рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Анализ перемещений инструмента и заготовки при нарезании конических зубчатых колёс с круговыми зубьями

Анализ перемещений инструмента и заготовки при нарезании конических зубчатых колёс с круговыми зубьями - Лекция, раздел Производство, Лекции по курсу металлорежущие станки. Станочное оборудование автоматизированного производства, под редакцией в.В. Бушуева, 1995 г. , 1 и 2 т При Обработке Конических Колёс С Круговыми Зубьями Воспроизводится Движение О...

При обработке конических колёс с круговыми зубьями воспроизводится движение обкатывания заготовки по воображаемому плосковершинному производящему колесу 4 (рис. а) с круговыми зубьями.

 

Инструментом служат зуборезные головки 2, снабженные резцами 3, расположенными по окружности на торце головки. Резцы 3 (рис. б) образуют зуб производящего колеса.

Резцовую головку 2 закрепляют на шпинделе, установленном в люльке 5. Во время обработки резцовая головка 2 получает главное вращательное движение вокруг своей оси О1 и медленное вращение вместе с люлькой 5 вокруг оси О (рис. в) заготовка – вращение, согласованное с вращением люльки 5 (производящего колеса 4) – движение обкатки. Согласованное вращение обеспечивается цепью обкатки с гитарой настройки 6.

После совершения рабочего хода (обработка впадины колеса) заготовка отводится от резцовой головки, и люлька получает быстрое вращение в обратном направлении. Во время холостого хода совершается делительный поворот заготовки. Далее заготовку подводят к резцовой головке, и цикл обработки новой впадины повторяется.

В процессе обкатки происходит формирование зуба нарезаемого колеса 1 (рис. б). Линия зуба на плосковершинном производящем колесе получается в результате пересечения конической производящей поверхности, описываемой вращающимися режущими кромками резцов, с начальной плоскостью производящего колеса 4.

При обработке колес с круговыми зубьями необходимо осуществить следующие формообразующие движения:

- Главное движении (вращение резцовой головки вокруг точки О1);

- Движение обкатки – согласованное движение люльки (производящего колеса) и заготовки;

- Движение деления – поворот заготовки на обработку следующего зуба.

Чистовая обработка зубьев шестерен

Нарезанные на станке зубья колес в большинстве случаев подвергают дальнейшей чистовой обработке, так как качество рабочей поверхностей зубьев или ошибки зацепления, получающиеся после зубонарезания, не всегда отвечают требованиям, предъявляемым зубчатым передачам. Для чистовой обработки зубьев применяют способы обкатки, шевингования, хонингования, притирки и шлифования. Обкатка и шевингование применимы только для обработки зубьев сырых шестерен, а зубохонингование, зубопритирка, зубошлифование, при которых резание выполняется абразивными зернами, пригодны для обработки и закаленных зубьев.

Обкатка – процесс уменьшения шероховатости поверхности зубьев путем уплотнения без снятия стружки. При обработке шестерня вводится в зацепление с одной или тремя эталонными шестернями с закаленным зубом. Одна из них является ведущей и через обкатываемую шестерню ведет и остальные. Вращение периодически автоматически реверсируется, а давление между зубьями создается гидравлически или грузом. Время на обкатку одного зуба затрачивается порядка 0,1…1 сек. Недостатки – неоднородное уплотнение боковой поверхности зубьев по высоте профиля и трудность улавливания момента окончания обкатки, после которого профиль начинает искажаться.

Шевингование основано на снятии (соскабливании) с боковых поверхностей зубьев стружки толщиной 0,005…0,1 мм режущими кромками шевера при его скольжении относительно профилей зубьев обрабатываемого колеса.

Шевер – это закаленное точное зубчатое колесо, у которого для образования режущих кромок поперек зубьев прорезаны канавки.

Чтобы создать скольжение профилей для снятия (соскабливания) мельчайшей стружки, ось шевера скрещивается с осью заготовки под углом 5…15˚. У шевера угол винтовой линии на столько же градусов отличается от угла винтовой линии заготовки.

