Рис. 1.2. Управление запасами по точке перезаказа

Рис. 1.1. Простейшая модель управления запасами

Логичным решением, исключающим такую ситуацию, стало установление некоторого минимального уровня запасов на складах, по достижении которого формировался за-каз на пополнение. Т.е., как только реальное количество материала на складе опускалось ниже определенного уровня, называемого точкой перезаказа, значение которой зависело от времени реализации потребности, величины заказываемой партии и некоторых других параметров, происходило оформление нового заказа на поставку этого материала или изготовление изделия.

Простейший способ определения точки перезаказа состоит в расчете средней дневной потребности в данном материале и умножения ее на время выполнения заказа, выраженного в днях. Например, если потребность в материале составляет 100 единиц в день, а период реализации потребности – 10 дней, то точка перезаказа должна быть установлена на уровне 1000 единиц. Каждый раз, когда запас падает до уровня 1000, следует немедленно заказать новую партию, что гарантирует наличие материала на складе в течение того времени, которое потребуется для доставки новой партии.

Объем партии материала, заказываемый каждый раз по достижении точки перезаказа, может быть рассчитан при помощи формулы оптимального объема заказа (ООЗ). ООЗ рассчитывается исходя из минимума суммарных затрат, включающих стоимость хра-нения материала на складе (чем больше партия, тем дольше она расходуется и тем выше общая стоимость хранения) и стоимость самого заказа (стоимость доставки от поставщика , стоимость наладки оборудования и т.п.).

Графическое представление модели ООЗ выглядит так, как показано на рис. 1.2.

 

Рис. 1.2. Управление запасами по точке перезаказа

В приведенных выше уравнениях присутствуют два фактора – потребность в материале и время реализации потребности (время выполнения заказа или время опережения), т.е. время закупки или производства. Каждый из них подвержен случайным воздей-ствиям и на практике вряд ли может считаться стабильным. Потребность в материалах также почти никогда не является постоянной: спрос на готовую продукцию меняется, в производстве случается брак, в силу чего неожиданно увеличивается расход материалов, и т.п. Время опережения также известно лишь с некоторым уровнем точности: поставщики срывают сроки выполнения заказов, производство изделия может затянуться из-за возникших очередей и т.п.

Все это – объективные реалии нашей жизни, поэтому в большинстве случаев можно оперировать только усредненными показателями. Это означает, что в одних случаях фактический спрос окажется выше среднего, а в других случаях – ниже (что, впрочем, не столь критично). Можно предположить, что такие колебания происходят случайным образом. Поэтому, по крайней мере в половине случаев, будет иметь место ситуация, когда весь имеющийся запас уже исчерпан, а новая партия еще не получена.

Для того чтобы обезопасить себя от таких ситуаций, величину точки перезаказа повышают на некоторую величину. Это – страховой запас или страховой задел. В результате такой буферизации минимальный уровень запаса, имеющий место в начале каждого цикла перезаказа, повышается. Описанный метод графически представлен на рис. 1.3.

Рис. 1.3. Управление по точке перезаказа со страховым запасом

 

Одна из проблем определения точки перезаказа заключается в том, что оценка уровня перезаказа базируется на прошлом опыте. Заказ делается именно тогда, когда складской запас падает до определенного уровня, но сам факт достижения этого уровня – результат последовательности уже свершившихся событий (поступлений на склад и отпуска со склада). Колебания в потреблении материала, которые могут случиться после достижения точки перезаказа, никак не учитываются. Если спрос на материал в этот промежуток времени растет, то действия по заказу новых партий всегда будут отставать от этой тенденции, при этом вероятность нехватки материала окажется выше, чем предполагалось. И наоборот, при уменьшении спроса принятый темп поставок (производства) даст неоправданно завышенный результат. Эта проблема сохраняется даже в том случае, если уровень перезаказа будет время от времени корректироваться, хотя большинство компаний не делают этого регулярно.

Планирование необходимых материалов (MRP) и планирование производственных ресурсов (MRP II)

Метод планирования необходимых материалов (MRP) стал альтернативой мето-ду планирования по точке перезаказа и позволил преодолеть многие из его… Метод планирования производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning… Для понимания алгоритма работы MRP II необходимо представить те начальные данные, которые используются этим методом. …