43] 4.2.Стационарные, переносные станки должны приводиться в действиях... 4.3.Перед включением станка рабочие должны убедиться, что пуск его ник... 4.4.Рабочий обязан выключить станок в случае: - прекращение подачи ток... 4.5.Перед остановкой станка работник должен выключить подачу и отвести... 4.7.При обработке на станках деталей или заготовок массой свыше 15 кг.
Список используемых источников. И др. М.: Высшая школа, 2001 8 Косилова А.Г. Справочник технолога авторемонтного производства М.: Транспорт 1977 11... 15 Панова А.А.