При зубохонинговании стальной шевер заменяется точной шестерней, прессованной из пластмассы, пропитанной порошком карбида кремния, зернистости 40…80. Окружная скорость при хонинговании больше, чем, при шевинговании в 1,5…2 раза. Обработка всего колеса производится за 1 – 2 двойных хода стола, на что затрачивается 25…30 сек. Зубохонингование выполняется обычно после шевингования и термообработке. Припуск снимается до 0,01 мм. Высота микронеровностей при этом доводится до 0,25 мкм, снимаются мелкие забоины и заусенцы, что дает снижении шума в передаче на 3…4 децибела (Дб). Ошибки шага и профиль зуба зубохонингование не исправляет. Одним ходом, при нескольких его перешлифовках по вершинам зубьев можно обрабатывать 2…4 тыс. колес.

На зубопритирочных станках шестерня крепится на оправке в центрах, а точной чугунной шестерне – притиру сообщается вращение и возврат на поступательное движение Ппр вдоль оси притираемой шестерни.

Притирку производят со смесью масла с мелкозернистым абразивом, в распор или методом торможения. В первом случае притираются одновременно оба профиля зуба, а оси притира и шестерни постепенно сближаются. Во втором случае притирают сначала одну сторону профиля зуба, потом после реверсирования двигателя упором, другую. Вращение шестерни гидравлически тормозится тормозом для создания давления в месте контакта.

Оси шестерни и притира могут быть параллельными или скрещивающимися. Соответственно изменяются и полюсы контакта притира и заготовки.

Зубошлифование дает наибольшую точность обрабатываемого колеса, как по шагу, так и по профилю зуба и наилучшую чистоту поверхности зуба, по сравнению с другими способами чистовой обработки, но малопроизводительно и требует дорогих станков. Высокая точность зубошлифования обеспечивается независимостью формообразующей цепи обкатки от заготовки, но это и усложняет станок.

Образующая линия зуба получается либо методом копирования профиля фасонного дискового шлифовального круга, либо методом обкатки по производящей зубчатой рейке.

 

Анализ кинематики затыловочных станков

Затылование – это специальный вид обработки задних поверхностей режущих инструментов. Чаще всего затылуют зубья фрез: дисковых, цилиндрических с прямолинейными и спиральными стружечными канавками, резьбовых и червячных, а также зубья метчиков.

Фрезы с затылованными зубьями (рис. а) перетачивают только по передним поверхностям зубьев, причем плоскость заточки проходит через ось фрезы, благодаря чему их профиль сохраняется неизменным. Поэтому фрезы, применяемые для обработки фасонных поверхностей, обязательно подвергают затылованию. Затылование зубьев обычно производят по архимедовой спирали.

Во время обработки заготовка 1 (рис. б) равномерно вращается, а резец 2 совершает поступательно-возвратное перемещение – движение затылование. Перемещение резца осуществляется от равномерно вращающегося кулачка 3 (рис. б,в), профиль которого выбирают в зависимости от спада h затылка зуба фрезы. Приближенно , где D – диаметр фрезы; z – число зубьев фрезы; α – задний угол. Во время затылования за один оборот заготовки фрезы резец должен подойти к ней столько раз, сколько зубьев у фрезы. При затыловании дисковых фрез, когда периметр зуба невелик, применяют один фасонный резец. Во время обработки заготовка фрезы получает равномерное вращение, а резец – движение затылования и подачу на глубину резания.

Таким образом, при затыловании необходимо осуществить следующие формообразующие движения:

1. главное движение (вращение шпинделя или заготовки)

2. движение подачи (связывает вращение шпинделя с перемещением суппорта)

прод. подачи

3.движение деления (связывает вращение шпинделя с вращением кулачка затылования)

 

– Конец работы –

Эта тема принадлежит разделу:

Лекции по курсу металлорежущие станки. Станочное оборудование автоматизированного производства, под редакцией в.В. Бушуева, 1995 г. , 1 и 2 т

