Планирование необходимых материалов (MRP) и планирование производственных ресурсов (MRP II)

В 60-е годы усилиями американцев Джозефа Орлики (Joseph Orlicky) и Оливера Вейта (Oliver Weight) был создан метод расчета необходимых для производства материалов, получивший название MRP (Material Requirements Planning – планирование необходимых материалов). Благодаря целенаправленной работе Американской ассоциации по управлению запасами и производством (APICS) метод MRP приобрел широкое распространение во всем западном мире, а в некоторых странах (включая Россию) даже трактуется как стандарт, хотя таковым не является.

Метод планирования необходимых материалов (MRP) стал альтернативой мето-ду планирования по точке перезаказа и позволил преодолеть многие из его недостатков. Объяснялось это тем, что MRP не оперировал данными о потреблении в прошлом, а ори-ентировался на будущие потребности. На практике это означало, что заказ на пополнение запасов формировался только на необходимое количество и только тогда, когда это было действительно необходимо.

Метод планирования производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning , MRP II ) – результат естественного развития MRP-алгоритма. Поскольку MRP предназначен для планирования необходимых материалов, идея охватить области деятельности, от которых зависит пополнение или расход материалов, выглядит вполне логичной. Таким образом, MRP II – это планирование по MRP плюс функции управления складами, снабжением, продажами и производством. Поскольку на промышленном предприятии большинство денежных средств так или иначе связано с производством или запасами, использование вышеперечисленных функций делает возможным включение в единую систему также функций учета и управления финансами.

Для понимания алгоритма работы MRP II необходимо представить те начальные данные, которые используются этим методом.

Начальные данные:

Материальные объекты для планирования (материалы, узлы, готовая продукция, инструменты и оснастка и т.д.) с указанием следующих параметров:

время от возникновения потребности до ее реализации, т.е. время доставки для материалов и время изготовления для производимых изделий (время опережения);

минимальная и кратная партии заказа;

страховой запас по складам.

Маршрутный техпроцесс (МТП);

МТП фактически является объединением спецификации и технологического маршрута. На основе спецификации, где приводится применяемость материалов, определяется количество материалов и узлов, необходимых для изготовления готовой продукции. По применяемости также определяется и материальная составляющая себестоимости готовой продукции;

на основе информации о технологическом маршруте определяются:

время изготовления готовой продукции и, следовательно, время закупки и производства необходимых компонентов;

маршрут изготовления (по цехам, линиям и машинам);

загрузка производства;

стоимость рабочей силы и оборудования.

Описание производственной структуры:

подразделения с указанием графика работы;

рабочие центры (рабочие участки), линии с указанием их производительности, количества работающих машин и людей в бригаде.

Операционные данные:

Ожидаемые расходы материалов или независимые потребности:

заказы клиентов с указанием ассортимента, количества и даты закупки;

прогнозы спроса по ассортиментным группам с указанием количества и даты;

основной производственный план.

Ожидаемые приходы (пополнения) материалов:

заказы поставщикам с указанием даты прихода, ассортимента и количества;

приходы из производства.

Текущий уровень запасов каждого материала в реальном времени;

Уровень незавершенного производства.

Расчет необходимых материалов

Алгоритм работы MRP II состоит из следующих шагов:

1.Определение независимых (входящих) потребностей. Независимыми потребностями для системы MRP II могут являться следующие:

заказы клиентов;

прогнозы;

основной производственный план;

потребности в пополнении страхового запаса.

Рис. 1.6. Типовая спецификация изделия

 

2. Расчет брутто-потребностей. Покажем это на примере изделия, спецификация которого приведена на рис. 1.6.

Предположим, что для изделия А существует производственный план (заказ кли-ента или прогноз) в размере 100 единиц. Исходя из этого требуемое количество компонентов составит:

B – 100 единиц;

C – 200 единиц;

D – 200 единиц;

E – 200 единиц;

F – 400 единиц.

3. Расчет нетто-потребностей. На данном этапе производится расчет потребностей в материалах, узлах и компонентах с учетом имеющихся в наличии или в незавершенном производстве.

 

4. Расчет нетто-потребностей во времени. На этом этапе необходимые количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если на этом шаге система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности.

5. Определение сроков закупки изготовления. На этом этапе для отдела планирования (отдела снабжения) система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя, таким образом, даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

Рис.1.7. Схема расчета текущих потребностей

 

Описанные выше шаги соответствуют алгоритму расчета потребностей MRP. Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, MRP-метод не учитывает прошлое, необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.