Лекции по курсу металлорежущие станки.. литература.. металлорежущие станки под редакцией н с ачеркана г и т..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Анализ перемещений инструмента и заготовки при нарезании конических зубчатых колёс с круговыми зубьями

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Основные определения
Металлообрабатывающий станок – машина для размерной обработки заготовок в основном путём снятия стружки. Кроме металлических заготовок на станках обрабатывают так же детали из других материа

Эффективность
Эффективность – комплексный (интегральный) показатель, который наиболее полно отражает главное назначение станочного оборудования – повышать производительность труда и соответственно снижать затрат

Производительность
Производительность станка определяет его способность обеспечивать обработку определенного числа деталей в единицу времени. Штучная производительность (шт./год) выражается числом деталей, и

Надежность
Надежность – свойство изделия сохранять свою работоспособность в течение требуемого промежутка времени – это обобщенное свойство, включающее понятия безотказности и долговечности. Надежнос

Гибкость
Гибкость станочного оборудования это способность к быстрому переналаживанию при изготовлении других, новых деталей. Чем чаще происходит смена обрабатываемых деталей и чем большее число разных детал

Точность
Точность станка в основном предопределяет точность обработанных на нем изделий. По характеру и источникам возникновения все ошибки станка, влияющие на погрешность обработанной детали, условно разде

Формообразование на станках
  Тело любой детали есть замкнутое пространство, ограниченное реальными геометрическими поверхностями, которые образованы в результате обработки тем или иным способом (литьем, штампов

Методы образования производящих линий
  При обработке поверхностей резанием в зависимости от вида режущего инструмента и формы его режущей кромки используют четыре

Образование поверхностей
  Процесс образования поверхностей резанием состоит в том, что за счет согласованных относительных движений заготовки и инструмента непрерывно образуются обе производящие линии при од

Кинематическая группа
  Каждое исполнительное движение в станках осуществляется кинематической группой, представляющей собой совокупность источника движения, исполнительного органа, кинематических связей и

Кинематическая структура станков
  Кинематическая структура станков представляет собой совокупность кинематических групп. Группы могут быть соединены между собой разными способами; их соединение зависит от многих фак

Кинематическая настройка станков
  Под кинематической настройкой станка понимают настройку его цепей, обеспечивающую требуемые скорости движений исполнительных органов станка, а также, при необходимости, условия кине

Токарные и токарно-винторезные станки
Впервые серийный выпуск токарно-винторезных станков в нашей стране был налажен в 1929 году на Московском заводе “Красный пролетарий”. Это был ТН-20, тихоходный, маломощный станок со ступенчато-шкив

Токарно-револьверные станки
Они предназначены для токарной обработки в серийном производстве деталей сложной конфигурации различными инструментами, большая часть которых закреплена в револьверной головке (рис. 3). Для последо

Токарно-карусельные станки
Основными размерами карусельных станков является наибольший диаметр и наибольшая высота заготовки. Карусельные станки имеют максимальный диаметр обработки от 800 до 2500 мм. Станки с диаметром обра

Сверлильные станки
Сверлильные станки предназначены для получения сквозных или глухих отверстий, для чистовой обработки отверстий зенкерованием и развёртыванием, для нарезания внутренних резьб метчиками, для зенкован

Расточные станки
Подразделяются на 1. горизонтально-расточные; 2. координатно-расточные; 3. алмазно-расточные; 4. станки для глубокой расточки. В горизонтально-расточных станках основной размер – диаметр ш

Делительные головки
  Применяют при работе на консольно-фрезерных станках для установки обрабатываемой детали под требуемым углом относительно стола, станка, для поворота детали на определённый угол, для

Станки для абразивной обработки
  Шлифовальные станки применяются в основном для снижения шероховатости обрабатываемых деталей и получения точных размеров. В большинстве случаев на шлифование детали поступают после

Электрофизическая и электрохимическая обработка
(Общая характеристика электрофизической и электрохимической обработки) Расширенное использование труднообрабатываемых материалов для изготовления деталей машин, усложнение конструкций этих

Электрофизические методы обработки
Недостатки: повышенная по сравнению с обработкой резанием энергоёмкость; необходимость использования при обработке специального оборудования; необходимость сбора и утилизации отходов.

Зубообрабатывающие станки
1. Кинематика станков для нарезания цилиндрических зубчатых колёс. Существуют два основных метода нарезания зубьев зубчатых колёс: метод копирования и метод обкатки. Мет

Обработка цилиндрических зубчатых колёс червячными фрезами
При обработке зубчатых колёс червячными фрезами воспроизводиться движение червячной передачи. В этом случае червяк (фреза) является режущим

Нарезание цилиндрических колёс с прямыми и косыми зубьями
Рассмотрим принципиальные схемы нарезания цилиндрических колёс с прямыми и косыми зубьями червячными фрезами и проведём анализ движений, которые должны совершать инструмент и заготовка.

Нарезание червячных колёс червячными фрезами
  Следует отметить, что с каждым червячным колесом может входить в зацепление только червяк одного определенного размера. Это говорит о том, что червячное колесо необходимо нарезать ч

Обработка конических зубчатых колёс с прямыми зубьями двумя резцами, образующими впадину плоского производящего колеса
Если у одного из пары зацепляющихся конических колёс угол при вершине делительного конуса 2δ1 приравнять 180˚, получим зацепление второго колеса с плоским прямобочным профилем

Обработка прямозубых конических колёс дисковыми фрезами
(метод обкатки) Данный способ основан на том, что обработку производят двумя дисковыми фрезами 1 (рис. а), которые образуют зуб плоского производящего колеса. Фрезы имеют

Агрегатные станки
  Агрегатными называются специальные станки, которые состоят из нормализованных деталей и узлов (агрегатов). Станки предназначены для обработки сложных и ответственных деталей в услов

Многооперационные станки
Многооперационные (многоцелевые) станки с числовым программным управлением предназначены для комплексной обработки деталей с автоматической сменой инструментов. Многооперационные станки (МС) в осно

Автоматические линии
Основные понятия и определения Автоматическая линия (АЛ) – представляет собой совокупность технологического оборудования, установленного в соответствии с технологическим процессом о

АЛ для обработки корпусных деталей
АЛ, предназначенные для обработки корпусных деталей, изготовляемых в условиях крупносерийного и массового производства с большим объёмом фрезерных, сверлильно-расточных и резьбонарезных работ, комп

АЛ для обработки деталей типа тел вращения
Детали типа тел вращения, предназначенные для обработки на АЛ, в соответствии со способами базирования, транспортирования, а так же использования основного технологического оборудования делят на дв

Роторные станки и АЛ
Технологические системы из роторных и роторно-конвейерных машин проектируются обычно для производства промышленной продукции, ранее освоенной и имеющей хорошо отработанный установившийся технологич

Станочные модули и гибкие системы
Станочные модули и их основные подсистемы Гибкий производственный модуль (ГПМ) – это единица технологического оборудования для производства изделий произвольной номенклатуры

Проектирования станков
  Определяющую роль при размерной обработке заготовок играют траектории движений формообразования, от которых зависит самый важный показатель качества станка – его точность. Заданные

Диагностики в станках с ЧПУ
  Для обеспечения трудосберегающей («безлюдной») технологии обработки на станках с ЧПУ и ГПМ, входящих в состав гибких автоматизированных систем, технологическое оборудование должно б

Системы адаптивного управления
  Процесс обработки на металлорежущих станках характеризуется значительными колебаниями параметров заготовок, изменением свойств упругой системы станка в рабочем пространстве, парамет

Испытания и ремонт станков
После изготовления и ремонта станки должны соответствовать по своим техническим характеристикам и параметрам определенным техническим условиям. Общие технические условия на универсальные станки вкл

Ремонт и обслуживание станков
Для поддержания станков в работоспособном состоянии и восстановления утрачиваемых в процессе эксплуатации технических показателей применяется разработанная в СССР специальная система планово-предуп

Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • Популярное
  • Облако тегов
  • Здесь
  • Временно
  • Пусто
Теги